Восстановление цапфы поворотной автомобиля ГАЗ-53 - Курсовая работа

Экономическая эффективность восстановления деталей по сравнению с их изготовлением определяется многими факторами, основными из которых являются: u при восстановлении деталей значительно уменьшаются затраты на материалы; Поворотный кулак может иметь следующие дефекты: повреждение резьбы под гайку, износ конусных отверстий под рычаги, обломы и трещины на цапфе, износ проушины под балку передней оси, риски, задиры на поверхности кольца под сальник, износ шейки под внутренний подшипник ступицы, износ шейки под наружный подшипник ступицы, износ отверстий во втулках под шкворень. Характер износа поверхностей этой детали следующий: перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, задиры и схватывание на поверхности трения (поверхность под сальник). При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами: · сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали; Штучное время на выполнение технологических операций включает в себя основное (машинное) время То, вспомогательное время Тв (время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом ) и время на обслуживание рабочего места ТормВ процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления поворотной цапфы автомобиля ГАЗ - 53. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный - вибродуговая наплавка. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению ступицы, определена площадь производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления, которая составила 100 м2, а также дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения.При дефектации и сортировке деталей руководствуются техническими условиями, которые содержатся в руководствах по капитальному ремонту автомобиля. Технические условия на дефектовку и способы определения дефектов цапфы поворотной автомобиля ГАЗ - 53 представлены в таблице 1. 2 Износ проушины под балку передней оси Калибр 99,25 мм штангенциркуль ШЦ 1-125-01 ГОСТ 166-89 97 0,2 - Менее 99,25 Ремонтировать. Конусность 12,5% Большой диаметр конуса Смещение калибра относительно большего торца конуса не более 1,5мм - Браковать при смещении калибра более 1,5мм 4 Износ отверстий во втулках Пробка 30,05 мм, индикаторный нутромер 18-35 мм - - Ремонтировать.Нарезать резьбу М24х1,5 Токарно-винторезный станок 16К20 Патрон №3 кулачковый ГОСТ 3681-79 Микрометр МК 10-25 ГОСТ 6507-90 Резец YIII-12х12х5-Р18 Т15К6 Токарь 4р 2 Износ шейки под наружный подшипник ступицы переднего колеса 020 Шлифовальная Шлифовать поверхность шейки под подшипник Круглошлифовальный станок 3В110 Патрон №3 кулачковый Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-90 Шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73 Шлифовщик 4р Точить шейку окончательно Токарно-винторезный станок 16К20 Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80 Штангенциркуль ШЦ1-125 ГОСТ 166-80 Шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73 Токарь 4р 035 Шлифовальная Шлифовать поверхность шейки под подшипник до Круглошлифовальный станок 3В110 Патрон №3 кулачковый Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-90, шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73 Шлифовщик 4р 3 Износ шейки под внутренний подшипник ступицы переднего колеса 040 Шлифовальная Шлифовать поверхность шейки под подшипник Круглошлифовальный станок 3В110 Патрон №3 кулачковый Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-90, шлифовальный круг ЭСТ-25(60)К ГОСТ-5109-73 Шлифовщик 4рСоставим табель применяемого основного оборудования для восстановления цапфы и представим в таблице 6. Таблица 6 - Табель оборудования рабочего места по восстановлению цапфы поворотной. Наименование оборудования Модель, тип, характеристика Количество Уст.

Ремонт автомобилей предназначен для устранения неисправностей и восстановления ресурса изделий автомобилестроения. Авторемонтное производство в отличие от машиностроения имеет специфические особенности, в том числе процессы восстановления свойств автотранспортных средств и их составных частей, претерпевших значительные изменения за время их длительной эксплуатации.

Объемы ремонта техники в настоящее время настолько велики, что в некоторых отраслях промышленности Беларуси капитально отремонтированных машин эксплуатируется больше, чем новых. По данным профессора Иванова В. П., объем трудовых затрат за весь срок службы автомобиля распределяется следующим образом: изготовление - 1,4 %, техническое обслуживание - 45,4 %, ремонт - 53,2 %.

Специализированное ремонтное производство, несмотря на свои недостатки, является ресурсосберегающим, нуждается в совершенствовании и развитии.

