Выбор технологической схемы производства керамического кирпича. Химический и гранулометрический состав суглинков. Применение различных добавок с последующим обжигом строительного материала. Технический контроль качества производства керамических камней.
Режим работы завода Выбор технологической схемы производства 4.
План
Содержание
Введение
1. Характеристика исходных материалов
1.1 Характеристика сырьевых материалов
1.2 Номенклатура продукции
Список литературы
Введение
Одним из самых распространенных материалов, традиционно используемым при возведении зданий и сооружений, является кирпич. Керамический кирпич - кирпич, производимый из глины с применением различных добавок (для регулирования тех или иных свойств) с последующим обжигом. Более чем тысячелетняя практика применения кирпича позволяет однозначно отнести его к категории наиболее долговечных строительных материалов. Наряду с этим, технология кирпичной кладки предоставляет архитекторам и дизайнерам неограниченные возможности для воплощения творческих замыслов. Обеспечивая надежную защиту от воздействия внешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений.
Строительный керамический кирпич позволяет сэкономить при строительстве дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства. В общем балансе производства и применения стеновых материалов керамический кирпич занимает более 30%. Кирпич, накапливая солнечную энергию, медленно и равномерно отдает тепло, что защищает от чрезмерного нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Кирпичная стена «дышит», пропуская испарения сквозь свою толщу. В результате в помещениях поддерживается уровень равновесной влажности.
В современных условиях производство строительных материалов является одним из важнейших направлений нашей отечественной промышленности. Это объясняется ежегодно повышающимися темпами строительства и дефицитом высококачественных стройматериалов. Недостатки, низкое качество и дороговизна многих стройматериалов, заставляют искать более совершенные и инновационные методы их производства.
В данный момент в производстве строительного керамического кирпича сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента.
Необходимость развития национально-инавационной системы модернизации производства строительных материалов, изделий и конструкций для обеспечения требуемых темпов строительства, которые должны превратить отрасль строительства в один из ведущих направления экономического развития страны, таковы планы развития Казахстана. Для этого необходимо ввести нанотехнологии и при помощи этих технологий выпускать высококачественные и недорогие строительные материалы.
В связи с этим я решил проектировать завод по производству шлакокерамических кирпичей в городе Шымкент. По моим подсчетам данная технология позволит пополнит рынок Казахстана ресурсосберегающей и значительно недорогой продукцией. Кроме того, производство шлакокерамических кирпичей внесет вклад в защиту окружающей среды.
Технико-экономическое обоснование.
Завод по производству шлакокерамического кирпича будет расположен в Сайрамском районе, в 3 км на юго-восток от г. Чимкента, на правом берегу р. Бадам и в 3 км к северо-западу от Забадамского кирпичного завода треста Чимкентсельстрой. Не случайно завод расположен в близи самого месторождения сырьевого материала, это позволит сэкономить на доставке сырья.
Шымкент - строящийся город, завод находится в непосредственной близости к г. Шымкент - это близость к основным потребителям.
Так как Шымкент считается 3 городом по крупности в Казахстане - развиты автомагистрали и железно-дорожные пути, следовательно проблем с перевозкой сырья, готовых изделий, дополнительных материалов не будет.
Еще одно преимущество строительство завода - это обеспеченность труда местного населения.
Одним из самых главных причин построения завода шлакокерамических кирпичей в городе Шымкент является: чрезмерно большое количество фосфорных отходов вблизи города. Строительство завода поможет утилизировать эти отходы, что будет значительно сказываться на экологии близ лежащих районов и на себестоимости готового изделия.
1. Характеристика исходных материалов
1.1 Характеристика сырьевых материалов
ЧИМКЕНТСКОЕ НОВОЕ-II месторождение суглинков расположено в Сайрамском районе, в 3 км на юго-восток от г. Чимкента, на правом берегу р. Бадам и в 3 км к северо-западу от Забадамского кирпичного завода треста Чимкентсельстрой № 18..
Месторождение, сложенное среднечетвертичными суглинками, представлено пластообразной залежью мощностью 5,3-30,6 м (средняя 19,4м) с глинисто-карбонатными включениями.
