Все про известь - Курсовая работа

Известь получают путем обжига известняков в специальных вращающихся или шахтных печах. Он определяется количеством известкового теста, получаемого при гашении 1 кг. извести. Количество и вид примесей к карбонатным породам, размеры частей примесей, а также равномерность распределения их в основной массе в большей степени отражаются на технологии производства извести, выборе печей для обжига, оптимальной температуре и продолжительности обжига, а также на свойствах получаемого продукта. В зависимости от вида применяемого топлива и способа его сжигания различают шахтные печи, работающие на короткопламенном твердом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом, так как известняк и кусковое топливо при этом загружают в шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи пересыпными, на любом твердом топливе, газифицируемом или сжигаемом в выносных топках, размещаемых непосредственно у печи, на жидком топливе, на газовом топливе, натуральном или искусственном. Шахтные печи с выносными топками отличаются от пересыпных тем, что топливо в них не загружают непосредственно в шахту вместе с известняком, а сжигают в выносных топках, из которых раскаленные продукты горения поступают в печь и обжигают известняк.

Известь получают путем обжига известняков в специальных вращающихся или шахтных печах. В зависимости от состава сырья она бывает кальциевая, магнезиальная и доломитовая первого, второго и третьего сортов. После обжига при температуре 1100-1200° до полного удаления углекислого газа происходит разложение углекислого кальция с выделением углекислого газа и образованием окиси кальция, или так называемой извести, в виде кусков разного размера (комовой извести).

Комовая известь делится на быстрогасящуюся с началом гашения не более 8 мин., средне гасящуюся - не более 25 мин. и медленногасящуюся (более 25 мин.). Для получения известкового теста комовую известь гасят. При правильном гашении получается высококачественное известковое тесто в большом количестве. Комовую известь хранят в сухом сарае на дощатом полу или в ящиках на расстоянии 50 см. от земли.

В сырых местах, постепенно впитывая влагу, известь гасится, превращаясь в тонкий порошок, которая потом также гасится. Получается тесто. Лучше всего известь сразу погасить в тесто. При хороших условиях ее можно хранить в течение долгих лет. Вяжущие свойства ее в результате правильного хранения улучшаются. Для получения раствора известковое тесто смешивают с песком в определенных пропорциях и используют для кладки фундаментов под печи, головки труб (выше крыши), а также коренные трубы высотой до двух этажей. Кроме того, известковые растворы применяют при оштукатуривании печей и стен домов.

Строительной воздушной известью называется продукт, получаемый из известковых и известково-магнезиальных карбонатных пород обжигом их до возможно полного удаления углекислоты и состоящий преимущественно из оксида кальция. Содержание примесей глины и кварцевого песка в карбонатных породах не должно превышать 6-8%. При большем количестве этих примесей в результате обжига получают гидравлическую известь. Воздушная известь относится к классу воздушных вяжущих: при обычных температурах и без добавок она твердеет лишь в воздушной среде. Различают следующие виды воздушной извести: - известь негашеную комовую;

- известь негашеную молотую;

- известь гидратную (пушонку);

- известковое тесто.

Магнезия MGO содержится обычно в карбонатных породах в широких пределах - от 0,5-3 до 10-20% и более. Присутствуя в извести в количестве до 5-8%, она относительно мало влияет на свойства продукта. При повышенном содержании магнезии известь приобретает слабые гидравлические свойства.

В зависимости от содержания оксида магния различают следующие виды воздушной извести: - кальциевую - MGO не более 5%;

- магнезиальную - MGO от 5 до 20%;

- доломитовую - MGO от 20 до 40%.

Качество воздушной извести оцениваются по разным показателям, основным из которых является содержание в ней свободных оксидов кальция и магния. Чем выше их содержание, тем выше качество извести.

Известь, предназначенная для производства автоклавных изделий, не должна содержать более 5% оксида магния. Активность высококачественных сортов маломагнезиальных известей достигает 93-97%.

Негашеная комовая и молотая известь оценивается также по содержанию в них углекислоты и потерям при прокаливании при 950-1000?С в течение 30 минут.

Важным показателем строительных свойств воздушной извести является выход теста. Он определяется количеством известкового теста, получаемого при гашении 1 кг. извести.

Чем выше выход теста, тем оно пластичнее и тем больше его песка емкость. Высококачественные сорта извести при правильном гашении характеризуются выходом теста в 2,5-3,5 л. и больше. Такие извести называются жирными. Известь с меньшим выходом теста считают тощей.