Научно обоснованные технология и организация ремонта позволяют достичь нормативной наработки техники, повышения технического уровня ремонтного производства, планомерного развития его материальной базы, средств ремонта, а также использования новых средств переработки материалов и преобразования энергии при разработке восстановленных технологий.

Восстановление деталей - основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. На специализированных участках по восстановлению деталей исходные заготовки, полученные в результате разборочно-моечных работ, превращаются в ремонтные заготовки за счет создания припусков на обработку на восстанавливаемых элементах деталей. Припуски получают из материала исходной заготовки или за счет нанесения покрытий. Материал самой детали может быть использован для обработки под ремонтные или же под номинальные размеры за счет предварительного перемещения металла из неизношенного объема в зону износа. Авторемонтное производство располагает большим разнообразием способов создания припусков на обработку из материалов с повышенными физико-механическими свойствами путем нанесения покрытий на восстанавливаемые поверхности. Эти способы включают установку дополнительных ремонтных деталей, наплавку, напыление, припекание, электрофизические, химические процессы и т. д.

Восстановление деталей является основным источником эффективности авторемонтного производства. Детали утрачивают свою работоспособность в результате изнашивания, механических и коррозионных повреждений, а также вследствие усталости метала. Однако большинство из них имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно в результате проведения сравнительно не большого объема работ по их восстановлению.

Затраты на установление деталей в условиях современных АРП составляют в зависимости от конструктивно технологических особенностей деталей и характера их дефектов 10-15% о стоимости новых деталей.

Экономическая эффективность восстановления деталей по сравнению с их изготовлением определяется многими факторами, основными из которых являются: u при восстановлении деталей значительно уменьшаются затраты на материалы;

u затраты на материалы и получение заготовок при производстве автомобилей составляет 70-75% от их стоимости, а при восстановлении деталей - 1-12% в зависимости от способа восстановления;

u при восстановлении деталей значительно сокращаются расходы, связанные с обработкой деталей т.к. обрабатываются лишь поверхности, имеющие износ или механические повреждения;

u восстановление деталей позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей и сократить расходы на их приобретение, которые составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля.

Таким образом, при восстановлении деталей достигается значительная экономия сырьевых, энергетических и трудовых ресурсов.

1. Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов

Поворотный кулак является высоконагруженной деталью. В процессе эксплуатации поворотный кулак подвергается действию значительных знакопеременных нагрузок работает в условиях высоких циклически меняющихся нагрузок. На поворотный кулак действуют растягивающие и сжимающие силы, изгибающие моменты. Трущиеся поверхности работают в сложных условиях, некачественные смазочные материалы приводят к нарушению условий работы. Поворотный кулак ГАЗ - 53 изготовлен из стали 35Х. Твердость рабочих поверхностей НВ 269 - 321 .

Поворотный кулак может иметь следующие дефекты: повреждение резьбы под гайку, износ конусных отверстий под рычаги, обломы и трещины на цапфе, износ проушины под балку передней оси, риски, задиры на поверхности кольца под сальник, износ шейки под внутренний подшипник ступицы, износ шейки под наружный подшипник ступицы, износ отверстий во втулках под шкворень. Характер износа поверхностей этой детали следующий: перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, задиры и схватывание на поверхности трения (поверхность под сальник). Усталость материала детали влечет за собой поломку, трещины и обломы, скручивание цапфы. При данных дефектах деталь выбраковывается. Анализ дефектов с возможными способами восстановления проведен в карте дефектации. Эскиз детали представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Эскиз детали

1 - обломы и трещины на цапфе; 2 - износ проушин под балку передней оси; 3 - износ конусных отверстий под поворотные рычаги; 4 - износ отверстий во втулках; 5 - повреждение резьбы под гайку цапфы; 6 - износ шейки под наружный подшипник ступицы; 7 - износ шейки под внутренний подшипник ступицы; 8 - риски, задиры или износ наружной поверхности втулки сальника.