Вскрыша - почвенно-растительный слой мощностью 0,1-0,3 м.
Подстилающие - кварцевые и кварц-полевошпатовые пески. Разведанная глубина до 25 м.
Химический и гранулометрический состав суглинков приведен ниже. керамический кирпич обжиг строительный
Компоненты Содержание, %
Минимальное Максимальное Среднее
SIO2 51,01 53,15 52,20
Al2O3 9,97 10,69 10,32
Fe2O3 1,26 3,99 3,64
TIO2 0,60 0,62 0,61
CAO 11,91 18,21 12,61
MGO 2,42 3,09 2,63
K2O 2,0 2,26 2,16
Na2O 1,27 1,65 1,45
SO3 0,10 1,0 0,39
Н2О 0,76 1,39 0,98
Фракция, мм Содержание, %
Минимальное Максимальное Среднее
0,5-0,05 9,0 15,2 10,2
0,05-0,01 48,0 55,2 50,9
0,01-0,005 9,6 18,5 11,6
0,005-0,001 12,8 17,1 14,2
0,001 и менее 9,9 14,9 12,8
Физико-механические свойства; объемная масса 1,718 т/м3; число пластичности 8,2; коэффициент чувствительности к сушке 0,41; оптимальная температура обжига 1050°С; усадка, %: воздушная 3,11, общая 5,54, линейная 1,8; водопоглощение 21,5; предел прочности, кг/см: при сжатии 140, при изгибе 56; марка по морозостойкости Мрз-15. Суглинки удовлетворяют требованиям СТ РК 530-2002 и пригодны для производства кирпича марок 100 и 125.
Месторождение не обводнено.
Место образование отходов: Шымкенткий фосфорный завод. Запасы в отвалах 6,5 млн. т., текущий годовой выход 2090 тыс. т.
Физико-механический и химико-механический характеристика отходов. Гранулированный фосфорный шлак. Насыпная плотность 1180 т/м3, граншлак размером до 5 мм.
Газообразное топливо отличается от жидкого и твердого рядом преимуществ, важнейшими из которых являются: легкое, удобное регулирование процесса горения и возможность полной механизации и автоматизации его, простота топливного хозяйства и оборудования; отсутствие золы при сжигании; лучшие санитарно-гигиенические условия труда, обслуживающего персонала.
В состав газообразного топлива входят горючая часть и балласт. Горючая часть представляет собой механическую смесь простейших горючих газов, таких как водород, метан, пропан, бутан и других газообразных углеводородов. Балластом являются негорючие газы, в том числе углекислый газ СО2 , азот N2 и кислород О2. При добыче газа в его составе имеются также водяные пары, смолистые вещества, минеральная пыль. Однако перед подачей газа потребителям его очищают, в результате чего содержание примесей сводится к минимуму.
В качестве топлива будем использовать природный газ c месторождения Акбарлы.
2. Номенклатура изделий
Керамический кирпич используется практически во всех видах строительства: для закалки фундамента, построения несущих стен и межкомнатных перегородок, для изготовления печей и каминов, для декорирования сооружения и внутренней отделки помещения.
Кирпич изготавливают в форме параллелепипеда с размерами 250х120х88 и 250х120х65. Кирпич толщиной 88 мм дожжен иметь технологические щелевидные или круглые пустоты.
Плотность глиняного кирпича составляет от 1700 до 1900 кг/м3, при коэффициенте теплопроводности около 0,7 ккал/м2*ч*град. По величине предела прочности на сжатие кирпич разделяют на марки: 75; 100; 125; 150; 200.
Морозостойкость кирпича составляет, минимум, 15 циклов замораживания. Кирпич должен быть обожженным в полной соответствии с технологией. Шлакокерамический кирпич обжигается при температуре от 900 до 1100 ОС.
В данном курсовом проекте предусматривается проектирование завода по производству полнотелых и пустотелых обыкновенных шлакокерамических кирпичей.
Полнотелый кирпич
Кирпич полнотелый имеет малый объем пустот (менее 13%), либо не имеет их вовсе. Водопоглощение полнотелого кирпича должно быть не менее 8%. Масса кирпича 3,2-4 кг. Морозостоек с пористостью 6-20%.
