Технологический процесс изготовления детали "Корпус подшипника" - Курсовая работа

Машиностроение решает следующие задачи: повышение качества продукции, уменьшение трудоемкости и себестоимости изделия, внедрение поточных методов производства изделий, снижение материалоемкости, автоматизации и механизации производственного процесса В данном курсовом проекте представлен технологический процесс изготовления детали «Корпус подшипника» Деталь корпус подшипника предназначен для установки подшипника. Расчет остальных норм времени оставшихся операций произвожу по быстрым формулам В конструкторской части для сверления 12 отверстий проектирую приспособление для сверления, также для этой операции проектирую режущий инструмент сверло спиральное ГОСТ 10903-77. Технологическая часть 1.1 Назначение и конструкция детали Точное назначение детали можно определить по сборочному чертежу, но так как сборочный чертеж отсутствует, делаю предположение, что деталь «корпус подшипника», предназначена для установки подшипника, поверхность 2 - служит для установки стопорного кольца, поверхность 7,9- предназначена для установки подшипника, поверхность 15- для крепления крышки корпуса, отверстие под смазку 19 Деталь выполнена из материала Сталь 45 ГОСТ1050-88 Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88 свожу в таблицу 1 Таблица 1- химические свойства С, % Si, % Mn, % S, % P, % Cr, % Ni, % AS N Cu 0.42-0.50 0.17-0.37 0.5-0.8 ?0.04 ?0.04 ?0.25 ?0.30 ?0.08 ?0.008 ?0.30 C (углерод) - повышает твёрдость Mn (марганец) - повышает износостойкость, упругость, прочность. S (сера) - придаётхрупкость при высокой температуре. Элементы технологичности и не технологичности свожу в таблицу 4 Таблица 4 - Данные конструкторского анализа Наименование поверхности Количество поверхностей, шт Параметры шероховатости, Ra Квалитет точности, IT Технологичность и нетехнологичность ТП 1 1 10 14 технологична НЦП 2 1 2,5 11 нетехнологична ТП 3 1 20 15 нетехнологична НЦП 4 1 10 14 технологична ТП 5 1 20 15 технологична Фаска 6 1 20 15 технологична ВЦП 7 1 2,5 11 нетехнологична ВЦП 8 1 2,5 11 нетехнологична ВЦП 9 1 2,5 11 нетехнологична ВЦП 10 1 20 15 нетехнологична ВЦП 11 1 20 15 нетехнологична ВЦП 12 1 20 15 технологична ВЦП 13 1 2,5 11 нетехнологична Фаска 14 1 20 15 технологична Отв. 15 O11,5мм 12 20 15 технологична НЦП 16 1 20 15 нетехнологична Фасонная поверхность17 1 20 15 технологична Отв. 18 O4мм 6 10 14 нетехнологична Отв.19 O6мм 1 10 14 технологична Резьбовая поверхность 20 1 3,2 12 технологична Резьбовая поверхность 21 6 3,2 12 нетехнологична Фасонная поверхность 22 1 2,5 11 нетехнологична Итого 43 Выполняю качественный анализ детали Коэффициент унификации Куэ определяю по формуле Куэ = Qуэ/Qэ (1) где Qуэ - число унифицированных поверхностей детали, шт Qуэ =21 шт Qэ - Общее число конструкторских поверхностей, шт Qэ = 43 шт Куэ = 21/43 = 0,0.5 0,6 - технологична Коэффициент точности обработки детали Ктч определяю по формуле Ктч = 1-(1/Аср) (3) где Аср - средний квалитет точности определяю по фрмуле Аср = (1п 2п 3п …)/Епj (4) где Аср - средний квалитет точности п - количество поверхностей Аср = (9*14 21*15 6*11 7*12)/43 = 14 Ктч = 1-(1/14) = 0,93 > 0.8 - технологична Коэффициент шероховатости детали Кшер = 1/Бср (5) где Бср - средняя шероховатость поверхности определяю по формуле Бср = (0,01n 0,02n2 ......)?ni (6) п - количество поверхностей Бср = (6*2,5 7*3,2 9*10 21*20)/43 = 13 Кшер = 1/13= 0,7 > 0,32 - нетехнологична Вывод: Деталь технологична по коэффициентам использования материала, точности, но не технологична по коэффициенту унификации и шероховатости. 1.3 Определение типа производства В зависимости от массы детали (2,5 кг) и годовой программы выпуска (120шт) определяем тип производства. Определяем количество деталей в партии п, шт, по формуле n =N t/Ф (7) где N - количество деталей по годовой программе, шт N = 120 шт t - необходимый запас деталей на складе, дней t = 5 дней Ф - число рабочих дней в году Ф = 253 дня, при двух днях отдыха и продолжительности рабочего дня 8-часов n = (120*5)/253 = 2 шт Определяем такт выпуска Т, мин по формуле Т = Fg 60/N (8) где Fg - эффективный годовой фонд времени, ч N - количество деталей по годовой программе, шт N = 120 шт Определяем эффективный годовой фонд времени Fg, ч по формуле: Fg = Ф*n*р (9) где Ф - количество рабочих дней в году Ф = 253 дня п - продолжительность рабочей смены, ч п = 8 ч р - количество смен р = 2 Fg = 253*2*8 = 4048 ч Т= (4048*60)/120 = 2024мин Вывод: В зависимости от такта выпуска и количества деталей в партии выбираю мелкосерийный тип производства, характеризующийся применением универсальных станков и использованием стандартного, специализированного режущего и мерительного инструмента. 1.4 Выбор и расчёт заготовки Так как деталь работает на изгиб и кручение , к ней предъявляются высокие механические требования , то выбираю трубный прокат Расчёт проката: Величина торцевого среза X=Dзаг•tg3 (10) X =325•0.05=17 мм Где Dзаг выбранный диаметр заготовки ,мм Величина среза на вмятину F=0.2•Dзаг (11) F =0.2•325=65мм Суммарный срез по торцу C=X F (12) C=65 17=82 мм Общая длина з