2. Спецификация

Форма Зона Поз. Обозначение Наименование Кол. Примечание

Документация

Оборудование

1 ОКС 27503 Установка для вибродуговой 1

наплавки

2 16К20 Станок токарно- винторезный 1

3 3В110 Круглошлифовальный станок 1

4 6Р13 Фрезерный станок 1

5 ПБ - 6334А Пресс гидравлический 1

6 2Н55 Радиально-сверлильный станок 1

7 ОН-1139 Моечная машина 1

8 ПСУ - 500 Преобразователь сварочный 1

9 Стеллаж для детали 16

10 Верстак слесарный 1

11 Полочный стеллаж 3

12 Стол контролера 1

13 Стеллаж для деталей 2

14 Стеллаж секционный 2

15 Ларь 1

3. Возможные маршруты восстановления детали

В курсовом проекте разработка процессов восстановления деталей осуществляется по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами: · сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

· маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетании дефектов со способами восстановления;

· количество маршрутов восстановления должно быть минимальным;

· восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

При разработке маршрутной карты ремонта необходимо: o проанализировать возможные способы восстановления детали по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбрать рациональные способы;

o подобрать необходимые оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты;

o определить технические нормы времени на выполнение операций;

o составить карту технологического процесса восстановления детали.

Возможные маршруты восстановления детали: Маршрут №1

1) Повреждение резьбы под гайку цапфы Вибродуговая наплавка

2) Износ проушины под балку передней оси Фрезерная

3) Износ конусных отверстий под рычаги Наплавка в среде газа

4) Износ шейки под наружный подшипник ступицы Газотерм. напыление

5) Износ шейки под внутренний подшипник ступицы Газотерм. напыление

6) Износ наружной поверхности втулки сальника Газотерм. напыление

7) Износ отверстий во втулках Замена втулок

Маршрут №2

1) Износ шейки под наружный подшипник ступицы Наплавка в среде газа

2) Износ шейки под внутренний подшипник ступицы Наплавка в среде газа

3) Износ конусных отверстий под рычаги Наплавка в среде газа

4) Повреждение резьбы под гайку цапфы Ремонтная резьба

5) Износ проушины под балку передней оси Фрезерная

6) Износ наружной поверхности втулки сальника Хромирование

7) Износ отверстий во втулках Замена втулок

Маршрут №3

1) Повреждение резьбы под гайку цапфы Вибродуговая наплавка

2) Износ шейки под наружный подшипник ступицы Вибродуговая наплавка

3) Износ шейки под внутренний подшипник ступицы Вибродуговая наплавка

4) Износ наружной поверхности втулки сальника Замена втулки

5) Износ проушины под балку передней оси Фрезерная

6) Износ отверстий во втулках Замена втулок

Из приведенных 3 маршрутов будем производить восстановление детали по маршруту № 3. Так как в нем сочетание и последовательность операций наиболее экономически выгодна и целесообразна, по сравнению с остальными приведенными маршрутами. При восстановлении детали по маршруту № 3 будет обеспечена технологическая взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления.

4. Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных способов

Поворотный кулак ГАЗ - 53 относится к VII классу 1-ой группе.

Дефекты поворотного кулака входящие в маршрут: u повреждение резьбы под гайку цапфы u износ шейки под наружный подшипник ступицы u износ шейки под внутренний подшипник ступицы

При износе шеек и резьбы цапфы ее сначала обтачивают, затем наплавляют, протачивают и шлифуют.

При выборе способа нанесения покрытия на шейки и резьбу цапфы я считаю, что наиболее оптимальным способом является вибродуговая наплавка.

Исходя из критерия применимости, который отражает технологическую сущность возможности применения данного способа восстановления, следует что вибродуговую наплавку можно использовать в конкретных производственных условиях.

Основным достоинством вибродуговой наплавки является высокая производительность процесса, простота технологического процесса и применяемого оборудования. Она является одной из недорогих способов наплавки, и в то же время качественным и экономичным. Это объясняется тем, что оборудование, которое используется при данной наплавке, является простым, недорогим, небольшим по размерам, несложным в переналадке и обслуживании. Данный способ позволяет восстанавливать первоначальные размеры деталей и повысить их износостойкость.

Для подтверждения вышеизложенных слов сравнение всех возможных способов восстановления полуоси приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Эффективность способов восстановления.