От этой характеристики зависит прочность сцепления с кладочным раствором, теплопроводность стен и впитывание влаги.
Поверхность полнотелого кирпича обычно грубая, поэтому построенные из него стены нужно штукатурить. В соответствии с действующими стандартами, размер кирпича составляет 250х120х65мм. Реже производится полнотелый утолщенный кирпич - 250х120х88 мм. Основная характеристика качество кирпича - марка по прочности, определяемая по результатам испытания кирпича на сжатия и изгиб.
Самые востребованные марки полнотелого кирпича М100. М125, М150.
Полнотелый кирпич используется для возведения стен, колон, сводов. Рекомендуется использовать при устройстве фундаментов, цоколей, подвальный помещений, возведения внутренних стен зданий и сооружений. Полнотелый кирпич является самым прочным и как правило используется при строительстве фундаментов цокольных этажей и возведения несущих стен строения.
Гигроскопичность полнотелого кирпича из любого материала не должна быть не менее 8%. В зависимости от специфики строительных работ необходимо выбрать подходящую марку по прочности: от М100 до М300. Так же существует марка по морозостойкости от F25 до A50.
Рис. 1.1 Полнотелый и пустотелый кирпич.
Пустотелый кирпич
Наиболее востребованный вид кирпича использоваемый при кладке основных стен. Пустотелый кирпич обладает целым рядом преимуществ: экономичность, низкая теплопроводность, практически полное отсутствие трещин. Пустотелый кирпич характеризуется уровнем пустотности свыше 13%. Как правило оно составляет от 20 до 40%. Дома возведенные из пустотелого кирпича обладает благоприятным климатом, зимой в них дольше сохраняется тепло, а летом прохлада. Такой кирпич в одинарном исполнении имеет габариты 250х120х88 и 250х120х65мм, а в двойном 250х120х103.
По пределы прочности на сжатие и изгиб кирпич разделяют на марки: 75; 100; 125; 150. Для кирпичей высотой 88мм и 103мм предел прочности на сжатие рассчитывается с использованием с коэффициентом 1,2.
В зависимости от объемной плотности пустотелый кирпич может быть двух классов: «Б» с объемной плотностью 130 кг/м3 «В» 1450 кг/м3. Этот кирпич должен иметь водопоглащение не ниже 6%, при морозостойкости не менее 15 циклов.
Пустотелый строительный кирпич нельзя использовать для кладки фундаментов, подвалов, цоколей, где он может контактировать с водой. Как правило пустотелый кирпич используется с применением защитно-декаративного слоя (облицовочные материалы и декоративный раствор).
3. Режим работы завода
Основная цель расчета режима работы заключается в том, чтобы в дальнейшем имелась основа для расчета технологического оборудования, расхода сырья, списочного состава рабочих.
Режим работы предприятия характеризуется числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену.
Режим работы устанавливается по нормам технологического проектирования предприятия отрасли, а при отсутствии их - исходя из требований технологии. Он служит основным пунктом для расчета технологического оборудования, расходов сырья. Состава рабочих.
При назначении режимов работы нужно стремиться во всех случаях, когда это не обусловлено технологической необходимостью избегать трехсменной организации труда, т.к работа в ночной смене вызывает большие неудобства для работающих в производственной сфере.
Поэтому для данного завода с непрерывно работающими сушильными и печными оборудованиями выбран режим работы по прерывной неделе в одну смену для приемного отделения, в две смены для подготовительного и формовочного отделении и по непрерывной неделе в три смены - для сушильного и обжигового отделении.
Номинальный годовой фонд рабочего времени оборудовании по переделам определяется по формуле: Тг = N·n·t
Тг=305·2·8=4880
Где N- количество рабочих дней в году;
n- количество рабочих смен в сутки;
t- продолжительность рабочей смены в часах;
Расчетный фонд времени работы технологического оборудования в часах по непрерывной и прерывной неделе, на основании которого рассчитывается производственная мощность в целом и отдельных линий, определяется по формуле: Фрас =Т·Ч·Кт.н
Где Т- число рабочих суток в году ,ч;
Кт.н- среднегодовой коффициент использования оборудования(0,8-0,95);
Ч- количество рабочих часов в сутках.
