Технология ремонта турбокомпрессора тепловоза - Курсовая работа

Великолукский техникум железнодорожного транспорта имени К.С. Тема: Технология ремонта турбокомпрессора тепловозаПоддержание локомотивов постоянно в исправном состоянии обеспечивается хорошим уходом за ними со стороны локомотивных бригад и эффективной системой технического обслуживания и ремонта. Эти основные составляющие единой системы обеспечивают своевременную постановку локомотивов в ремонт и на техническое обслуживание, качественное выполнение осмотра, очистки и ремонта в полном объеме и в установленные сроки, а также своевременную выдачу исправных локомотивов под поезда в необходимом для выполнения заданного объема перевозок количестве. Правильная организация и совершенная технология ремонта, как показывает опыт передовых локомотивных депо, позволяют свести к минимуму материальные и трудовые затраты на поддержание локомотивов в исправном состоянии. ремонт турбокомпрессор тепловоз В настоящее время в локомотиворемонтном производстве используется планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта (ППР СТОР), при которой основные узлы локомотива осматривают и ремонтируют в установленные сроки с установленным объемом работ.Принцип работы турбокомпрессора заключается в следующем: отработанные газы из цилиндров дизеля по коллекторам в газовой улитке поступают к сопловому аппарату, в сопловом аппарате расширяются, приобретая необходимое направление и высокую скорость и направляются на лопатки рабочего колеса турбины, приводя во вращение ротор. Газы из турбины выходят по выпускному патрубку в глушитель, а затем в атмосферу. При вращении ротора воздух засасывается через входной патрубок в колесо компрессора, где воздуху сообщается дополнительная кинетическая энергия и происходит основное повышение давления в диффузоре и воздушной улитке вследствие уменьшения скорости воздуха давление дополнительно повышается. Из компрессора воздух подается в охладитель наддувочного воздуха и далее в цилиндры дизеля. Средний корпус состоит из корпуса 15 и газовой двухзаходной улитки 17, В среднем корпусе установлены бронзовые подшипники опорно-упорный 4 и опорный 28, которые состоит из двух половин, центрируются втулками 35 и крепятся болтами 39 к нижней половине корпуса; сопловой аппарат 24 и лабиринт.Повреждения турбокомпрессора связаны преимущественно с отложениями нагара на поверхностях деталей газового тракта, что приводит к ухудшению отвода теплоты деформации деталей и к механическим поломкам. К основным неисправностям турбокомпрессоров относятся: - износ опорных шеек вала;Чтобы снять турбокомпрессор (рис. Перед разборкой снимают крышки подшипников, измеряют индикаторным приспособлением осевой разбег ротора. Ниже излагаются проверки, производимые индикаторным приспособлением с целью выявления правильности пространственного положения деталей, обусловливаемого допускаемыми величинами биения, не параллельности и неперпендикулярности поверхностей деталей в собранных узлах. Медленно поворачивают вал на полный оборот, через каждые 45° читают и записывают на круговой диаграмме (рис. Зазором на масло» в подшипнике скольжения принято называть диаметральный зазор между шейкой вала (оси, цапфы, пальца, валика) и подшипником, измеренный по оси вяла в вертикальной плоскости.К числу основных неисправностей турбокомпрессора относятся неисправности в виде образования натра в газовых полостях, в узлах лабиринтных уплотнений, на лопатках турбины и соплового аппарата, образование накипи в полостях охлаждения турбины. Для повышения эффективности очистки узлов турбокомпрессора от нагара в настоящее время используют передвижные моющие агрегаты высокого давления (до 200 кгс/см2), экологически и пожаро-безопасные моющие средства, например, щелочной раствор типа ФМС-Щ (поставщик АО «Политехсервис»). Снижение эффективности работы тепловозных дизелей в значительной степени зависит от образования нагара на лопатках соплового аппарата и турбинного колеса турбокомпрессора. При этом необходимо отметить, что конструктивно турбокомпрессор не приспособлен для очистки без снятия его с дизеля. Учитывая значительную трудоемкость очистки, проводились и проводятся экспериментальные проверки различных способов очистки турбокомпрессоров: специальными растворами в условиях эксплуатации; использованием гидроабразивных смесей или абразивных материалов при работающем дизеле на холостом режиме.О наличии повреждения (трещины, раковины, различные поры) судят по «потению» или появлению жидкости на поверхности детали, шипению или появлению пузырьков воздуха, когда контролируемое изделие опущено в воду. Постановкой штифтов (гужонов) устраняют трещины в неответственных (ненагруженных) частях деталей, например в стенках охлаждающей полости блока, в корпусах редукторов и воздухо-нагнетателей и т. п., т. е. там, где трещины нельзя устранять сваркой, пайкой или эпоксидными пастами по технологическим причинам. Затем между гужонами вдоль всей трещины фрезой или зубилом делают паз А глубиной 1,5-2 мм и шириной, несколько большей диаметра гужона (рис.

Содержание

Введение

1. Назначение и условия работы 4ТК

2. Характерные повреждения и износы турбокомпрессора 4ТК, причины их возникновения

3. Технологические процессы ремонта узла

3.1 Демонтаж и разборка турбокомпрессора

3.2 Очистка деталей и узлов

3.3 Дефектация деталей и выбор способа их восстановления

3.4 Сборка турбокомпрессора

3.5 Обкатка и испытание турбокомпрессора

3.6 Монтаж турбокомпрессора

4. Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта тепловозов

5. Требования «Руководства по ТО и ТР ИО» по размерам деталей и узлов

6. Требования ОАО «РЖД» к организации технологических процессов ремонта тепловоза (крупноагрегатный метод ремонта)

7. Организация охраны труда при реализации технологических процессов ремонта тепловоза в депо

8. Организация охраны окружающей среды при реализации технологических процессов ремонта тепловоза в депо

Заключение

Литература