Розробка технологічного процесу обробки диску 07.02.00 в умовах дрібносерійного виробництва - Курсовая работа

В процесі механічної обробки деталей машин виникає велика кількість проблемних питань які повязані із необхідністю виконання технічних вимог, що поставлені конструкторами перед виробництвом. Переоцінка наявних методів проектування була викликана такими чинниками, як комплексна механізація та автоматизація виробничих процесів, переоснащення машинобудівних підпи - ємств сучасними металообробними верстатами, типізація та стандартизація технологічних процесів, повсюдне впровадження в практику технологічного проектування електронних обчислюва-льних машин. Отже, сучасне технологічне проектування - це комплексна система взаємодії засобів і методів, що зумовлюють створення високоякісної технологічної документації на основі широкого використання стандартних технологічних вирішень. Особливістю автоматизації в дрібносерійному виробництві є потреба у створенні гнучких виробничих систем, які здатні автоматично переходити з обробки деталей одного типорозміру на інший. Адже використання одного такого верстата дозволяє замінити декілька фрезерних, свердлильних та розточних верстатів, при цьому значно підвищується продуктивність (в 2...3 рази) внаслідок скорочення допоміжного часу (в результаті автоматизації циклу обробки та автоматичної заміни інструменту).IMG_e8410b5b-6eae-4772-9d45-8cae871d1999Вибір матеріалу залежить від службового призначення, конструктивної форми, методу отримання заготовки. Відливки з цієї сталі виконують підвищеної якості. Розшифруємо умовне позначення марки цієї сталі: Буква “Л” означає належність до ливарної сталі, цифри, що знаходяться перед буквою “Л” показують на середній міст вуглецю в сотих долях %. По вмісту сірки та фосфору відливки поділяють на 3 групи; в нашому випадку цифра 2 показує, що сталь належить до другої групи. Із сталі 25Л-2 виготовляють: шаботи, подушки, баби, арматуру трубопроводів для температури до 450°С, комбіновані конструкції з великим обуємом зварювання, станини та деталі для прокатних станів, балансири, ричаги арматури.Конструкція машини, вузла, деталі являється технологічною В автоматизованому виробництві вимоги до технологічності базуються на таких самих вимогах, що і вимоги до виготовлення на універсальному обладнанні. При використанні верстатів з ЧПК конструктор може створити деталі зі складною поверхнею, а не спрощувати її . Метод виготовлення заготовки вибираємо на основі порівняння результатів техніко-економічного аналізу декількох можливих методів виготовлення заготовки. Обуєм заготовки визначається як сума обуємів простих геометричних тіл, з яких складається заготовка.В гнучкий виробничий комплекс входять: накопичувачі, пристосування супутник, пристрій загрузки та розгрузки супутників, пристрої заміни оснащення, видалення відходів, автоматизованого контролю. В умовах ГВС необхідно замінити технологічний процес обробки, пристосувавши його таким чином, щоб: 1) звести до мінімуму число переустановок деталі, оптимальним являється використання одним або двома затискними пристосуваннями; При цьому, основні вимоги послідовності етапів механічної обробки залишаються незмінними: - 1 етап - обробка поверхонь, які будуть використовуватися як технологічні бази на наступних етапах; 2 етап - першочергова чорнова обробка мех. поверхонь, які не допускають дефектів; Число ступенів обробки визначається за формулою: Е =Вибір схем базування проводимо відповідно з технологічним процесом, що виконується, притримуючись принципів єдності та постійності баз. При виборі теоретичних схем базування керуємося вимогами ГОСТ 21495-76 “Бази та базування в машинобудуванні”, а також ГОСТ 3.11.07-81 “Умовні позначення опор, затисків та установочних пристроїв” В умовах проектування ГАП необхідно вибрати обмежене число установок. Аналіз робочого креслення деталі показує, що обробити поверхню деталі типу “Диск” потрібно при базуванні двома установками. Зведена таблиця схем базування Таблиця 2.4.1До обладнання, які застосовується в ГВК, висувають додаткові вимоги, які гарантують можливість синхронної роботи його з засобами автоматизації допоміжних процесів та можливість отримання інформації, яка необхідна для керування виробничим процесом. До багатоцільових верстатів, які являються основним технологічним обладнанням в ГВК, предуявляють наступні основні вимоги: - висока напруга електродвигуна приводу головного руху та використання безступеневого регулювання його швидкості широкому діапазоні, які забезпечують необхідні нижню та верхні межи частот обертання шпинделя; компоновка вузлів верстата та герметизація робочої зони, які забезпечують вільний відвід стружки та мастильно-охолоджувальної рідини та велику подачу в зону обробки як для різання, так і для змиву стружки; високі швидкості допоміжних ходів робочих органів, які забезпечують використання новітніх високошвидкісних приводів подач; використання інструментальних магазинів, які забезпечують автоматичну зміну ріжучого інструменту, в циклі роботи верстата, а також різного типу багатопозиційних револьверних головок, які забезпечують швидкозмінність

ЗМІСТ

ВСТУП.................................................................................................5

1.ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА.................................................................7

1.1. Аналіз матеріалу деталі ...............................................................................7

1.2. Аналіз параметрів точності деталі..............................................................8

ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА.......................................................10

2.1. Аналіз технологічності деталі...................................................................10

2.2. Обгрунтування методу виготовлення заготовки.....................................11

2.3. Вибір методу обробки окремих поверхонь..............................................14

2.4. Вибір схеми базування...............................................................................16

2.5. Вибір металорізальних верстатів..............................................................18

2.6. Розробка маршрутів обробки деталі.........................................................20

2.7. Розробка структури та змісту технологічних операцій..........................22

2.8. Вибір верстатних пристроїв......................................................................24

2.9. Вибір різального інструменту...................................................................25

2.10. Вибір вимірювальних пристроїв та інструментів.................................29

2.11. Розрахунок похибок базування...............................................................31

2.12. Визначення припусків на обробки та операційних розмірів деталі...................................................................................................................32

2.13. Розрахунок режимів різання....................................................................37

3. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА................................................41

3.1. Розробка конструкції верстатного пристрою...........................................41

3.1.1. Опис роботи та принцип дії пристрою..................................................41

3.1.2. Розрахунок необхідної сили затиску деталі..........................................42

3.1.3. Розрахунок на міцність слабкої ланки...................................................47

3.2. Розробка конструкції контрольного пристрою........................................48