Расчетное рабочее время непрывно работающего оборудования в год
Тр=Тг·Кт.н=365·0,95=350
Для систематического ремонта оборудования выбран коффициент технического использования оборудования Кт.н=0,8-0,95
Количество рабочих дней в году для прерывно работающих линий можно определить по формуле: Тр=365-(В П)=365-(52 8)=305
Где В - количество выходных дней при пятидневной рабочей неделе;
П - количество праздничных дней.
№ п.п Наименования передела Колво рабочих дней в году Колво смен в сутки Длит-ть рабочей недели, дней Длит-ть рабочей смены час Годовой фонд рабочего времени
Сегодня производство керамических стеновых материалов работает по трем основным способам: пластический, шликерный и полусухой.
У каждого из этих способов есть свои преимущества и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не выше 23-25% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо подающихся увлажнению и обработки с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%) - полусухой способ переработки.
Недостатком способа пластического формования является большая длительность технологического цикла за счет процесс сушки сырца, особенно путсотелого, большая усадка материала при сушке и наличие отдельного процесса сушки затрудняет возможность механизации трудоемких операции при садки сырца на сушку, перекладки высушенного сырца для обжига и совмещения в одном агрегате процессов сушки и обжига.
Однако, несмотря на свою сложность и длительность, технологическая производства изделий с пластическим способом подготовки массы, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкости таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья.
Температура обжига изделий примерно на 50ОС ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсирует высокие затраты на сушку.
С учетом перечисленных преимуществ в данной курсовой работе использован пластический способ формования шлакокерамических керамических кирпичей.
4.1 Технологическая схема производства шлакокерамического кирпича
4.2 Описание технологической схемы
Описание схемы производства шлакокерамического кирпича пластическим способом прессования.
Сырье из карьера доставляется на завод автотранспортом. Сырье (глина и фосфорный шлак) подается в двухвальный глинорыхлитель, возможна также разгрузка глины в глинорыхлитель непосредственно с автотранспорта. Вданной работе предусмотрен глинорыхлитель марки СМК-225. Куски глинистых материалов режутся билами и через решетки падают в лотки ящичного питателя СМК - 214 открытого сверху прямоугольного ящика, дно которого служит для дозирования и равномерной непрерывной подачи компонентов шихты к глиноперерабатывающему оборудованию. По длине ящик разделен на части (по количеству компонентов сырьевой смеси) подъемными шиберами. В зависимости от соотношения компонентов сырьевой смеси каждый щит поднимают и закрепляют на определенной высоте для стабильной подачи в производства шихты постоянного состава.
После рыхления, глина равномерно падает на следующий этап переработки - в камневыделительные вальцы грубого помола СМК-150 проиводительностью до 35 м3/час, куда также с другого тарельчатого питателя СМ-274А падает шлак.
Камневыделительные вальцы состоят из двух валков: гладкого большого диаметра и ребристого меньшего размера, вращающихся на встречу друг другу. Зазор между поверхностями должен быть не более 15мм. Сырье поступает на вальцы последовательно, вначале на малы, затем на большие валки, впоследствии дробится ребрами валков и проталкивает вниз, а каменистые включения силой выбрасывают на большой валок, отводятся от него вверх и по лотку в сторону.
Перемешивание и проминание шихты с одновременным ее увлажнением производят в двухвальных смесителях УСМ - 49 без пароувлажнения. Глина и фосфорный шлак в заданной пропорции непрерывно загружаются в смеситель и смешиваются вращающимися лопастями, которые одновременно продвигают смесь к разгрузочному отверстию. Прошедшая через смеситель масса становится сравнительно однородной.
После смешивания в смесителе шихта из фосфорного шлака и глины подается на бегуны мокрого помола. Бегуны мокрого помола марки СМК-268 предназначен для помола, перемешивания, растирания и увлажнения компонентов сырьевой смеси. Они предают гранулометрическую однородность смеси на промежуточной стадии формовочной массы.
