Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108 - Дипломная работа

Выбор и проектирование заготовки 3. Разработка техмаршрута и плана обработки. Размерный анализ техпроцесса 6. Патентные исследования 8. Проектирование технологических операций 9. Расчёт и конструирование режущего инструмента 10. Расчёт и проектирование станочного приспособления 11. Проектирование производственного участка 13. Реферат Токарев А.В. Технологический процесс изготовления корпуса главного цилиндра гидротормозов ВАЗ 2108. Кафедра Технология машиностроения ТГУ; Тольятти 2003, - 109 с, 10 л. формата А1. Ключевые слова: технологический процесс, заготовка, база, маршрут, металлорежущее оборудование, станочное приспособление, инструмент, планировка цеха, экономический расчет, охрана труда. В дипломном проекте проводится анализ исходных данных, анализ технологичности конструкции детали и анализ базового техпроцесса, проводится выбор и расчет заготовки методом размерного анализа, разработка и обоснование технических усовершенствований базового техпроцесса, расчет и проектирование станочного и контрольного приспособлений, инструмента, участка мехоносборочного цеха, оценка экономической эффективности технических предложений по усовершенствованию базового техпроцесса, разрабатываются меры по охране труда и окружающей среды. Перед технологами - машиностроителями стоят задачи дальнейшего развития и повышения выпуска машин, их качества, снижение трудоемкости, себестоимости и металлоемкости их изготовления, внедрение поточных методов работы. Массовый выпуск машин стал возможным в связи с развитием высоко производительных методов производства, а дальнейшее повышение точности, мощности, к.п.д., износостойкости и других показателе работы машин было достигнуто в результате разработки новых технологических методов и процессов. Анализ состояния вопроса 1.1 Назначение и конструкция детали Деталь главный гидроцилиндр тормозов - размещается на корпусе вакуумного усилителя гидротормозов и служит за распределение тормозной жидкости по двум контурам тормозной системы. Корпус цилиндра гидротормозов отливается из серого чугуна, аналогом которого является СЧ 24-44 по ГОСТ 1412 - 85 (механические свойства чугуна представлены в таблице 1.1) Таблица 1.1 Механические свойства чугуна СЧ24-44 по ГОСТ 1412 -85 Предел прочности при растяжении sв, Мпа Предел прочности при изгибе sи, МПа Твердость по Бринеллю, НВ Коэффициент линейного расширения a?106 240 440 190…210 10..12 Чугунный главный цилиндр прочен, обладает высокой жесткостью конструкции и высокой износостойкостью, что немаловажно, т.к. по зеркалу цилиндра постоянно происходит скольжение поршня. Корпус имеет сквозное отверстие ? мм. С нерабочей стороны в отверстие на резьбе М22х1,5-6Н устанавливается пробка. Со стороны фланца корпус имеет буртик ?26-0,5 мм под уплотнительное кольцо. Особенностью литейной поверхности является наличие 2-х базировочных платиков у левого конца цилиндра. 1.2 Классификация поверхностей детали На рис.1.1 представлена нумерация поверхностей детали. Общую технологичность детали можно определить с помощью коэффициентов: - точности (1.1) где - средняя точность (значение квалитета) Тi - квалитет i-ой поверхности; N - число поверхностей данного квалитета. Нередко трудоемкость (при определении заданной программы выпуска рассчитывается такт выпуска, а трудоемкость определятся средним штучным временем Тштср по операциям действующего на производстве или аналогично техпроцесса. Отношение этих величин принято называть, коэффициентом серийности: Кс = (1.3) Тштср= Такт выпуска tв = (1.4) Где Фэр = 4015 ч - эффективный фонд времени работы оборудования; N=540000 шт/год Тштср= мин tв = 0,446 мин Кс = 1,7 Коэффициент К1 =1…2 соответствует массовому производству. 1.5 Анализ базового варианта техпроцесса Корпус цилиндра гидротормозов - деталь не очень точная, но заготовка, получаемая литьем в земляные формы имеет очень большие припуски, особенно на поверхность зеркала цилиндра. В отливке детали можно получить всего только одно отверстие ?16 мм. Смех = Сс Ен*Ск (2.3) где Сс - текущие затраты на 1 кг стружки, руб/кг. Это условие выполняется в том случае, если мы используем основные конструкторские базы (в нашем случае торец 3 и пов.2). Схема базирования на 010-ой операции Рис. 3.2. Выбор СТО 4.1 Разработка технологического маршрута и плана обработки Согласно базовому техпроцессу изготовления корпуса гидравлических тормозов обработка ведется на автоматической линии Альфинг и окончательную обработку проходит на специальном станке Альфинг: последовательность обработки каждой поверхности приведена в таблице 4.1 Маршрут обработки поверхностей Таблица 4.1 № поверхности Квалитет точности Шероховатость Технические требования Методы обработки Последовательность операций Последовательность позиций Трудоемкость 1 2 7 10 0,4 12,5 - - С,З,Р,Н Т,ТЧ 10,20,40 10 610,810,320, 520, 720 3-510 3,6 2,2 3 9 10 - Т,ТЧ 10 3-510 2,2 4 10 12,5 - Т 10 3-510 1 5 12 12,5 - Т 10 3-510 1 6 10 12,5 - Т 10 3-510 1 7 13-14 50 - - - - - 8 14 50 - - - - - 9 10 12,5 - Ф 10 310 1 10 10 12,5 - Т 10 910 1 11 8