Остаточный ресурс деталей как источник экономической эффективности капитального ремонта автомобилей. Знакомство с этапами и проблемами разработки технологического процесса восстановления детали. Способы определения годовой трудоемкости работ на участке.
В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте. Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач, заднего моста и др. Агрегатный метод обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов. ? материал, из которого изготовлена деталь-Сталь 40Расчет данного курсового проекта позволяет сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провести для продления работоспособности автомобильного транспорта, производя восстановление изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортном ремонтном предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, так как это позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.
Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются изза изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является остаточный ресурс деталей.
Около 70…75% деталей автомобилей, поступившие в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочей поверхности которые находятся в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач, заднего моста и др.
Себестоимость КР автомобиля и его составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развития авторемонтного производства, которые всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны.
Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание. Впервые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства.
Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.
При КР полнокомплектных автомобилей они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простой автомобилей в ремонте привело к практике строительства АРП в местах высокой концентрации автомобильного парка с тем, чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда. При строительстве многих крупных промышленных и энергетических объектов рядом создавались ремонтные заводы для обслуживания автомобилей, работающих на строительстве. Потери времени и затраты средств на их транспортировку в ремонт при этом невелики, но получаемый от этого эффект целиком поглощается высокой себестоимостью и низким количеством ремонта на универсальном предприятии с небольшой производственной программой.
Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путем плановой замены неработоспособных агрегатов новыми или заново отремонтированными взятыми из оборотного фонда. При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.
1. Разработка технологического процесса восстановления детали
1.1 Характеристика детали и условий ее работы
Деталь характеризуется по следующим параметрам: ? класс детали- корпусные детали
? материал, из которого изготовлена деталь- Сталь 40
Таблица 1
Кальций (С) 0.37-0.45
Цинк (Si) 0.17- 0.37
Марганец (Mn) 0.5-0.8
Никель (Ni) До 0.25
Сера (S) До 0.035
Фосфор (P) До 0.035
Хром (Cr) До 0.25
Медь (Cu) До 0.3
(As) До 0.08
Железо (Fe) 97
Таблица 2.Механические свойства при t=20
Сортамент Размер Напр. sв ST d5 y KCU Термообр.
- мм - МПА МПА % % КДЖ / м2 -
Прокат до 80 580 340 19 45 600 Нормализация
Лист холодн. до 4 520 18
Лист горяч. до 4 520 17
Лист до 60 570 20 Нормализация
Тр. холод.. 580 320 17 Нормализация
Тр. горячек. 600 340 16
? базовые поверхности при ремонте детали- шейка под подшипник
? характер износа детали- равномерный
? характер нагрузок- постоянные
? характер деформаций- износ
1.2 Выбор способов восстановления детали
Способы устранения дефектов ведущего моста автомобиля ЗИJI-130
Дефекты: Износ шеек под подшипники.
2 Нарушение сварных швов.
Возможные способы устранения: по дефекту I: - Наплавка под слоем флюса.
- шлифовка по дефекту 2: - сварка
- шлифовка
1.3 Схема технологического процесса
Таблица 3. Схемы технологического процесса
Таблица 4. План технологических операций
2. Разработка операций по восстановлению деталей
2.1 Расчет величины производственной партии
Величина производственной партии деталей определяется по формуле:
где N- годовая производственная программа, шт;
n - число деталей в изделии;
t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;
t = 2...3 дня - для крупных деталей (рама, крупные корпусные детали);
t = 5 дней - для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;
t = 10-30 дней - для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах;
Деталь - Ведущий мост 3ИJI-431410 резьбовая шейка Д = 37,1, d = 36, L = 30 Материал - сталь 40
Твердость - НВ 241...285
Масса детали - не более 10 кг
Оборудование - токарно-винторезный станок 1К62. Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой TI5K6, резец резьбовой Р18
2.3 Определение припусков на обработку
Расчет припусков при других видах восстановления производится аналогично. При обработке до ремонтного размера припуск определяется где Д - диаметр детали до обработки, мм d - диаметр детали после обработки, мм
Таблица 5. Операция 030 наплавка
№перехода Содержание перехода
1 2 3 4 5 6 Установить кулак поворотный в центра. Проточить шейку под резьбу с Д = 37,1 до d = 36 на длине L=30 Снять фаску 2 x 45 на d = 36 Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-0,1 Нарезать резьбу М36х2-6g резьбовым резцом P18 на длине L = 30 Снять деталь
2.4 Расчет норм времени
В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 2-3 операциям (разноименным). Норма времени (Тн) определяется так:
где То - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;
Тв - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин;
Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.
Дополнительное время определяют по формуле:
где К - процент дополнительного времени, принимается по виду обработки ([3], табл. 7)
Тnз - подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется по таблицам [3, 5], мин;
Х - размер производственной партии деталей, шт.
Штучное время на обработку одной детали
2.5 Автоматическая наплавка
Основное время для наплавки тел вращения где L - длина наплавки, мм n - число оборотов детали, об/мин
S - шаг наплавки, мм/об i - количество слоев наплавки.
Длина наплавленного валика определяется по формуле где Д - диаметр наплавляемой шейки, мм
- длина наплавляемой шейки, мм
S - шаг наплавки, мм/об
Последовательность определения скорости наплавки
- диаметр электродной проволоки принимается в пределах 1…2 мм, предпочтительно d=1,6 мм;
- плотность тока Да (А/мм2) выбирается в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки;
- сила сварочного тока J=0,785 d2 Да - коэффициент наплавки
Рис.
3. Планировка оборудования и рабочих мест на участке
3.1 Определение годовой трудоемкости работ на участке капитальный ремонт деталь
Годовой объем работ по каждой операции в отдельности рассчитывают по формуле
Тг =TNN Кмр =4х1х 1200х1,05=50400 (чел/ч) , (39) где t - трудоемкость на единицу продукции, чел/ч;
п - число одноименных деталей в изделии, шт;
N - годовая программа (по заданию);
Кмр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).
3.2 Определение количества рабочих где Фдр - действительный фонд времени рабочего, ч ([7], с. 21)
3.3 Определение количества оборудования где Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч ([7], с. 21)
Таблица 6 - Технологическое оборудование слесарно-механического участка
Наименование оборудования Тип модели Кол. ед. Техническая характеристика Габаритные размеры Площадь в плане Общая площадь
14 Пресс с ручным приводом ОКС-918 1 - 920 Х 220 0,2 0,2
3.4 Определение площади участка
Площадь участка определяют по формуле где ?fоб - суммарная площадь оборудования и организационной оснастки, м2
Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования, для механического и гальванического участков. Кп = 4...5, для сварочно-наплавочного и кузнечного Кп = 5,5...6,5.
Вывод
Расчет данного курсового проекта позволяет сделать вывод, о мероприятиях, которые необходимо провести для продления работоспособности автомобильного транспорта, производя восстановление изношенной техники и отдельных деталей на автотранспортном ремонтном предприятии при достаточно большой партии ремонтируемых деталей, так как это позволяет снизить себестоимость ремонта и восстановления.
Расчет показывает, что для устранения дефектов при годовой программе в 12000 автомобилей целесообразно создать ремонтный участок с общей площадью 160 м2 с числом работников 28 человек и количеством основного оборудования - 25 единиц.
Список литературы
1. Методические указания по курсовому проектированию «Ремонт автомобилей и двигателей». ? Н.Новгород: РЗАТТ, 2005.