Из бегунов смесь поступает в шихтозапасник для хранения шихты. Из шихтозапасника шлакокерамическая масса подается в вальцы тонкого помола, для измельчения шихты до нужного состояния. Они состоят из станины, двух вращающихся на встречу друг другу валков, ограждения валков, стяжного и предохранительного устройства, двух скребков, загрузочной воронки, привода и двух шлифовальных устройств с приводами продольной и поперечной подачи. Вальцы и шлифовальные устройства установлены на общей раме. Из вальцов тонкого помола смесь поступает в смеситель с фильтрирующей решеткой, а из него в вакуум пресс с фильтр-смесителем. Пресс предназначен для пластического формования глинистых масс путем уплотнения и выдавливании массы в виде бруса.
Основные функции вакуум-пресса с фильтр-смесителем УСМ-50 - уплотнить и сформовать массу. Пресс работает следующим образом: масса прошедшая предварительную обработку. Поступает в смеситель пресса, где перемешивается и в случаи необходимости доувлажняется и прогревается паром. Предназначен для пластического формования изделий из глиняных масс путем уплотнения и выдавливания массы в виде бруса.
Фильтр-смеситель предназначен для тонкой очистки, перемешивания и прогрева керамической массы. При продавливании массы через отверстие решетки улучшается переработки и очистки ее от инородных включений.
Формование кирпича осуществляется при влажности 18% и добавление не менее 15кгс/см2. Пресс оснащен системой обратного водоснабжения вакуумного насоса ВВН 12.
Отформованные брусья подаются на автомат-резчик СМ-38 А. После чего кирпичи-сырцы поступают на автомат укладчик, который укладывает на сушильные вагонетки, поступают в туннельное сушило. Вагонетки с сырцами передвигаются по рельсовым путям. Работают сушилки с разрежением в туннеле. Сушилка полуфабриката доходит до влажности 5-7% является одной из важнейших операций. Температура теплоносителя на входе в туннель 90-120ОС, на выходе 30-40%; относительная влажность воздуха на выходе 85-90%; скорость воздуха до 2,5-3,5 м/сек; продолжительность сушки сырца 15-30 ч
После сушки сырец из сушильных вагонеток автомат садчик перекладывается на печные вагонетки и направляется на обжиг в туннельную камеру.
Затем кирпичи-сырцы укладываются на сушильные вагонетки с помощью автомата-укладчика. Сушильные вагонетки СМК-11 предназначены для транспортирования свежеотформованных кирпичей в туннельные сушила. Туннельные сушила - агрегаты непрерывного действия, применяемые для сушки изделий пластического формования. Температура 90-120 ОС.
Высушенные до остаточной влажности 6-8% кирпичи сырцы из сушильных вагонеток автоматом-садчиком перекладываются на печные вагонетки и направляются на обжиг в туннельную печь.
Процесс обжига делится на несколько периодов: подогрев до 200ОС, досушка - удаление физической воды из глины, дальнейший нагрев до 700 ОС и удаление химически связанной воды из глины, «взвар» - до температуры обжига 900ОС - созревание черепка, охлаждение «закал» - медленное до 500 ОС и быстрое от 500-50 ОС обожженного камня.
После обжига готовые шлакокерамические кирпичи поступают на склад готовой продукции.
5. Материальный баланс
Завод по производству шлакокерамических кирпичей методом пластического прессования. Номенклатура продукции: из 15 млн. шт. - 10 млн. шт. полнотелых, 5 млн. шт. пустотелых.
Производительность завода: П=15 млн. шт. в год. = 3,2х10 млн. шт. 2,4х5 млн. шт. = 44000 т/г
Потери при прокаливании сырья,%: ПППГ=5,55; ПППШ=0.
Средневзвешенные потери при прокаливании: ПППС.в.=5,55х0,45 0х0,55=2,5%.
4. Технологические параметры производства: Браки и потери производства, %: -при обжиге - 2; -при сушки - 3;
-при дозировании и транспортировке - 1;
Формовочная влажность шихты - 20%;
Влажность изделий после сушки - 6%;
Средняя плотность суглинка и глины - 1110 кг/м3.