Возможные способы восстановления Удельные показатели на 1 дм2 поверхности Относительный удельный показатель Относительная долговечность Значение интегрального показателя

W, КВТ Q, кг в, м2 T, чел.-ч Св, у.е

Наплавка под флюсом 2,8 0,4 2,6 0,40 0,7 0,894 0,91 0,983

Вибродуговая наплавка 1,8 0,1 3,4 0,34 0,6 0,505 0,98 0,515

Наплавка в среде газа 4,3 0,1 1,9 0,38 0,7 0,665 0,80 0,831

Хромирование 6,3 0,2 49,0 1,38 2,3 2,231 1,66 1,344

Железнение 1,5 0,2 4,6 0,33 0,6 0,604 0,91 0,663

Суммарное значение удельных показателей 16,7 1,0 61,5 2,83 4,9 - - -

Относительный удельный показатель i-ого способа рассчитывается по формуле:

Интегральный показатель i-ого способа определяется следующим образом:

Значения показателей энергоемкости, материалоемкости, капиталоемкости, трудоемкости и себестоимости восстанавливаемой детали приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Абсолютные значения показателей восстановления полуоси способом вибродуговой наплавки.

Показатель способа восстановления Значение показателя

1. Расход электроэнергии, КВТ 2. Расход материалов, кг 3. Площадь для размещения необходимого комплекта оборудования, м2 4. Трудоемкость восстановления, чел.-ч 5. Себестоимость восстановления детали, у.е. 1,8 0,1 3,4 0,43 0,6

5. Расчет технических норм времени

Штучное время на выполнение технологических операций включает в себя основное (машинное) время То, вспомогательное время Тв (время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом ) и время на обслуживание рабочего места Торм

005 Токарная

V-скорость резания V=50 м/мин;

S-подача S=0,05 мм;

l-длина стержня под резьбу l=30 мм;

а- коэффициент, учитывающий время обратного прохода, а=1,85

Время на установку - снятие детали Ту=1 мин

Время связанное с переходом Тп=1 мин

Время связанное с замерами Тз=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время: ТШК= ТМ ТП ТЗ=2,4 1 1 1,5=5,9 мин

010 Шлифовальная

При шлифовальной операции норма времени определяется по следующей формуле h - припуск на обработку h=0,15 мм

S - минутная подача S=10 мм/об t - поперечная подача t=0,014 мм/ ход f - коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи f=1,6

Для шейки под наружный подшипник

Для шейки под внутренний подшипник

Вспомогательное время Тв = 1,0 мин

Время на обслуживание рабочего места: То.р.м.=0,06(0,5 1,0)=0,1

Время на установку - снятие детали Ту=1 мин

Время связанное с переходом Тп=1 мин

Время связанное с замерами Тз=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время: 0,5 1 1 1,5 0,1 1=5,1 мин

015 Наплавка вибродуговая

L - длинна наплавляемой поверхности

S - подача, мм/об, S=2 мм/об n - частота вращения наплавляемой поверхности, об/мин, n=10 об/мин

D - диаметр наплавляемой поверхности, мм v - скорость наплавки, м/мин, 1 м/мин

Время на обслуживание рабочего места: То.р.м.=0,05(4,5 5,7 8,5)=0,9 мин

Время на установку - снятие детали Ту=1 мин

Время связанное с переходом Тп=1 мин.

Время связанное с замерами Тз=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время: = 5,7 8,5 1 1 1,5 0,9=

=23,1 мин

020 Токарная

V - скорость резания V=50 м/мин

S - подача S=0,05 мм l - длина стержня под резьбу, мм а - коэффициент, учитывающий время обратного прохода, а=1,85

Время на обслуживание рабочего места: То.р.м.=0,05(1,7 4,2 8,4)=0,7 мин

Время на установку - снятие детали Ту=1 мин

Время связанное с переходом Тп=1 мин

Время связанное с замерами Тз=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время: 025 Шлифовальная

h - припуск на обработку h=0,15 мм

S - минутная подача S=10 мм/об t - поперечная подача t=0,014 мм/ ход f - коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи f=1,6

Время на установку - снятие детали Ту=1 мин

Время связанное с переходом Тп=1 мин

Вспомогательное время Тв = 1,0 мин

Время связанное с замерами Тз=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время: 030 Токарная

V - скорость резания V=2,5 м/мин;

S - подача S=1,0 мм;

l - длина стержня под резьбу l=25 мм;

а - коэффициент, учитывающий время обратного прохода, а=1,85.

