Слесарное дело - Отчет по практике

1. Слесарное дело 1.1 Мерительный инструмент 1.2 Разметочные работы 1.3 Сверлильные работы 1.4 Нарезание резьбы 1.5 Токарные и фрезеровочные (фрезерные) работы 1.6 Термическая обработка материалов 2. Шлифовальные и полировочные работы 3. Описание технологического процесса и основное аппаратурное оформление процесса 3.1 Основные технологические параметры процесса изомеризации 3.2 Описание технологической схемы 4. Основные дефекты технологического оборудования установки 4.1 Механические неисправности 4.2 Работа в недопустимых режимах 4.3 Неисправности системы электропитания Заключение Список использованной литературы Введение Слесарные работы, обработка преимущественно металлических заготовок и изделий, осуществляемая слесарно-сборочным инструментом вручную, с применением приспособлений и станочного оборудования. Слесарные работы выполняются главным образом при сборке машин на промышленных предприятиях, а также в процессе ремонта, сборки и регулировки машин и их узлов на ремонтных предприятиях, а иногда на месте работы машины. Человек на заре своего развития был в полной зависимости от стихийных сил природы, но на протяжении долгих веков он постепенно освобождался 6т этой зависимости, подчиняя себе природу. Борясь за свое существование, первобытный человек на первых порах изготовлял и приспосабливал для себя различные орудия из дерева, камня, а затем из бронзы и железа. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием. Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование. К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки. К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом. 1.1 Мерительный инструмент Измерительные инструменты (рисунок.1) обычно составляют предмет особой заботы слесаря, поскольку от того, в исправном ли состоянии они находятся, зависит результат работы зачастую не одного дня. Рисунок 1 Измерительные приборы: а - штангенциркуль:1 - измерительные губки; 2 - рамка с измерительными губками; 3 - штанга; 4 - нониус; 5 - стопорный винт; б - микрометр: 1 - полукруглая скоба; 2 - пятка; 3 - микрометрический винт; 4 - стопорный винт; 5 - втулка-стебель; 6 - барабан; 7 - трещотка; 8 - измеряемая деталь в - угломер: 1 - полудиск со шкалой; 2 - подвижный сектор с нониусом, 3 - стопорный винт; 4 - линейка; 5 - измеряемая деталь - угломер Самый простой способ уменьшения погрешности - провести измерение не один раз, а несколько, затем вычислить среднее арифметическое из результатов каждого замера. Линейные размеры металлических деталей и самого инструмента меняются очень ощутимо при нагревании или охлаждении металла, поэтому для измерений выбран следующий температурный стандарт - производить их следует при 20 °C. Во-вторых, микрон - это одна миллионная часть метра, а микрометр дает возможность измерять с точностью только до одной десятитысячной части метра. Основная часть микрометра - винт с очень точной резьбой, он называется микрометрическим винтом. Просверливаемый Рекомендуемая охлаждающая материал жидкость, Сталь Мыльная эмульсия или смесь минерального и жирных масел, Чугун Мыльная эмульсия или обработка всухую, Медь Мыльная эмульсия или сурепное масло, Алюминий Мыльная эмульсия или обработка всухую, Дюралюминий Мыльная эмульсия, керосин с касторовым или сурепным маслом Силумин Мыльная эмульсия или смесь спирта со скипидаром Резина, эбонит, фибра Обработка всухую Заточку выполняют в защитных очках (если на станке нет прозрачного экрана). Академик А.А. Бочвар дал определение двух родов отжига: отжиг первого рода - приведение структуры из неравновесного состояния в более равновесное (возврат или отдых, рекристаллизационный отжиг, или рекристаллизация, отжиг для снятия внутренних напряжений и диффузионный отжиг или гомогенизация); отжиг второго рода - изменение структуры сплава посредством перекристаллизации около критических точек с целью получения равновесных структур; к отжигу второго рода относятся полный, неполный и изотермический отжиги.