1. Должны выходить кирпичи из печей готовой продукции по обожженной массе с учетом брака при обжиге:
Q1=Пх100/(100-К1)=44000х100/(100-2)=44898 т/г
П - мощность завода
К1 - брак при обжиге
Брак при обжиге: Q1-П=44898-44000=898 т/г
2. Поступление кирпичей в печь с учетом потерь при прокаливании по абсолютно сухой массе: Q2=Q1х100/(100-К2)=44898х100/(100-2,5)=46049 т/г
Средневзвешенные потери при прокаливании: ППП=Q1-Q2=46049-44898=1151 т/г
3. Поступает кирпичей в печи по фактической массе с учетом остаточной влажности: Q3=Q2х100/(100-W0)= 46049х100/(100-6)= 48988,3 т/г
Испаряется влаги в печах: Q3-Q2=48988,3-46049=2939,3 т/г
4. Должно выходить кирпича из сушил по абсолютно сухой массе с учетом брака при сушке: Q4=Q2х100(100-К3)= 46049х100/(100-3)= 47473,2 т/г
Брак при сушке: Q4-Q2=47473,2-46049=1424,2 т/г
5. Должно выходить кирпичей из сушил по фактической массе с учетом остаточной влажности: Q5=Q4х100/100(100-W0)= 47473,2х100/100(100-6)= 50503,4 т/г
6. Поступает в сушила по фактической массе: Q6=Q4х100/(100-Wф)=47473,2х100/(100-20)= 59341,5т/г
Испаряется влаги в сушилах: Q6-Q5=59341,5-50503,4=8838,1 т/г
7. Потребность в технической воде при приготовлении шихты: Q7=Q6-(Q4х100/(100-Wc.в.)=59341,5-(47473,2х100/(100-7,6))=59341,5-51378=7963,5 т/г
Потребность в технологической воде с учетом потерь 10%: Q7=7963,5 796,3=8759,9 т/г
8. Требуется сырья для стабильной работы дозаторов по абсолютно сухой массе с учетом потерь при транспортировке: Q8=Q4х100/(100-К4)= 47473,2х100/(100-1)= 47953 т/г
К4 - потери при транспортировке Потери при транспортировке составляют: Q8-Q4=47953-47473,2 =498,8 т/г
9. Требуется сырья по фактической массе: Фосфорные шлаки:
Qш=Q8 х аш/(100-Wш)= 47953х55/(100-4)= 27473 т/г
Глина: Qг=Q8 х аг/(100-Wг)= 47953х45/(100-12)= 24521,4 т/г
Материальный баланс
Приход Расход
1.поступает на склад сырья: глины фосфорный шлак 2.Поступает технологической воды 24521,4 т 27473 т 8759,9 т 1.Поступает на склад готовой продукции 2.Потери при: обжиге прокаливании сушке транспортировке 3.Ипаряется влаги в: печах сушилах 4.Потери технологической воды 44000 т 898 т 1151 т 1424,2 498,8 т 2939,3 т 8839,1 т 796,3 т
Всего 60754,3 60546,7
Неувязка баланса составляет: 60754,3-60546,7=207,6 т/г, т.е. 0,34%
Доступная невязка составляет 0,5%
6. Выбор оборудования
В этом разделе приводится только технологический расчет основного оборудования, т.е. определяется производительность машин и их число, необходимое для выполнения технологического процесса по каждому переделу.
Для стабильной работы производства производительность питательных агрегатов должна быть на 5-10% выше производительности обслуживающего ими оборудования. Общая формула для расчета технологического оборудования имеет вид: Nm=Qч.п./(Qч.м.* Квн.)
Nm - Количество машин подлежащих установке;
Qч.п. - часовая производительность по данному переделу
Qч.м. - часовая производительность машины выбранного типа размера
Квн. - нормативный коэффициент использования оборудования во времени (обычно принимается 0,8-0,9)
Для расчета оборудования необходимо знать расходы сырья, поэтому сведем все расходы
Расход сырья.