Время связанное с замерами Тз=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время: ТШК= ТМ ТЗ=1,4 1,5=2, 9 мин

035 Фрезерная

Время на установку-снятие

Время на измерение;

Т. к. необходимо фрезеровать две поверхности то время умножаем на два.

040 Слесарная

Время на выпрессовку втулок Твв - 1 мин

Время на запрессовку втулок Тзв - 1 мин

Время на снятие втулки сальника Тсв - 1 мин

Время на напрессовку втулки сальника Тнв - 1 мин

Время на установку - снятие детали Ту=2 мин

Вспомогательное время Тв = 1,0 мин

Время связанное с замерами Тз=1,5 мин

045 Сверлильная

D=25 мм

L=50 мм

S= 0,56 мм/об

V =20 м/мин

Вспомогательное время: Тв=1 мин;

Время связанное с замерами Тз=1,5 мин

050 Шлифовальная

h - припуск на обработку h=0,15 мм

S - минутная подача S=5 мм/об t - поперечная подача t=0,014 мм/ ход f - коэффициент, учитывающий число проходов без поперечной подачи f=1,6

Время на установку - снятие детали Ту=1 мин

Время связанное с замерами Тз=1,5 мин

Штучно - калькуляционное время: 055 Мойка

Основное время, мин. То=3 мин

Вспомогательное время, мин. Тв=1 мин

Время на обслуживание рабочего места: То.р.м.=0,05(3 1)=0,2 мин

060 Контроль

Тшк=4 мин

Таблица 4- Значения технических норм времени для операций по восстановлению поворотного кулака автомобиля ГАЗ - 53

Номер операции Техническая норма времени , мин

050 5,9

010 5,1

015 23,1

020 18,5

025 5,1

030 2,9

035 11,4

040 8,5

045 3,2

050 2,7

055 4,2

060 4

Итого 94,6

6. Определение количества оборудования и площади производственного помещения для реализации технологического процесса

Количество токарно-винторезных станков

Принимаем 2 токарно-винторезный станок мод. 16К20

Количество шлифовальных станков

Принимаем 1 шлифовальный станок мод. 3В110

Количество установок вибродуговой наплавки

Принимаем 1 установка вибродуговой наплавки ОКС 27503

Принимаем 1 фрезерный станок мод. 6Р13

Количество прессов гидравлических

Принимаем 1 пресс гидравлический мод. ПБ - 6334А Количество съемников

Принимаем 1 съемник

Количество радиально-сверлильных станков

Принимаем 1 радиально-сверлильный станок мод. 2Н55

Количество моечных машин

Принимаем 1 моечная машина мод. ОН-1139

7. Оценка ремонтопригодности детали и технико-экономические показатели разработанной технологии

Для определения критерия оценки ремонтопригодности детали на стадии восстановительного ремонта применяется формула:

где Кр - коэффициент ремонтопригодности детали;

SH - стоимость изготовления детали (у.е.), (40 у.е.) n - число ремонтных циклов при восстановлении. (принимаем n=6)

SB - стоимость восстановления детали (р.);

При восстановлении доля расходов по различным критериям отлична от доли расходов при изготовлении. В процентном отношении составляет: Таблица 7 -Доли расходов от себестоимости

Статьи Доля расходов от себестоимости

Изготовления Восстановления

Материалы, полуфабрикаты, рем. материалы 70-75% 6-8%

Заработная плата 4-6% 25-35%

Накладные расходы 19-26% 62-65%

Заработная плата исполнителя данной операции принимается в соответствии с тарифно-квалификационным справочником.

Принимаем, что заработная плата рабочего 1-го разряда составляет 5000 р/ч.Тогда часовая тарифная ставка рассчитывается путем умножения З. п. рабочего 1-го разряда на тарифную ставку рабочего в зависимости от разряда.

Таблица 8 - Единая тарифная сетка работников Республики Беларусь

Разряд 1 2 3 4 5 тар. ставка 1,0 1,16 1,35 1,57 1,73

Затраты на заработную плату рабочих при выполнении восстановления клапанов высчитываются как сумма заработных плат по каждой из операций: 005

010

015

020

025

030

035

040

045

050

Исходя из процентного соотношения заработной платы к общей стоимости восстановления детали, можем рассчитать долю 1% стоимости восстановления (принимаем долю заработной платы = 30%): 30 - 14499

1 - х;

тогда: Х=483 р.