К молотой негашеной извести предъявляются требования не только по суммарному содержанию свободных оксидов кальция и магния, но и по тонкости измельчения.

Основным показателем гидратной извести, а также известкового теста является содержание в них активных оксидов кальция и магния.

По этому признаку эти виды извести делят на два сорта: - 1-го сорта - 67%;

- 2-го сорта - 60%.

В молотую негашеную известь, а также в гидратную известь допускается вводить тонкоизмельченные минеральные добавки в таком количестве, чтобы содержание САО MGO в кальциевой негашеной извести 1-го сорта было не менее 65%, а 2-го сорта - 55%.

При введении тех же добавок в гидратную известь активность должна быть не менее 50% (1-й сорт) и 40% (2-й сорт).

Влажность гидратной извести не должна быть более 5%.

Воздушная известь 1-го сорта без добавок с Государственным Знаком качества должна отвечать дополнительным требованиям, в частности коэффициент вариации по содержанию активных САО и MGO не должен быть более 3%. Содержание же активных САО и MGO в гидратной извести должно быть не менее 70%, а влажность должна быть не более 4%.

1. Исходные материалы

Исходными материалами для производства воздушной извести являются многие разновидности известково-магнезиальных карбонатных пород. Все они относятся к осадочным породам. В состав известняков входят углекислый кальций САСО3 и небольшое количество различных примесей.

Карбонат кальция состоит из 56% САО и 44% СО2. Он встречается в виде двух минералов - кальцита и аргонита.

Кальцит, или известковый шпат, кристаллизуется в гексагональной системе. Его кристаллы имеют форму ромбоэдров. Истинная плотность кальцита 2,6-2,8г/см. куб., твердость по десятибалльной шкале - 3. Кальцит хорошо растворяется при обычной температуре в слабой соляной кислоте с выделением углекислого газа.

Арагонит - менее распространенный минерал, кристаллизуется в ромбической системе. Его истинная плотность 2,9-3 г/см. куб., твердость - 3,5-4. При нагревании до 300-400°С арагонит превращается в кальцинит, рассыпаясь в порошок.

Чистые известково-магнезиальные породы - белого цвета, однако они часто бывают окрашены примесями оксидов железа и углистыми примесями. Количество и вид примесей к карбонатным породам, размеры частей примесей, а также равномерность распределения их в основной массе в большей степени отражаются на технологии производства извести, выборе печей для обжига, оптимальной температуре и продолжительности обжига, а также на свойствах получаемого продукта.

Обычно чистые и плотные известняки обжигают при 1100-1250°С. Чем больше карбонатная порода содержит примесей доломита, глины, песка, тем ниже должна быть оптимальная температура обжига для получения мягко обожженной извести.

Такая известь хорошо гасится водой и дает тесто с высокими пластичными свойствами.

Примеси гипса нежелательны. При содержании в извести даже около 0,5-1% гипс сильно снижает пластичность известкового теста. Значительно влияют на свойства и железистые примеси, которые уже при 1200°С и более вызывают образование в процессе обжига легкоплавких эвтектик, способствующих интенсивному росту крупных кристаллов оксида кальция, медленно реагирующих с водой при гашении извести и вызывающих явления, связанные с понятием «пережог».

Физико-механические свойства пород также отражаются на технологии извести. Для обжига в высоких шахтных печах пригодны лишь те породы, которые характеризуются значительной механической прочностью (прочность на сжатие не менее 20-30МПА). Куски породы должны быть однородными, неслоистыми, они не должны рассыпаться и распадаться на более мелкие части во время нагревания, обжига и охлаждения.

Рассыпаться во время обжига склонны крупнокристаллические известняки, состоящие из кристаллов кальцита размером 1-3 мм. Мягкие разновидности известково-магнезиальных пород надо обжигать в печах, в которых материал не подвергается сильному измельчению. Известково-магнезиальные породы в зависимости от их химического состава являются сырьем для производства не только воздушной, но и гидравлической извести, а также портландцемента.

В зависимости от химического состава карбонатные породы делят на семь классов: А, Б, В, Г, Д, Е, Ж.

Из сырья классов А и Б получают соответственно жирную (пластичную) и тощую маломагнезиальную известь, из сырья классов В и г. - магнезиальную, из сырья классов Д и Е - доломитовую, а из сырья класса Ж - гидравлическую известь. По структуре известняки делят на: кристаллические зернистые мраморовидные, плотные тонкозернистые, оолитовые, известковые туфы, известняки-ракушечники, мел и доломиты.

