Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса та вала насоса - Дипломная работа

Записка: аркушів, рисунків, таблиць, джерела науково - технічної літератури.Машинобудування і металообробка, являється ядром міжгалузевого машинобудівного комплексу (НЕК), - особливо важливою галуззю народного господарства України. У 2006 р. на машино будівну галузь припадало 16,1% загального обсягу промислової продукції України, 37,3% середньорічної кількості її промислово-виробничого персоналу. Як комплекс поєднуються спільною метою - виробництвом машин, обладнання і металовиробів, яку ставлять перед собою обєднуючі підприємства предметної спеціалізації, насамперед ті, що виробляють продукцію загальномашинобудівного призначення (металообробні верстати, ковальсько-пресові машини, ливарне і зварювальне устаткування, інструмент), а також заводи технологічної спеціалізації (ливарні підприємства і цехи у складі машинобудівних заводів з широким полем їх міжзаводських звязків), підприємства по-детальної, по-вузлової та по-агрегатної спеціалізації, що реалізують вироби міжгалузевого використання (двигуни, підшипники, редуктори, кріпильні елементи). Найбільш характерною для машинобудування стає вузлова форма структур, її ядром є складальний завод, що одержує комплектуючі вироби (вузли, агрегати, деталі) від вузькоспеціалізованих підприємств. Створюючи найактивнішу частину основних виробничих фондів - знаряддя праці, машинобудування істотно впливає на темпи й напрями науково-технічного прогресу в інших галузях господарства, зростання продуктивності праці.Під насосами розуміють енергетичні машини, для переміщення рідини, що перекачується (рідкої, твердої та газоподібної) при статичному або динамічному впливу, підвищують її тиск або кінетичну енергію. Відцентровий насос ДЦН 80 призначений для підтримки заданого тиску палива в мережі, для подачі палива з заданим тиском, а також для живлення гідроприводів агрегатів літаків та гелікоптерів. Технічна характеристика відцентрового насос ДЦН 80Корпус є однією з головних деталей відцентрового насосу, він має невеликі габарити (довжину 106 мм при найбільшому діаметрі 180 мм) та невелику вагу (1,2 кг). Корпус призначений для розміщення в ньому інших деталей насоса: ущільнювачі, вал, та кришка, що кріпиться за допомогою шпильок. Дана деталь відноситься до класу деталей типу “корпус”, які характеризуються наявністю одночасно зовнішніх та внутрішніх циліндричних і торцевих поверхонь. Корпус має максимальний квалітет точності IT7 та максимальну шорсткість Ra 1,6. Деталь для виконання свого конструктивного призначення повинна бути міцною, зберігати розрахункову жорсткість, допускати багаторазове збирання та розбирання вузла без погіршення конструктивних властивостей, не піддаватися в процесі експлуатації корозії.Вал є деталлю відцентрового насосу, що служить для надання обертального моменту, колесу насосу. Дана деталь відноситься до класу деталей типу “тіло обертання”. Як правило, у деталей даного класу лінійні розміри на багато перевищують діаметральні. Деталь конструктивно подана, як циліндричний вал з наявністю торцевих проточок, шпонкового пазу, евольвентних шліців, а також внутрішньої різьбової поверхні. Враховуючи, що співвідношення довжини та домінуючого діаметру деталі складає L/D=148/18=8,2<10, деталь є жорсткою, тому при обробці поверхонь деталі не потрібне використання рухомого люнету для забезпечення необхідної точності її виготовлення.Відхилення від торцевого биття поверхні 2 відносно центральної осі становить не більше 0,03 мм. Відхилення від торцевого биття поверхні 11 відносно поверхні ?58H8 становить не більше 0,03 мм. Відхилення від радіального биття поверхні ?150Н7 відносно центральної осі становить не більше 0,05 мм.Поверхні 3 та 6 азотувати. Відхилення від радіальне биття поверхні ?26е7 відносно центральної осі не більше 0,02 мм.Існують два шляхи пошуку методів і маршруту обробки поверхонь. Перший шлях пошуку - визначення числа ступенів та методів обробки поверхонь, що рекомендують довідники та технічна література.=3 тобто для отримання заданої точності поверхні, треба виконати три переходи. =2,1 тобто для отримання заданої точності поверхні, треба виконати два переходи. =3 тобто для отримання заданої точності поверхні, треба виконати три переходи. =2,1 тобто для отримання заданої точності поверхні треба виконати два переходи. Внутрішня циліндрична 12 9 7 6,3 3,2 1,6 Чорнове розточування На пів чистове розточування Чистове розточуванняВизначимо число ступенів обробки для кожної поверхні вала. Для поверхні 3 допуск заготовки Тdз=430 мкм, а допуск деталі Тdд=18 мкм. Тоді: тобто для отримання заданої точності поверхні, треба виконати три переходи. Тоді: тобто для отримання заданої точності поверхні, треба виконати чотири переходи. Тоді тобто для отримання заданої точності поверхні, треба виконати три переходи.Приймаємо не річну програму випуску виробів, а річну програму запуску їх у виробництво: ; (1.4) де - програма випуску виробів, шт.