Пусть доля расходов на материалы составит 8%, тогда:

Основные технико-экономические показатели приводятся в таблице 9.3

Таблица 9 - Основные технико-экономические показатели

Наименование показателя Значения показателя

Наименование и номер детали 24-2403070

Годовой объем выпуска , шт. 4850

Действительный годовой фонд времени работы оборудования , ч 1869

Число смен , см 1

Основное время по операциям , мин 23,1

Норма времени по операциям , мин 49

Трудоемкость годовой программы выпуска деталей , чел.-ч 3961

Количество единиц производственного оборудования , шт. 7

Средний коэффициент загрузки оборудования 0,32

Число исполнителей , чел 5

Стоимость восстановления , у.е. 14560

8. Обоснование организации работ и планировочного решения

Детали требующие ремонта доставляют в слесарно-механический участок из агрегатного цеха разборки передго моста. Движение детали по участку восстановления происходит следующим образом: сначала деталь попадает на стол к контролеру для дефектации. При наличии полного перечня дефектов полуось подвергается восстановлению по разработанному маршруту: правка, затем следует подготовительное шлифование для удаления следов износа. После механических воздействий в слесарно-механическом участке цапфу передают на наплавочно-термический участок для восстаносления изношенных поверхностей. Затем восстанавливается полный профиль резьбы - для этого полуось передают обратно в слесарно-механический участок. Завершающий этап - контроль восстановленных поверхностей. Восстановленные изделия помещают на склад готовой продукции.

Расстояние между станками: между тыльными сторонами - 0,6м;

между боковыми сторонами - 1,8 м;

между фронтом - 1,2 м;

Расстояние от стен и колон до: фронта - 0,7 м;

боковой стороны - 0,6 м;

Наплавочный пост располагаем вдоль стены, разделяя его перегородкой.

Расстояние между станками: между фронтом - 1,5 м;

Расстояние от стен и колон до: тыльной стороны - 1 м;

Оставшиеся оборудования располагаем по технологическим нормам и в соответствии с технологией восстановления детали.

9. Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Все машины, агрегаты и оборудование имеют опасные зоны, в пределах которых не исключены случаи производственного травматизма. К ним относятся: области подвижных частей; деталей механизмов и рабочих органов сварочного оборудования; область разлета осколков, брызг и других элементов обрабатываемого материала; область возможного разлета осколков, частей механизмов или деталей при их разрушении или аварии; места и участки работы подъемнотранспортных механизмов; ручной инструмент, особенно в неисправном состоянии или при его применении не по назначению.

Таблица 10 - Оптимальные и допустимые параметры метеорологических условий

Параметры Температура воздуха, ?С Относительная влажность, % Скорость движения воздуха, м/с

Холодный период года

Оптимальный 17-19 40-60 0,2

Допустимый 13-23 До 75 До 0,4

Теплый период года

Оптимальный 20-22 40-60 0,3

Допустимый 15-29 До 75 0,2-0,5

Для защиты открытых частей тела работающих от пыли, радиоактивных и тепловых излучений, предохранения от горячих брызг и частиц металла применяться специальная одежда (брюки, куртки, комбинезоны, костюм для летних и зимних работ, рукавицы) и специальная обувь.

Для поддержки оптимальных параметров микроклимата участок оборудован системой центрального отопления и приточно-вытяжной вентиляцией.

Для уборки рабочих мест и оборудования рабочие обеспечены ветошью, крючьями, щетками и другими приспособлениями. Не допускается удаление пыли, стружки сжатым воздухом. Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) убираются в металлические ящики с плотными крышками, по окончании рабочего дня удаляются из производственных помещений в специально отведенные места.

Освещение

Согласно СНБ 2.02.01-98 «Естественное и искусственное освещение» предусмотрено естественное и искусственное освещение в помещениях участка и на рабочих местах достаточное для безопасного выполнения работ. Все производственные участки обеспечивается естественным максимальным освещением. Искусственное освещение на участке комбинированного вида.

В качестве источников искусственного освещения используются люминесцентные лампы, ввиду их большей экономичности и большего срока службы по сравнению с лампами накаливания.