Мрамор по химическому составу - наиболее чистое сырье. Однако в связи с высокими декоративными свойствами он используется в качестве отделочного материала, и поэтому в производстве извести, за редким исключением, не применяется. Плотные известняки имеют мелкозернистую кристаллическую структуру, содержат обычно небольшое количество примесей и отличаются высокой прочностью. Их наиболее широко используют для получения извести.

Мел - мягкая рыхлая горная порода, легко рассыпающаяся на мелкие куски. Его обычно обжигают лишь во вращающихся печах, так как при обжиге в шахтных печах он легко крошится, что нарушает процесс обжига.

Известняковый туф отличается ноздреватым строением и большой пористостью. Иногда его используют для производства извести во вращающихся и шахтных печах (в зависимости от прочности).

Известняк-ракушечник состоит из раковин, сцементированных углекислым кальцием. Он представляет собой мало-прочную горную породу, поэтому редко применяется для изготовления извести.

Оолитовый известняк - горная порода, состоящая из отдельных шариков карбоната кальция, сцементированных тем же веществом.

Теоретически доломит состоит из 54,27% САСО3 и 45,73% MGCO3 или 30,41% САО, 21,87% MGO и 47,72% СО2. Истинная плотность доломита 2,85-2,95 г/см. куб. доломитовые породы почти нацело слагаются минералом доломитом с тем или иным содержанием глинистых, песчаных, железистых и тому подобных примесей.

Средняя плотность известняков составляет 2400-2800 кг/м. куб., мела - 1400-2400 кг/м. куб. Влажность известняков колеблется в пределах 3-10%, а мела - 15-25%. Сырьем для производства воздушной извести могут служить не только специально добываемые для этой цели карбонатные породы, но и отходы при добыче известняков для нужд металлургической, химической, строительной и других отраслей промышленности. Для этой цели в ряде случаев используют побочные продукты в виде дисперсного карбоната кальция или гидроксида кальция.

2. Негашеная известь (комовая)

Известь негашеная комовая представляет собой смесь кусков различной величины. По химическому составу она почти полностью состоит из свободных оксидов кальция и магния с преимущественным содержанием САО. В небольшом количестве в ней могут присутствовать неразложившийся карбонат кальция, а также силикаты, алюминаты и ферриты кальция и магния, образовавшиеся во время обжига при взаимодействии глины и кварцевого песка с оксидами кальция и магния.

Производство комовой негашеной извести состоит из следующих основных операций: добычи и подготовки известняка, подготовки топлива и обжига известняка.

Известняки добывают обычно открытым способом в карьерах. Плотные известково-магнезиальные породы взрывают. Для этого вначале с помощью станков ударно-вращательного (при твердых породах) или вращательного бурения (при породах средней прочности) бурят скважины диаметром 105-150 мм. глубиной 5-8 м. и более на расстоянии 3,5-4,5 м. одна от другой. В них закладывают надлежащее количество взрывчатого вещества в зависимости от прочности породы, мощности пласта и требуемых габаритов камня.

Наблюдающаяся иногда неоднородность залегания известняков в месторождениях обуславливает необходимость выборочной разработки полезной породы. Выборочная добыча известняка повышает стоимость продукта, поэтому при определении технической и экономической целесообразности разработки тех или иных месторождений необходимы тщательные геологоразведочные изыскания. Полученную массу известняка в виде крупных и мелких кусков погружают в транспортные средства обычно одноковшовым экскаватором. В зависимости от расстояния между карьером и заводом известняк доставляют на завод ленточными конвейерами, автосамосвалами, железнодорожным и водным транспортом.

Высококачественную известь можно получить только при обжиге карбонатной породы в виде кусков, мало различающихся по размерам. Поэтому перед обжигом известняк соответствующим образом подготавливают: сортируют по размеру кусков и, если необходимо, более крупные негабаритные куски дробят.

В шахтных печах наиболее целесообразно обжигать известняк раздельно по фракциям 40-80, 80-120 мм. в поперечнике, а во вращающихся печах - 5-20 и 20-40 мм.

Так как размеры глыб добытой горной породы нередко достигают 500-800мм и более, то возникает необходимость дробления их и сортировки всей полученной после дробления массы на нужные фракции. Это осуществляется на дробильно-сортировочных установках, работающих по открытому или замкнутому циклу с использованием щековых, конусных и другого типа дробилок. Дробить и сортировать известняк целесообразно непосредственно на карьере и доставлять на завод лишь рабочие фракции.

