Современное состояние и перспективы развития производства листа с полимерным покрытием "ММК" - Дипломная работа

1. Современное состояние и перспективы развития производства листа с полимерным покрытием «ММК» 2. Анализ работы Агрегата полимерных покрытий №1 2.1 Технологическая схема процесса производства полимерного листа 2.2 Описание Агрегата полимерных покрытий №1 и анализ его недостатков 2.3 Анализ существующей организации обслуживания оборудования на Агрегате полимерных покрытий №1 2.4 Заключение 3. Проектирование установки холодного ламинатора в линию Агрегата полимерных покрытий №1 Цеха покрытий ОАО «ММК» 3.1 Обзор существующих конструкций ламинаторов 3.1.1 Назначение, определение и основные параметры 3.1.2 Классификация существующих ламинаторов 3.1.3 Описание принятого для установки в Агрегат полимерных покрытий №1 холодного ламинатора 3.2 Технико-экономическое обоснование принятой конструкции 3.3 Расчетно-конструкторская часть 3.3.1 Проверка долговечности подшипников опорных роликов холодного ламинатора 3.3.2 Уточненный расчет ролика ламинатора 3.4 Стандартизация, унификация и качество проектных решений 4. Безопасность и экологичность 4.1 Анализ опасных и вредных факторов 4.2 Мероприятия по улучшению условий труда 4.3 Охрана окружающей среды 4.3.1 Защита водного бассейна 4.3.2 Защита воздушного бассейна 4.4 Предупреждение и ликвидация аварий и ЧС 5. Технико-экономические показатели 5.1 Организационно-правовая форма предприятия 5.2 Маркетинговое исследования рынка сбыта продукции 5.3 Финансовая оценка проекта 5.3.1 Производственная программа участка 5.3.2 Расчет капитальных затрат 5.3.3 Организация труда и з/п на участке 5.3.4 Расчет себестоимости продукции 5.4 Расчет основных технико-экономических показателей 5.4.1 Расчет чистой прибыли 5.4.2 Рентабельность продукции 5.4.3 Производительность труда 5.4.4 Простая норма прибыли 5.4.5 Срок окупаемости 5.5 Выводы и предложения Заключение Список используемых источников ВВЕДЕНИЕ В настоящее время металлургическое производство использует все возможные ресурсы, но для высокой конкурентоспособности этого мало. С этой целью на «ММК» используют все возможные решения для снижения себестоимости продукции и совершенствования оборудования. Исследуя рынок сбыта, выяснилось, что заказчики предпочитают закупать рулоны с полимерным покрытием, покрытых защитной пленкой. При транспортировке уменьшается риск повреждения поверхности металлического листа, то есть сохраняется однородность полимерного слоя. Расположен на северной площадке цехов. В 1973 году переименован в листопрокатный цех № 6.В 2002 году вернулось название Цех покрытий. Площадь главного корпуса цеха на 01.01.2010 г составляет 121 000 кв. метров. Имеет в своем составе 4 технологических участка (участок электролитического лужения, участок горячего цинкования, участок полимерных покрытий, участок отделки и отгрузки готовой продукции), технические службы (механическая, энергетическая, электрическая), участок нейтрализации загрязненных стоков, мастерские, склады и т.д., а также арендованные участки: участок обработки дорожных ограждений, участок хромирования валков и роликов. Скорость полосы - 120м/мин. Разница горячего и холодного ламинаторов в том, что на холодном пленка наносится на лист с температурой окружающей среды, а на горячем - сразу после выхода металлической полосы из печи, где температура достигает 270 ?С. АНАЛИЗ РАБОТЫ АГРЕГАТА ПОЛИМЕРНЫХ ПОКРЫТИЙ №1 1.Установка рулона на разматыватель, заправка и размотка полосы 1.1 Исходные рулоны задаются для обработки в АПП-1 в соответствии с производственным заданием. 1.2 Перед задачей в агрегат оператором входной секции АПП-2 производится отбраковка рулонов по дефектам: «надав», «пилообразная кромка», «завальцованная кромка», «рванина на кромках», «смятый рулон». Длина обрези переднего конца рулона ГЦ-проката составляет от 2 до 10 м, заднего конца - от 2 до 8 м; холоднокатаного подката - по 20 м для переднего и заднего концов рулона. Обрезь сверх указанного норматива учитывается в соответствии с методикой М 3 ТУ-05 «Методика учёта брака в прокатных цехах ОАО «ММК». 1.7 Подготовленная полоса тянущими роликами передаётся в сшивную машину, где происходит соединение (сшивка) с предыдущей полосой. Отверстие для определения места шва пробивается одновременно с прихваткой и находится на расстоянии около 190 мм от ряда прихватки. При сшивке разница по толщине сшиваемых полос должна быть не более 50% от большей толщины, разница в ширине - не более 250 мм. В бак приготовления засыпается 75 кг порошка (по расфасовке) «Ridoline C 72» и заливается 100-150 л деминерализованной воды, концентрированный раствор перемешивается мешалкой в течение 3-5 минут и дозировано подаётся в циркуляционную систему ванн, где разбавляется деминерализованной водой до рабочих концентраций. В случае отклонения результатов анализов от установленных в данной инструкции значений необходимо выполнить корректировку растворов и повторный анализ на участке ЦП лаборатории аналитической химии. 2.3 Щелочной раствор подаётся на полосу с помощью системы коллекторов с распылительными соплами. 2.4 Замена щелочного обез