Сборка и испытание агрегатов. Восстановления деталей способом давления (пластического деформирования) сваркой, наплавкой и гальваническими покрытиями. Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий, а также схемы наплавки металла под флюсом.
Учебные вопросы: 1. Способы сборки. Сборка типовых соединений и передач.
2.Сборка агрегатов, технологический процесс сборки. (отработать самостоятельно, (1), с.74-79).
3. Приработка и испытание агрегатов.
1. Сборку агрегатов автомобилей осуществляют из предварительно собранных отрегулированных и испытанных узлов с выполнением в полном объеме необходимых регулировочных и контрольных операций приработки, обкатки и испытаний. Сборочный процесс составляет 20…40% общей трудоемкости ремонта автомобиля и является завершающей стадией сборки автомобиля.
Сборку подразделяют на узловую и общую.
Под узловой понимают последовательную сборку подгрупп и групп, а под общей - сборку готовых изделий.
Технологический процесс сборки складывается из ряда операций, заключающихся в соединении деталей в узлы, а узлов в агрегаты и автомобиль, отвечающий требованиям чертежей и ТУ.
При сборке применяются соединения: резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные и другие, а из передач - зубчатые.
Сборка резьбовых соединений- 25-30% соединений деталей, при резьбовых соединениях должно быть обеспечено: соосность осей болтов, шпилек, винтов и резьбовых отверстий и необходимая плотность посадки в резьбе;
отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, т.к. перекос является основной причиной обрыва винтов и шпилек;
соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки группы гаек (головка цилиндров и др.).
ремонт автомобиль деталь конструирование где: Р - сила затяжки, Н; d - O номинальный резьбы, М.
Сборка прессовых соединений, качество сборки формируется под воздействием следующих факторов: материала сопрягаемых деталей;
геометрических размеров;
формы и шероховатости поверхностей;
соосности деталей;
прилагаемого усилия;
наличия смазки и др. агрегат деталь лакокрасочный покрытие
Используются универсальные г/прессы, при сборке с натягом необходимо знать величину усилия запрессовки, т.к. от него подбирается необходимое оборудование.
Сборка зубчатых передач, зубчатые колеса насаживают на посадочные поверхности валов с небольшим зазором или натягом, вручную или при помощи специальных приспособлений.
Процесс сборки зубчатых передач заключается в установке и закреплении их на валу, проверке и регулировке этих передач.
Для правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес необходимо, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны. Их выверка производится регулированием положения гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту.
На вновь собираемых зубчатых передачах допускаются следующие величины зазоров: боковой зазор , где: b = 0,02…0,1 - коэффициент, принимается в зависимости от окружной скорости и типа передач;
m - модуль, мм. радиальный зазор. .
Качество сборки конических передач определяется правильностью пересечения осей валов передачи, точностью углов между осями колес и величинами бокового и радиального зазора.
Отклонения ? для осей конических зубчатых колес устанавливаются в зависимости от величины модуля: .
Зазоры в передачах с конических зубчатых колесами регулируют перемещением парных колес вдоль вала.
Червячные передачи требуют более точного изготовления и сборки, их работа зависит от наличия и величины бокового зазора между нитками червяка и зубьями колеса и опр.
МТ - торцевой модуль передачи.
Сборка шлицевого соединения, центрование детали может производится по наружному диаметру выступов вала или по внутреннему диаметру впадин вала и боковым сторонам шлицев. (в основном в автомобиле применяется первый тип) и может быть третий вид - это центрование детали только по боковым сторонам, применяется в том случае, если на валу более 10 шлицев.
После сборки шлицевого соединений нужно проверить детали (шестерни) на биение. Проверку выполняют на проверочной плите, устанавливая вал в центра или на призмы. Проверка на биение производится с помощью индикатора.
При подвижной посадке шестерня должна свободно перемещаться по валу без заедания и в то же время не качаться.
Сборка конусных соединений, особое внимание обращается на прилегание конусных поверхностей, их развертывают или притирают с помощью паст, проверяют по цвету или краской. Чтобы работало правильно, оно должно иметь натяг, если нет натяга - оно быстро разрабатывается.
Сборка шпоночных соединений (призматические - обыкновенные, сегментные шпонки), особое внимание подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки (т.к. через торцы шпонок обычно передаются Мкр от одной детали к другой и они должны быть очень точно пригнаны).
Сборка деталей машин с подшипниками качения, при запрессовке размер его колец изменяется: внутреннее увеличивается, наружное - уменьшается, это вызывает уменьшение зазора между рабочими поверхностями колец и шариков.
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