Обжиг - основная технологическая операция в производстве воздушной извести. При этом протекает ряд сложных физико-химических процессов, определяющих качество продукта. Цель обжига - возможно более полное разложение САСО3 и MGCO3CACO3 на САО, MGO и СО2 и получение высококачественного продукта с оптимальной микроструктурой частичек и их пор. Реакция разложения (декарбонизация) основного компонента известняка - углекислого кальция идет по схеме:

Теоретически на разложение 1 моля САСО3 (100 г) расходуется 179 КДЖ или 1790 КДЖ на 1 кг. САСО3. В пересчете на 1 кг. получаемого при этом САО затраты равны 3190 КДЖ. Процесс диссоциации углекислого кальция - обратимая реакция. Ее направление зависит от температуры и парциального давления углекислого газа СО2 в среде с карбонатом кальция. Диссоциация углекислого кальция возможна лишь при условии, если давление диссоциации будет больше парциального давления СО2 в окружающей среде. При обычной температуре разложение САСО3 невозможно, поскольку давление диссоциации ничтожно. Установлено, что лишь при 600°С в среде, лишенной углекислого газа, начинается диссоциация углекислого кальция, причем она протекает очень медленно. При дальнейшем повышении температуры диссоциация САСО3 ускоряется.

Разложение САСО3 происходит не сразу во всей массе куска, а начинается с его поверхности и постепенно проникает к внутренним его частям. Скорость передвижения зоны диссоциации внутрь куска увеличивается с повышением температуры обжига.

Качество строительной воздушной извести зависит не только от содержания в ней свободных оксидов кальция и магния, но и от микроструктуры продукта, определяемой величиной и формой кристаллов САО и MGO, а также величиной пор и распределением их в массе вещества. При истинной плотности кальцита, основного компонента известняка, 2,72 г/см. куб. 1 г. вещества занимает абсолютный объем 1 ? 2,27 = 0,36 см. куб.

Из 1 г. кальцита при обжиге образуется 0,56 г. оксида кальция, который при плотности 3,4 г/см. куб. занимает объем 0,56:3,4 = 0,16 см. куб., т. е., в 2,25 раза меньше, чем исходный кальцит. Понятно, что уменьшение объема сопровождается уменьшением общей пористости кусков и увеличением их средней плотности.

Декарбонизация известняков при низких температурах (800-850°С) приводит к образованию оксида кальция в виде массы губчатой структуры, сложенной из кристаллитов размером около 0,2-0,3 мкм и пронизанной тончайшими капиллярами диаметром около 8 * 10 - 3 мкм.

Повышение температуры обжига до 900о и особенно до 1000°С обуславливает рост кристаллов оксида кальция до 0,5-2 мкм и значительное уменьшение удельной поверхности до 4-5 м2/г, что должно бы отрицательно отражаться на реакционной способности продукта. Но одновременное возникновение крупных пор в массе материала создает предпосылки к быстрому прониканию в него воды и энергичному их взаимодействию. Наиболее энергичным взаимодействием характеризуется известь, полученная обжигом известняка при температурах около 900°С.

Обжиг при более высоких температурах приводит к дальнейшему росту кристаллов оксида кальция (до 3,5-10 мкм), уменьшению удельной поверхности, усадке материала и понижению скорости взаимодействия его с водой. Обжиг при 1400°С и выше вызывает увеличение средней плотности, резкое уменьшение пористости и образование кристаллов оксида кальция и их конгломератов значительных размеров - 10-20 мкм и больше, что предопределяет замедленное их взаимодействие с водой, характерное для пережженной извести.

Некоторые примеси в известняках, особенно железистые, способствуют быстрому росту кристаллов оксида кальция и образованию «пережога» и при температурах около 1300°С. Это вызывает необходимость обжигать сырье с такими примесями при более низких температурах.

Пережог в извести вредно сказывается на качестве изготовляемых на ней растворов и изделий. Запоздалое гашение такой извести, протекающее обычно в уже схватившемся растворе или бетоне, вызывает механические напряжения и в ряде случаев разрушение материала. Поэтому наилучшей будет известь, обожженная при минимальной температуре, обеспечивающей полное разложение углекислого кальция и экономию топлива.

Выбор температуры обжига известняка зависит и от наличия в нем примесей углекислого магния. В отличие от углекислого кальция MGCO3 при нагревании разлагается при более низкой температуре: начало около 400°С и полная диссоциация при 600-650°С. Реакционная же способность образующегося при этом MGO, как и САО, с повышением температуры обжига значительно уменьшается. Уже при 1200-1300°С получается намертво обожженный оксид магния, который практически не обладает вяжущими свойствами и только при очень тонком измельчении начинает медленно взаимодействовать с водой. Достаточно активный оксид магния получается при обжиге доломитов и известняков при 850-950°С.