Наименование Марка Глина,т Шлак,т (м3) Выпуск продукции, т год Сутки час год сутки час год сут
1,05 - коэффициент, учитывающий количественные потери при сушке и обжиге;
При длине сушилки 30 м б) производительность одного туннельного канала
20 х 280=5600 шт. в) Годовая производительность одного туннельного канала: 5600 х 350 х 24 х 0,9 х 0,9 / 20 = 2352000 шт/г где 0,9 - коэффициент, учитывающий использование тепловых агрегатов;
0,9 - коэффициент учитывающий потери при сушке и обжиге;
20 - срок сушки шлакокерамического кирпича. г) Количество сушильных каналов: 15750000/2352000=6,9 где 15750000 - годовое количество кирпичей подлежащих сушке;
Принимаем к строительству семиканальную туннельную сушилку.
Расчет туннельной печи
Характеристика туннельной печи для кирпича пластического формования: - длина туннеля - 90 м
- ширина туннеля - 2,4 м
- высота от пола вагонетки до замка свода - 1,7 м
- сечение обжигового канала - 4,08 м2
- объем обжигового канала - 424 м3
- размеры печной вагонетки: а) длина - 2800 мм б) ширина - 2400 мм
- производительность годовая - 15 млн шт./год
- продолжительность цикла 36 часов
- емкость печного канала по вагонетка - 30 шт.
- единовременная емкость печи по кирпичу - 106560 шт.
- плотность загрузки печного канала - 251 шт./м
Расчет количества печей: N=(n1 х n2/T)х24х350ХКГХКТИ где: n1 - количесво вагонеток в печи (30) n2 - количесво изделий на одной вагонетки (2880)
T - срок обжига (36)
Кг - коэффициент выхода готовой продукции - 0,98
Кти - количесво вагонеток в печи - 0,95
N=(30 х 2880/T)х24х350х0,98х0,95=18768960 шт/год
Nm=15000000/18768960=0,8
Используем 1 печь.
При заданной годовой производительности печи Pr, расчетную часовую производительность Рч, определяют по формуле:
Рч=Рг/24-Zp-Кв, шт/час где: Рч - число рабочих дней в году - 350
Кв - коэффициет использования рабочего времени печи - 0,8
Рч=15000000/24х350х0,8=2232 шт/час
. Ведомость оборудования.
N п/п Наименование оборудования Пост. произ.,м3/г Треб. час. произв., м3/час Тре. кол. обор. с уч. коэф. Прим. кол. обор.
Принимают крытый глинозапасник со сроком хранения сырья 30 сут. в составе производственного корпуса.
Объем глинозапасника вычисляется по следующей формуле: V=Рсут/рсут
Где: Рсут - суточная потребность сырья рсут - плотность сырья t - срок запаса
V= (80,4/1,6)x30=1507,5 м3
Принять штабель шириной 15 м высотой 6м в здании пролетом 18 м. Тогда длина штабеля составляет: L=V/S=1507,5/90=16,75 м
Где: S-площадь сечения штабеля.
Объем глинозапасника 17х18х6 (м3)
Расчет склада готовой продукции
Склад готовой продукции для хранения керамических стеновых материалов представляет составляет собой бетонированную площадку, обслуживаемую козловым краном.
На 1м2 площади укладывается 480 шт. при укладке в 2 яруса. Для учета проходов, проездов при расчете применяют коэффициент - 1,7 при обслуживании козловым краном. Площадь склада рассчитывается из следующего выражения:
A=(Qcyt*Txp*К1)/Qн
Где: Qcyt - количество изделий поступающих в сутки;
Тхр - продолжительность хранения;
К1 - коэффициент, учитывающий потери площади;
Qн - нормативный объем изделий, на 1м2 площади, штук.;
А=(49180,3х7х1,7)/480=1219,3 м2
Длина склада 68м, ширина 18м.
Другие вспомогательные объекты
К другим вспомогательным объектам, подбираемым для размещение на генплане без расчета относятся: административно-бытовой корпус - проектом принят АБК размерами 24х12 м в двух уровнях;
материальный склад - крытый 12x24 м, открытый 18x12 м.
