Основы старения и расчеты износов деталей судовых механизмов. Ремонт коленчатого вала механической обработкой, сборка коленчатого вала с подшипниками. Расчет гидропрессового соединения валов валопровода, анализ точности сборки основных судовых дизелей.
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО МОРСКОГО И РЕЧНОГО ТРАНСПОРТА Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный университет водных коммуникаций» Кафедра: Технологии судоремонтаВ процессе эксплуатации детали, узлы и в целом механизмы под действием различных факторов теряют свои первоначальные свойства и качества, приданные им при изготовлении и ремонте. В настоящее время, капитальный ремонт судовых дизелей производится в специализированных цехах, технологический процесс ремонта двигателей предусматривает выполнение операций: демонтажа навесных агрегатов и приборов с проведением их ремонта, общей мойки дизеля, разборки его на детали, мойки и очистки деталей, их дефектации различными методами, восстановления работоспособности изношенных деталей, узловой и общей сборки дизеля, его испытания и окраски. После ремонта деталей валопровода в цеховых условиях производится его сборка на судне и центровка одним из методов: по изломам и смещениям или по нагрузкам на подшипники.Изнашиванию от трения подвергаются в процессе эксплуатации сопряженные поверхности деталей. Под воздействием различных процессов, возникающих в пятнах касания (микрорезание, упругое и пластическое деформирование, схватывание окисных пленок и чистых металлов) происходит разрушение металла, изменяется форма и размеры деталей. размерный износ определяется микрометрированием с помощью измерительного инструмента, обеспечивающего точность измерения от 0,002 до 0,010 мм. На основании данных, полученных при измерениях, рассчитывают фактические износы, скорости изнашивания и сроки службы деталей, а также ресурсы машин. При анализе износов деталей судовых машин различают фактическую, среднюю и нормативную скорость изнашивания, которые определяют по следующим формулам: фактическая скорость изнашивания средняя скорость изнашивания где N - число измеряемых деталей (шеек). 1.3.) статическую обработку скоростей изнашивания N деталей в следующем порядке: · по массиву полученных расчетом скоростей изнашивания выбирают наименьшее ?NMIN и наибольшее ?NMAX их значение;Если значения действующих напряжений в локальном объеме металла превышают определенный уровень, называемый пределом усталости или пределом выносливости, то в металле накапливаются повреждения, возникают трещины, развитие которых в конечном итоге приводит к разрушению детали. Усталостный износ на стадии микротрещин и начального развития микротрещин может быть обнаружен с использованием физических неразрушающих методов контроля: магнитопорошкового, капиллярных, вихретокового и ультразвукового. Магнитопорошковый метод контроля предназначен для обнаружения дефектов типа трещин в деталях из ферромагнитных металлов. Магнитопорошковый контроль заключается в создании магнитного рассеивания над дефектом и выявления этого поля при помощи магнитного порошка. напряженность поля рассеивания над дефектом, а, следовательно, и его выявляемость, зависит в основном от трех факторов: · ориентации плоскости дефекта к направлению магнитного потока; Различают два вида контроля: · контроль в приложенном поле, при котором нанесение магнитного порошка производится в присутствии намагничивающего поля.Ремонт коленчатых валов с шейками, износ которых достиг предельного значения, осуществляется наращиванием металла с последующей обработкой до На выбор процесса наращивания покрытия влияют толщина и физико-механические свойства (твердость, прочность сцепления материала восстановленного слоя с основой, внутренние напряжения и т.д.).В зависимости от применяемого электролита (сульфатного, сульфатно - кремнефторидного, тетрахроматного) и режимов хромирования (плотности тока Dk и температуры Тэ) могут быть при хромировании получены три типа осадков, отличающихся свойствами и внешним видом: молочные, блестящие и серые. Механическая обработка шеек коленчатого вала перед хромированием должна обеспечить правильную геометрическую форму. С целью уменьшения шероховатости поверхности шейки и повышения усталостной прочности коленчатого вала после шлифования рекомендуется гладкое обкатывание шариком поверхностей шейки( включая галтели ) с помощью приспособления, устанавливаемого на шлифовальном станке, со следующими режимами: Диаметр шарика dш-8 мм; Электролит подается через штуцер 6 в нагнетательную полость А, проходит через перфорацию анода в рабочую полость Б, омывает поверхность шейки вала, поступает в сливную полость В и затем через расширительную полость Д и штуцер 5 попадает в ванну для последующего использования. Промывка вала после электрохимического травления и хромирования осуществляется прокачиванием через электролизер холодной воды в течении 0,5…1 мин.Существо метода ремонта механической обработкой состоит в том, что восстановление работоспособности деталей осуществляется путем дополнительной обработки без нанесения каких-либо покрытий. Для многих деталей судовых дизелей (блоки цилиндров, фундаментные рамы, поршни, шатуны, коленчатые валы и т.д.
План
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ОСНОВЫ СТАРЕНИЯ И РАСЧЕТЫ ИЗНОСОВ ДЕТАЛЕЙ СУДОВЫХ МЕХАНИЗМОВ
2. ОБНАРУЖЕНИЕ УСТАЛОСТНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ МАГНИТОПОРОШКОВЫМ МЕТОДОМ