3. Известково-обжигательные печи

Для обжига извести применяют печи различных типов: шахтные, вращающиеся и др.

Используют также установки для обжига извести во взвешенном состоянии, в кипящем слое, на специальных решетках и т. д.

Наибольшее распространение получили шахтные печи. Эти печи характеризуются непрерывностью действия, пониженным расходом топлива и электроэнергии, а также простотой в эксплуатации. Строительство их требует относительно небольших капиталовложений.

В зависимости от вида применяемого топлива и способа его сжигания различают шахтные печи, работающие на короткопламенном твердом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом, так как известняк и кусковое топливо при этом загружают в шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи пересыпными, на любом твердом топливе, газифицируемом или сжигаемом в выносных топках, размещаемых непосредственно у печи, на жидком топливе, на газовом топливе, натуральном или искусственном.

Кроме того, применяют печи, в которых известняк обжигается за счет сжигания короткопламенного топлива, вводимого в шахту вместе с сырьем, и одновременно длиннопламенного топлива, сжигаемого в выносных топках.

По степени обжига различают извести мягко обожженные, средне обожженные и сильнообожженные. Первые характеризуются отсутствием пережога и быстрой гасимостью.

В сильнообожженных известях может присутствовать пережог, для них характерно замедленное гашение.

По характеру процессов, протекающих в шахтной печи, в ней различают три зоны по высоте: подогрева, обжига и охлаждения.

В зоне подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой печного пространства не выше 850°С, материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскаленными дымовыми газами. Здесь выгорают также органические примеси. Поднимающиеся газы, в свою очередь, благодаря теплообмену между ними и загруженным материалом охлаждаются и далее отводятся в верх печи.

Зона обжига размещается в средней части печи, где температура обжигаемого материала изменяется от 850 до 1200°С и затем до 900°С, здесь известняк разлагается, из него удаляется углекислый газ.

Зона охлаждения - нижняя часть печи. В этой зоне известь охлаждается от 900 до 50-100°С поступающим снизу воздухом, который далее поднимается в зону обжига. Движение воздуха и газов в шахтных печах обеспечивается работой вентиляторов, нагнетающих в печь воздух и отсасывающих из нее дымовые газы. Противоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать теплоту отходящих газов на подогрев сырья, а теплоту обожженного материала - на подогрев воздуха, идущего в зону обжига. Расход условного топлива в этих печах составляет примерно 13-16% массы обожженной извести, или 3800-4700 КДЖ на 1 кг.

В шахтных пересыпных печах известь загрязняется золой и остатками несгоревшего топлива. Возможно также образование значительного количества пережога вследствие соприкосновения раскаленных кусков антрацита или кокса с обжигаемым известняком. Это особенно заметно при нарушении теплового режима и чрезмерном форсировании печей за счет высоких температур обжига.

Шахтные печи с выносными топками отличаются от пересыпных тем, что топливо в них не загружают непосредственно в шахту вместе с известняком, а сжигают в выносных топках, из которых раскаленные продукты горения поступают в печь и обжигают известняк. Выносные топки позволяют использовать для обжига извести любые виды твердого топлива, в том числе и длиннопламенные с большим содержанием летучих, а также получать известь, не засоренную зольными остатками, что является большим достоинством этих печей. Кроме того, для них характерен повышенный расход топлива на обжиг извести, достигающий в печах с топками полного сгорания 25%, а в печах с полугазовыми топками 18-20% массы продукта.

Печи, работающие на нефти, характеризуются тепловым коэффициентом полезного действия около 0,65 и уступают пересыпным печам, КПД которых достигает 0,85-0,88.

Применяются и газовые шахтные печи, в которых теплоноситель движется поперек хода обжигаемого материала в вертикальной шахте. При этом шахта в плане имеет сильно вытянутое прямоугольное сечение с расстоянием между удлиненными стенками 25-40 см. Через эти стенки на трех-четырех уровнях зоны обжига подается газообразное в смеси с воздухом. При обжиге мелкокускового известняка (3-5 см.) суточный съем с 1 м. куб. полезного объема печи может достигать 15-20 т.