Электрическая безопасность

Все рукоятки, маховики, кнопки управления, которые могут оказаться под опасным напряжением, выполнены из диэлектрического материала и надежно изолированы от корпуса.

Меры защиты от поражения током: - электрощиты имеют ограждения и знаки, предупреждающие об опасности поражения электрическим током, предусматривается зануление;

- на местах возможного поражения током имеется резиновый коврик или деревянный настил;

- средства индивидуальной защиты.

Вентиляция

Согласно САНПИН № 9-80 РБ98, а также ВСН 01-89 участок по ремонту корпусных деталей оборудован системами общеобменной и местной вентиляции. Независимо от наличия приточно-вытяжной вентиляции во всех помещениях обеспечивается естественное проветривание через форточки и фрамуги.

Эффективная вентиляция на посту сварки участка по ремонту полуосей обеспечивает на рабочих местах содержание в воздухе вредных веществ и не превышает ПДК. Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания вредных выделений пыли и газов непосредственно у мест их образования.

Пожарная безопасность

Согласно НПБ 5.2000 «Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной безопасности» категория производства Г2. Согласно СНБ 2.02.02.- 01 «Эвакуация людей из зданий и сооружений при пожаре» высота дверей на пути эвакуации не менее 2 м, ширина не менее 1 м. Пути эвакуации обозначены табличками зеленого цвета - «выход». Также в каждом помещении висят схемы путей эвакуации. Расчетное время эвакуации людей из помещений производственного корпуса устанавливают по расчету времени движения людских потоков через эвакуационные выходы от наиболее удаленных мест размещения людей.

За исправность и комплектность пожарного инвентаря и первичных средств пожаротушения, находящихся на участке несет ответственность начальник участка. деталь дефект восстановление технологический

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления поворотной цапфы автомобиля ГАЗ - 53. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана карта дефектовки кулака. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ шеек и резьбы цапфы. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный - вибродуговая наплавка.

Основное время на восстановление детали составило 94,6 минут. Время на восстановление основного дефекта выбранным способом составило 23,1 минута.

Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению ступицы, определена площадь производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления, которая составила 100 м2, а также дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления шатуна.

Приведены мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Оценка ремонтопригодности детали показала, что восстановления поворотной цапфы автомобиля ГАЗ - 53 имеет хорошую ремонтопригодность.

Восстановление цапфы в соответствии с разработанным технологическим процессом является экономически выгодным.

1. Савич, А.С., Казацкий, А.В., Ярошевич, В.К. Проектирование авторемонтных предприятий. Курсовое и дипломное проектирование. - Мн: Адукацыя i выхаванне, 2002.-452с

2. Савич А.С., Ярошевич В.К., Иванов В.П. Технология производства и ремонта автомобилей: учебник для вузов. Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2011.

3. Ярошевич, В.К, Савич, А.С., Казацкий, А.В. Технология ремонта автомобилей: лабораторный практикум. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.

4. Савич А.С., Ярошевич В.К., Иванов П.В. Технология и оборудование ремонта автомобилей: учебник для вузов. Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2009.

5. Какуевцкий, В.А. Восстановление деталей автомобилей на специализированных предприятиях. - М.: Транспорт, 1988.

6. Капитальный ремонт автомобилей / Под ред. Р.Е. Есенберли-на.-М.: Транспорт, 1989.

7. Ярошевич В.К., Савич А.С., Скепьян С.А. Основы технологии восстановления автомобильных деталей. Мн. 2008.

8. Казацкий А.В., Савич А.С., Ярошевич В.К. Восстановительные технологии. Учебно-методическое пособие. Мн. 2005.

9. Казацкий А.В., Смольская В.С. Основы организации и проектирования рабочих мест по восстановлению деталей на предприятиях автомобильного транспорта. Методическое пособие. Мн. 2010.

10. Казацкий А.В., Смольская В.С. Оборудование и технологии восстановительного ремонта. Учебно-методическое пособие. Мн. 2009.

11. Ремонт автомобилей / Под. ред. С.И. Румянцева. - М.: Транспорт, 1988.

12. Ремонт автомобилей: учебник для вузов / Под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 1992.

13. Справочник технолога авторемонтного производства / Под ред. Г.А. Малышева. - М.: Транспорт, 1977.