Управление качеством поверхности тонколистового проката - Контрольная работа

Управление качеством поверхности тонколистового прокатаНа основе математических моделей для расчета эпюры удельных натяжений в межклетевых промежутках (раздел 3.3.4) и результатов представленных в разделе 3.3.2, разработана методика расчета значений средств регулирования плоскостности (СРП) первых клетей многоклетевого стана из условия минимума вероятности образования дефектов поверхности. Уставки СРП i-ой клети, оказывающие влияние на симметричную составляющую эпюры удельных натяжений в полосе будем рассчитывать по формуле: Fi (р) = [(F"i F""i )/2. Расчет уставок дифференцированной подачи СОЖ по длине бочки рабочих валков i-й клети DQ i целесообразно производить по формуле, представленной в [1] (в общем виде): DQ i (р) =[(C2 i / DMN i - C24 зад) DQ4 - AP (Pi - P4) - AV (Vi - V4)]/AF, (4) где DQI, DQ4 - разность расходов СОЖ; AP, AV, AF - оценки коэффициентов уравнения для расчета симметричной составляющей эпюры удельных натяжений в полосе на выходе стана. Симметричная составляющая эпюры удельных натяжений полосы в межклетевых промежутках С2i должна удовлетворять условиям (3.9), (3.10), (3.15), (3.16). В режиме off-line перед прокаткой выделенной группы металла производятся вычисления уставок СРП исходя из заданных режима прокатки, эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе и измеренных показателей качества горячекатаного подката (поперечный профиль, плоскостность, прочностные характеристики).Максимальные суммарные напряжения по высоте рулона соответствуют участкам по ширине полосы с б?льшей толщиной и б?льшими удельными натяжениями. Распределение межвиткового давления по ширине полосы зависит от ее поперечного профиля и распределения натяжений по ее ширине при намотке в рулон. Межвитковое давление в рулоне, снятого с моталки, с увеличением толщины полосы возрастает. Поэтому при намотке полосы с равномерным распределением натяжений по ее ширине на участках, имеющих б?льшую толщину, межвитковое давление будет больше, чем на участках с меньшей толщиной, что в свою очередь в процессе отжига в колпаковых печах приведет к увеличению вероятности сваривания витков и возникновению дефектов поверхности при последующей размотке на дрессировочном стане. На рис.3 представлены основные виды поперечного профиля полос (а - вогнутый, б - выпуклый, в - клиновидный) и характерные для них распределения межвиткового давления по ширине SR (у, r) (г, д, е) при условии минимального отклонения натяжений в каждом сечении по ширине (Dsхол (у)®0), а также показаны распределения отклонений натяжения Ds хол (у) (ж, з, и) способствующие выравниванию межвиткового давления по ширине полосы при соответствующем поперечном профиле (а, б, в) [107].Однако, отсутствие приемлемых для практического использования теоретических зависимостей между частотой появления дефекта "полосы линии скольжения" и указанными причинными факторами (поперечный профиль, поле удельных натяжений, температура и время выдержки) обусловили построение вероятностных математической модели путем экспериментальной идентификации непосредственных измерений [107]. Вероятность появления дефекта максимальна, если холоднокатаная полоса намотана с большими растягивающими напряжениями по середине (см. рис.3 ж), поперечный профиль асимметрично-выпуклый, температура и время отжига находятся на верхнем уровне, а степень дрессировки минимальна. Результаты расчета по вероятностным моделям подтверждают правильность полученных ранее решений по благоприятному в отношении уменьшения вероятности образования дефектов поверхности сочетанию эпюры удельных натяжений в полосе и поперечному профилю. При выборе температуры и времени выдержки при отжиге диапазон изменения этих факторов ограничен [32]. Поэтому целесообразно для снижения слипания витков рулона, назначенного на первую группу отделки поверхности, отжиг проводить при температуре не выше 670 °С и времени выдержки не более 21 ч.В случае сильного сваривания витков, снизить степень появления дефектов поверхности (в зависимости от интенсивности слипания) можно следующим образом: снизить скорость дрессировки и заднее натяжение, увеличить степень деформации, предотвращать резкие изгибы полосы при отделении витка от рулона, уменьшить изгибающие напряжения в полосе путем установки специального ролика (изменить схему размотки). Когда напряжения достигают или превосходят предел текучести полосы, происходит пластическая деформация металла, которая и способствует образованию "изломов". Как следует из (9), с повышением толщины полосы и натяжения и снижением диаметра витка и модуля упругости s возрастает. При существующей схеме размотки рулона на дрессировочном стане "2030" с использованием S-образного натяжного устройства полоса испытывает напряжения, которые можно определить по формуле (см. рис. Напряжения при выпрямлении витка (h?Е) /Dрул и напряжения от изгиба на нижних роликах натяжного устройства (h?Е) /Dрол 1 имеют одинаковый знак, что способствует образованию "изломов".

Содержание

1. Управление эпюрой удельных натяжений в межклетевых промежутках стана холодной прокатки

2. Управление напряженным состоянием рулонов

3. Режимы отжига в колпаковых печах

4. Управление размоткой отожженных полос на входе в дрессировочный стан

Литература

1. Управление удельными натяжениями в межклетевых промежутках стана холодной прокатки