8. Технический контроль качества производства шлакокерамического кирпича
Технический контроль - это проверка соответствия объекта (материала, изделия или процесса) установленным требованием, что относится к системе государственных испытаний, а значит, подчиняется правилам стандартизации и сертификации. Стандартизация - деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного использования реально существующих или потенциальных задач. Результатом этой деятельности является разработка нормативных документов. В зависимости от специфики объекта стандартизации и содержание установленных к нему требований различают стандарты основополагающие, на продукцию или услуги, а также стандарты на процессы, на методы контроля (испытаний, измерений, анализа).
Любой контроль можно свести к осуществлению двух этапов: - получение первичной информации о фактическом состоянии объекта, о признаках и показателях его свойств;
- сопоставление первичной информации с заранее принятыми требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхождений фактических и требуемых данных, что дает вторичную информацию.
Вторичная информация используется для выработки соответствующих управляющих воздействий, совершенствование производства, повышения качества продукции и т.п.
Основными задачами системы контроля являются: - определение качества поступающих на завод материалов;
- установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства;
- слежение за параметрами технологического процесса по всем производственным переделам;
- контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;
- анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.
Для решения этих задач система контроля производства должна включать в себя ряд подсистем.
Подсистема общезаводского технологического контроля (центральная заводская лаборатория) должна обеспечивать определение состава и свойств исходного сырья, топлива, добавок, вспомогательных материалов, полуфабрикатов и готовой продукции в объеме, достаточном для практического осуществления процесса оптимизации производства по всему заводу.
Подсистема оперативного технологического контроля (обслуживающий персонал основного производства, цеховые лаборатории) занимается определением состава и свойств материалов на входах и выходах конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемым значениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.
Подсистема параметрического контроля (служба контрольно-измерительных приборов и автоматизированных систем управления, КИП и АСУ) оценивает состояние оборудования и режимы его работы, контролирует технологические параметры, измеряет расходы в технологических потоках, уровни в емкостях и т.д.
Подсистема технического контроля (отдел технического контроля, ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых материалов и изделий действующей нормативной документации (государственным или отраслевым стандартам, техническим условиям, стандартам предприятия), а также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции, но и предупреждение подобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих на предприятие материалов, соблюдение установленной технологии, устанавливает причины, вызывающие брак и снижающие качество продукции. ОТК также оформляет необходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и их последствий. ОТК проводит свою работу в тесном контакте с заводской и цеховыми лабораториями.
9. Охрана труда и техника безопасности
Охрана труда - это система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. В нашей стране охрана труда - одна из главных задач государства. На охрану труда ежегодно выделяются значительные материальные средства.
Основные положения в области охраны труда закреплены Основами законодательства о труде РК. Нормы по охране труда содержатся и в правилах внутреннего трудового распорядка. Сформулированные в законодательных актах требования по охране труда конкретизируются в правилах техники безопасности.
Техника безопасности - это система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. Правилами техники безопасности определяются меры технического характера по защите работающих от производственной опасности; устройство предприятий, машин, оборудования и инструментов, гарантирующее безопасность производственного оборудования и производственного процесса (снабжение станков и машин ограждениями и предохранительными приспособлениями, заземление).
Система охраны труда включает также нормы по производственной санитарии и гигиене труда. Производственная санитария - это система организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих вредных производственных факторов. Так, нормами производственной санитарии предусматриваются безопасные пределы содержания в воздухе производственных помещений пыли, газов, пара; температуры и влажности воздуха, интенсивности и громкости шума.
Рабочие обязаны соблюдать трудовую дисциплину и выполнять правила внутреннего распорядка, своевременно убирать рабочие места и передавать сменщику рабочее место в исправном состоянии и чистоте.
По действующему законодательству ответственность за невыполнение правил и норм по охране труда несут те работники предприятий и учреждений, которые обязаны обеспечивать безопасные условия труда на данном участке (мастер, начальник цеха, энергетик, главный механик).
Соблюдение правил охраны труда, знание рабочими техники безопасности и производственной санитарии позволяет предупреждать и устранять несчастные случаи на производстве, профессиональный травматизм и профессиональные заболевания.
Безопасность работы на технологическом оборудовании во многом обусловлена степен
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