Вращающиеся печи для обжига извести позволяют получать мягко обожженную известь высокого качества из известняка и мягких карбонатных пород в виде мелких кусков. Вращающиеся печи допускают возможность полной механизации и автоматизации процесса обжига. В них можно применять все виды топлива - пылевидное, твердое, жидкое и газообразное.

Расход условного топлива во вращающихся печах значителен и достигает 25-30% массы извести, или 6700-8400 КДЖ на 1 кг. Недостатки вращающихся печей - большой расход металла на 1 т. мощности, повышенные капиталовложения и значительный расход электроэнергии.

Для обжига извести применяют вращающиеся печи длиной 30-100 м., диаметром 2-4 м., с углом наклона 3-4о и частотой вращения 0,5-1,2 об/мин. Удельная суточная производительность их достигает 500-700 кг/м. куб. в расчете на полный объем обжигательного барабана. С увеличением длины печей производительность их возрастает, а расход топлива снижается. Для уменьшения расхода топлива на обжиг извести во вращающихся печах и для утилизации теплоты газов, выходящих из печей с температурой 750-800°С, применяют разные способы. В частности, за печами ставят нагреватели, в которые направляют предназначенный для обжига кусковой материал. Отсюда с температурой 500-800°С он поступает во вращающуюся печь, а из нее в холодильник. При таком способе работы печи расход теплоты на обжиг снижается до 4600-5030 КДЖ/кг извести. Обжиг известняка в кипящем слое по технико-экономическим показателям характеризуется высоким съемом и повышенным расходом топлива - 4600-5480 КДЖ на 1 кг. извести. Расход топлива достигает 175 кг/т извести (5733 КДЖ/кг). Обжиг материала в условиях кипящего слоя высотой до 1-1,2 м. длится 10-15 минут. Работа этих печей легко поддается полной автоматизации. Применение в известковой промышленности установок для обжига карбонатных пород в кипящем слое позволяет рационально использовать большие количества мелких фракций сырья, образующихся обычно на карьерах, а также на заводах, оборудованных шахтными и даже вращающимися печами. Недостатком этих установок является повышенный расход топлива и электроэнергии. Обжиг измельченного известняка во взвешенном состоянии в опытном порядке осуществляют в циклонных топках. В них тонкоизмельченные частички карбонатного сырья увлекаются потоком раскаленных газов и обжигаются. Осаждается обожженная известь из газового потока в устройствах. Выбор типа печи для обжига извести определяется производительностью завода, физико-механическими свойствами и химическим составом известняка, видом топлива и требуемым качеством извести.

4. Складирование и транспортирование комовой извести

Выгружаемую из печей комовую известь транспортируют на склад в вагонетках либо пластинчатыми или ленточными конвейерами со стальной лентой, для которой не опасна повышенная температура извести. Комовую известь следует хранить только в механизированных складах бункерного типа или в силосах. При этом необходимо обеспечивать надлежащую герметизацию и аспирацию мест возможного пылеобразования с последующей очисткой запыленного воздуха. Перевозить известь следует в специально оборудованных автомашинах, вагонах и т. п.

При хранении и транспортировании комовой негашеной извести необходимо оберегать ее от увлажнения, так как при этом не только ухудшается ее качество, но может возникнуть пожар.

5. Гашеная известь

Процесс гашения представляет собой взаимодействие извести с водой:

При гашении извести выделяется значительное количество теплоты, составляющее 65 КДЖ на 1 моль, или 1160 КДЖ на 1 кг. оксида кальция. При этом температура гасящейся извести может достигать таких значений, при которых возможно не только кипение воды, но и возгорание дерева. Само название негашеной извести - известь-кипелка обусловлено способностью ее выделять большое количество теплоты, вызывающей кипение воды.

Реакция гидратации оксида кальция обратимая. Ее направление зависит от температуры и парциального давления водяных паров в окружающей среде. Упругость диссоциации гидроксида кальция достигает атмосферного давления при 547°С.

Однако частичная дегидратация возможна и при более низких температурах (300-350°С) с образованием вторичного оксида кальция, обычно уплотненного и плохо гасящегося в дальнейшем, поэтому для быстрого и полного гашения извести необходимо присутствие воды или насыщенных водяных паров. Чем выше температура гашения извести (особенно паром) в гидратную известь-пушонку, тем крупнее и прочнее образующиеся агрегаты гидроксида кальция, почти не способные в дальнейшем в смеси с водой распадаться на тончайшие частички и давать высоко пластичное тесто. При гашении извести в тесто целесообразно устанавливать температуру гасящейся массы в пределах 60-80°С с тем, чтобы, с одной стороны, не было перегрева материала, а с другой - процесс взаимодействия извести с водой протекал бы достаточно интенсивно и скоро. Перемешивание материала предотвращает возможное образование пленок Са(ОН)2 на частицах оксида кальция и прекращение ее гидратации. Воду нужно вводить в материал в полном объеме или отдельными дозами с тем, чтобы удерживать температуру массы в указанных пределах.

