Цех обогащения фабрики для переработки железной руды - Курсовая работа

Вопросы рационального использования сырья, обеспечения комплексности и полноты его переработки, совершенствования технологии обогащения полезных ископаемых решаются на основе ускорения научно-технического прогресса, внедрения новых, более эффективных технологических процессов. Решение задачи комплексного использования рудного сырья, приобретает все более важное значение в связи с постепенным истощением запасов полезных ископаемых и вовлечением в переработку труднообогатимых руд с низким содержанием ценных компонентов.Титаномагнетитовые руды по объемам промышленных запасов руд и добычи занимают третье место. Основные месторождения руд этого типа сосредоточены на Урале. В рудах выделяются массивные, вкрапленные, пятнистые, пятнисто-вкрапленные, вкраплено-полосчатые, полосчатые морфогенетические типы текстур. Основными рудными минералами являются титаномагнетит, магнетит, ильменит, реже - гематит (мартит), сульфиды, нерудные минералы представлены пироксеном, оливином, роговой обманкой, плагиоклазом, шпинелью.Похожую по вещественному составу железосодержащую руду перерабатывает фабрика Коршуновского ГОКА г. Железосодержащие руды Коршуновского месторождения, представленные тремя основными разновидностями - брекчиевидными, вкрапленными и массивными; первых двух типов руд до 90%. Основной рудный минерал всех разновидностей руд - магнезиоферрит (магномагнетит), в значительном количестве присутствуют гематит и титаномагнетит. Химический состав руды и концентрата представлен в таблице 1.1. Технологическая схема включает четыре стадии дробления до крупности 25-0 мм с предварительным грохочением перед III и IV стадиями, две стадии измельчения до крупности 60% класса-0,074 мм, три стадии мокрой магнитной сепарации.К качеству железорудных концентратов предъявляются требования обусловленные ГОСТАМИ, ОСТАМИ и техническими условиями. Качество концентратов, используемых для выплавки металла, регламентируется по содержанию железа, шлакообразующих элементов и рудных примесей (таблица 1.2.) [6]. Концентраты Крупность, мм Содержание, %С целью улучшения экономических показателей, а также более высокого качества концентрата принимаем измельчение в шаровых мельницах. Для проектируемого отделения обогащения принимаем двухстадиальную схему измельчения с тремя стадиями мокрой магнитной сепарации. Слив мельниц системами насосов подается в І стадию мокрой магнитной сепарации (ММС), которая проходит в один прием в сепараторах типа ПБМ-ПП-150/300. Концентрат сепараторов І стадии ММС объединяется с концентратом ІІ стадии ММС, поступающие в операцию размагничивания и дальше на классификацию в гидроциклоны типа ГЦ-200. Измельченный продукт ІІ стадии измельчения поступает самотеком на ІІ стадию обогащения в мокрых магнитных сепараторах типа ПБМ-ПП-150/300По этой часовой (расчетной) производительности выбирается оборудование и при ее определении надо учитывать неизбежные простои оборудования на ремонт и эксплуатационные неполадки [5, стр. Согласно [5] режим работы фабрики и главного корпуса принимаем 365 дней в году в 3 смены по 8 часов. Рассчитаем часовую производительность оборудования главного корпуса и фабрики [5, стр. = ?1 ?2 … ?n; = ?1 ?2 … ?n, где a - содержание ценного компонента в руде, %; ? - содержание ценных компонентов в хвостах, %; b - содержание ценных компонентов в концентрате, %; gk, gхв - выход концентрата и выход хвостов, %; ?n - извлечение ценного компонента в продукт, %. Хвосты (общие): хвосты 1 хвосты 2 хвосты 3 хвосты 4 хвосты 5 73,24 26,0 9,0 14,0 13,14 11,10 2,46 1,73 3,33 4,28 2,66 0,9 180 45 30 60 35 10 9,0 2,25 1,5 3,0 1,75 0,5Для расчета водно-шламовой схемы флотации используем ряд формул. Результаты расчета водно-шламовой схемы сводим в таблицу 2.3 и баланс воды в таблицу 2.4. Выходит: 3 концентрат I стадии ММС 964,22 0,80 771,38 1054,97 Поступает: 3 концентрат I стадии ММС 964,22 0,80 771,38 1 054,97 С дробленной рудой W1 В измельчение I стадии LI В ММС I стадии LII В Классификацию LIII В измельчение II стадии LIV В обесшламливание LV В ММС II стадии LVI В ММС III стадии 1 приема LVII В ММС III стадии 2 приема LVIII 39,09 390,90 482,11 489,92 383,08 156,36 346,60 465,17 221,99 С хвостом 1 I стадии ММС W4 С хвостом 2 обесшламливания W10 С хвостом 3 II стадии ММС W12 С хвостом 4 III стадии ММС 1 приема W14 С концентратом III стадии ММС 2 приема W15 С хвостом 5 III стадии ММС 2 приема W16 140,72 367,45 583,74 551,36 460,23 871,72Необходимо выбрать размер мельниц и подсчитать их число для I стадии измельчения производительностью Q1 = 1303 т/ч руды от 25 мм до крупности 20% класса - 0,074мм (?к = 20%). Каждая мельница потребляет 900 КВТ и имеет производительность 200 т/ч при питании рудой крупностью 25-0 мм (?и = 6% класса - 0,074 мм) и содержание расчетного класса в готовом продукте - ?к = 22%. Определим значение коэффициентов KD - коэффициент, учитывающий различие в диаметрах барабанов проектируемой и работающей мельниц - для сравниваемых мельниц по формуле [5, ф. 122]: , где: D и D1 - соответственно номинальные

Содержание

ЗАДАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБОСНОВАНИЕ И ВЫБОР СХЕМЫ ОБОГАЩЕНИЯ

1.1 Изучение вещественного состава руды

1.2 Анализ технологии по переработке аналогичной руды

1.3 Требования к качеству концентрата

1.4 Краткое описание принятой схемы обогащения

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

2.1 Расчет качественно-количественной схемы

2.2 Расчет водно-шламовой схемы

3. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Выбор и расчет мельниц первой и второй стадий измельчения

3.1.1 Выбор и расчет мельниц первой стадии измельчения

3.1.2 Выбор и расчет мельниц второй стадии измельчения

3.2 Выбор и расчет гидроциклонов

3.3 Выбор и расчет магнитных сепараторов

3.3.1 Расчет сепараторов ММС І стадии

3.3.2 Расчет сепараторов ММС ІІ стадии

3.3.3 Расчет сепараторов ММС ІІІ стадии

3.4 Расчет дешламатора для операции обесшламливания

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Организация труда

5.2 Основные технико-экономические показатели

Заключение

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