При гашении извести в порошок необходимо также избегать перегрева продукта выше 100°С, особенно при гашении высокоактивных быстрогасящихся видов извести.

Механизм взаимодействия оксида кальция с водой зависит от условий, в которых протекает реакция образования гидроксида кальция (свойства извести, агрегатное состояние воды - жидкость или пар, значение известкового отношения и др.).

Объем образующейся гидратной извести в 2-2,5 раза превышает объем исходной негашеной извести за счет значительного увеличения размера пустот между отдельными частицами.

Теоретически для гашения извести необходимо 32,13% воды по массе САО. Практически при гашении в порошок вводят в среднем 60-80% воды по массе извести-кипелки. Это обусловлено тем, что при гашении часть воды испаряется, а некоторое количество ее (3-5%) расходуется на смачивание образующегося порошка гидроксида кальция.

При гашении извести в тесто расход воды увеличивают до 2-3 частей по массе на 1 часть извести-кипелки. При большем количестве воды получают известковое молоко, а при значительном избытке - известковую воду. Чем выше содержание в извести САО, чем умереннее температура обжига, тем больше воды необходимо брать для гашения.

Оксид магния, полученный обжигом при 900-1000°С, относительно быстро взаимодействует с водой, переходя в Mg(OH)2. Пережженный оксид магния при обычных условиях гашения, гасится лишь в измельченном виде насыщенным паром в автоклавах под давлением 0,8-1,5 МПА. В гашеную известь (пушонку или тесто) попадает часть силикатов, алюминатов и ферритов кальция. В строительных растворах и бетонах эти соединения со временем переходят в соответствующие гидраты, способствуя повышению прочности и водостойкости получаемых материалов.

Заметно ускоряют или замедляют скорость гашения извести некоторые вещества. В частности, гидратацию ускоряют, вводя в воду для гашения хлористые соли в количестве 0,2-1% (CACL2, NACL и др.). Сернокислые соли (гипс, Na2SO4 и др.), а также некоторые поверхностно-активные вещества замедляют скорость гашения.

Гидроксид кальция образуется обычно в виде гексагональных пластинок со слоистой кристаллической решеткой. При быстром процессе взаимодействия активной быстрогасящейся извести с водой Гидроксид кальция возникает в виде дисперсных частичек, склонных к образованию агрегатов. Известь высокого температурного обжига, относительно медленно реагирующая с водой, дает более крупные кристаллы Са(ОН)2. Поверхность частичек гидрата заряжена положительно, что, несомненно, благоприятно для взаимодействия его с кварцем или другими кремнеземистыми веществами, поверхность частичек которых заряжена отрицательно.

Растворимость Са(ОН)2 в воде в некоторой мере зависит от величины кристаллов. Растворимость гидроксида кальция в присутствии солей NACL, CACL2, MGCL2 и т. д., несколько увеличивается, в присутствии же гипса, а также Na2SO4 она уменьшается.

В заводских условиях гидратную известь получают по следующей технологической схеме. Комовую негашеную известь со склада направляют в дробилку и измельчают до частиц размером не более 5-10 мм., а при большом содержании оксида магния - размером не более 3-5 мм. Для дробления извести применяют молотковые, а в последнее время ударно-центробежные дробилки, работающие в замкнутом цикле с ситами. При сильно пережженной извести, полученной из прочного известняка, целесообразно использование конусных дробилок.

Известь в порошок гасят в специальных гасильных аппаратах (гидраторах) периодического и непрерывного действия. Гидраторы непрерывного действия более рациональны. В условиях интенсивного перемешивания с водой вначале образуется пластичная масса, которая постепенно в результате присоединения воды к оксиду кальция и ее испарения рассыпается в подвижный горячий порошок.

Для непрерывного механизированного гашения извести предназначен гидратор барабанного типа. Производительность этого аппарата 5 т. гашеной извести в 1 час.

Высоко кальциевые виды извести в гидраторе непрерывного действия обычно гасятся достаточно полно и сразу направляются на склад. Магнезиальные же и доломитовые извести подают в силосы для до гашения в течение 1-2 суток. После этого продукт направляют в воздушный сепаратор для отделения не погасившихся зерен, которые подвергают тонкому измельчению и снова подают в силосы на вторичное гашение.

Насыпная плотность порошка гашеной извести 400-500 кг/м. куб. Гашеную известь (пушонку) поставляют потребителю в бумажных мешках или в контейнерах, а также в специальных вагонах, цементовозах.

На заводах силикатного кирпича молотую известь в смеси с песком иногда гасят во вращающихся барабанах паром под давлением 0,3-0,5 МПА. Обычно применяют барабаны вместимостью до 15 м. куб., вращающиеся с частотой 3-5 об/мин. Пар подают в барабан из котла. Процесс гашения занимает 30-40 минут.

6. Известковое тесто

В современных условиях гашение извести в тесто осуществляют механизированным способом на специальных известегасильных установках по схеме (рисунок 1).

Рисунок 1. - Схема гашения извести в тесто:

Применяют известегасильные машины периодического и непрерывного действия.

По конструктивным особенностям они делятся на барабанные, бегунковые, лопастные, фрезерные и др.

В машинах некоторых типов при гашении известь обрабатывают горячей водой для ускорения процесса гидратации. Особенно это необходимо при медленногасящихся видах извести. Известегасилка - вращающийся на катках барабан, приводимый в действие электродвигателем. С одного торца барабан снабжен бункером для загрузки извести, с другого - лотком для слива известкового молока. Все узлы известегасилки смонтированы на сварной раме. Барабан состоит из двух цилиндров, вставленных друг в друга с зазором 12 мм. Они образуют рубашку (теплообменник), в которую поступает вода из водопроводной сети. При гашении извести во внутреннем цилиндре (рабочей части) вода в теплообменнике подогревается до 45-50°С выделяющейся при этом теплотой и затем поступает внутрь барабана через загрузочный торец. Внутренняя емкость барабана решетчатой диафрагмой разделена на две камеры - гашения и измельчения, загруженную шарами. Камера гашения для интенсивного перемешивания кусков снабжена гребенками (продольными уголками).

Непрерывно загружаемая в известегасилку известь при вращении барабана перемешивается и взаимодействует с подогретой водой, поступающей из теплообменника. Куски извести измельчают в результате ударов друг с другом и с гребенками. Проходящая через диафрагму вместе с молоком известковая крошка окончательно измельчается в следующей камере. Отсюда молоко через патрубок и лоток сливается в отстойник. Отходы выгружаются через люк. Для полного гашения извести рекомендуется на 1 часть извести по массе подавать 2-3 части воды. Гасят известь при 60-70°С. В результате интенсивной механической и термической обработки материала получают гашеную известь, часто пригодную к употреблению без дополнительной выдержки.

Термомеханические известегасилки производительностью 2 т/ч выпускают для использования в стационарных условиях.

Для получения известкового молока применяют аппараты и других конструкций, в частности барабанный гаситель.

На растворных заводах гашеная известь может быть использована в виде молока и теста. Молоко из известегасильных установок подают непосредственно в растворомешалку, а тесто - в емкости для отстоя и обезвоживания. Емкости представляют собой железобетонные резервуары высотой 5-6 м. и диаметром 4,5-5,5 м. Внутри они оборудованы фильтрами - вертикально установленными металлическими трубами диаметром 50-60 мм., заполненными песком. Излишняя вода из известкового молока через отверстия в трубах (d = 5 мм.) просачивается через песок и собирается в сборник, откуда ее направляют на гашение следующих порций извести.

Через 16-24 часа пребывания в подобных отстойниках известковое молоко превращается в тесто сметанообразной консистенции, содержащее до 75% воды. Из отстойников тесто перекачивают в железобетонные емкости без фильтров для дальнейшего вызревания или же направляют потребителю. Выгружают тесто из отстойников и других емкостей обычно с помощью специальных насосов и цепных подъемников. Под влиянием вибрации известковое тесто легко разжижается и перекачивается. Перевозят известковое тесто в автоцистернах. Хорошо выдержанное известковое тесто содержит обычно 50% воды и имеет среднюю плотность около 1400 кг/м. куб. Содержание твердого вещества в тестообразных массах (в том числе и в известковом тесте) с достаточной точностью можно определять по формуле: Т = р (рм - 1000) / (р - 1)

Где: Т - содержание твердого вещества в тесте, кг/м. куб.;

р - истинная плотность твердого вещества, образующего с водой тестообразную массу, г/см. куб.;

рм - плотность т