ЗМІСТ

Вступ

1. Загальна частина

1.1 Аналіз конструкції деталей насоса

1.1.1 Службове призначення і конструктивна характеристика насоса

1.1.1.1 Службове призначення і конструктивна характеристика корпуса

1.1.1.2 Службове призначення і конструктивна характеристика вала

1.1.2 Аналіз технічних вимог на виготовлення деталей насоса

1.1.2.1 Аналіз технічних вимог на виготовлення корпуса

1.1.2.2 Аналіз технічних вимог на виготовлення вала

1.1.3 Вибір та обґрунтування методів обробки поверхонь

1.1.3.1 Вибір та обґрунтування методів обробки поверхонь корпуса

1.1.3.2 Вибір та обґрунтування методів обробки поверхонь вала

1.2 Аналіз виробничої програми та визначення типу виробництва

1.2.1 Аналіз виробничої програми

1.2.2 Визначення типу виробництва

1.3 Аналіз технологічності конструкції деталей насоса

1.3.1 Обґрунтування технологічності конструкції деталей насоса

1.3.1.1 Обґрунтування технологічності конструкції корпуса

1.3.1.2 Обґрунтування технологічності конструкції вала

1.3.2 Пропозиції по поліпшенню технологічності деталей насоса

1.3.2.1 Пропозиції по поліпшенню технологічності корпуса

1.3.2.2 Пропозиції по поліпшенню технологічності вала

2. Технологічна частина

2.1 Вибір методу отримання заготовки та створення її конструкції

2.1.1 Обґрунтування методу отримання заготовки

2.1.1.1 Обґрунтування методу отримання заготовки корпуса

2.1.1.2 Обґрунтування методу отримання заготовки вала

2.1.2 Створення конструкції заготовки

2.1.2.1 Створення конструкції заготовки корпуса

2.1.2.1 Створення конструкції заготовки вала

2.2 Аналіз варіантів технологічних маршрутів та вибір оптимального

2.2.1 Аналіз типових технологічних процесів

2.2.1.1 Аналіз типових технологічних процесів виготовлення корпуса

2.2.1.2 Аналіз типових технологічних процесів виготовлення вала

2.2.2 Аналіз базового технологічного процесу

2.2.2.1 Аналіз базового технологічного процесу корпуса

2.2.2.2 Аналіз базового технологічного процесу вала

2.3 Проектування технологічного процесу

2.3.1 Розробка маршруту обробки деталей насоса

2.3.1.1 Розробка маршруту обробки корпуса

2.3.1.2 Розробка маршруту обробки вала

2.3.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз та розробка схем базування

2.3.2.1 Вибір і обґрунтування технологічних баз та розробка схем базування корпуса

2.3.2.2 Вибір і обґрунтування технологічних баз та розробка схем базування вала

2.3.3 Формування структури спроектованих операцій

2.3.3.1 Формування структури спроектованих операцій корпуса

2.3.3.2 Формування структури спроектованих операцій вала

2.3.4 Визначення допусків і розрахунок припусків та між операційних розмірів

2.3.4.1 Визначення допусків і розрахунок припусків та між операційних розмірів корпуса

2.3.4.2 Визначення допусків і розрахунок припусків та між операційних розмірів вала

2.3.5 Побудова та розрахунки розмірних ланцюгів

2.3.5.1 Побудова та розрахунки розмірних ланцюгів корпуса

2.3.6 Вибір верстатів, різального інструмента, контрольно-вимірювального інструменту

2.3.6.1 Вибір верстатів, різального інструмента, контрольно-вимірювального інструменту для виготовлення корпуса

2.3.6.2 Вибір верстатів, різального інструмента, контрольно-вимірювального інструменту для виготовлення вала

2.3.7 Вибір та розрахунки режимів різання

2.3.7.1 Вибір та розрахунки режимів різання для виготовлення корпуса

2.3.7.2 Вибір та розрахунки режимів різання для виготовлення вала

2.2.8 Техніко - економічне нормування операцій

3. Конструктивна частина

3.1 Проектування спеціального технологічного оснащення

3.2 Патентний аналіз конструкцій пристосувань

3.3 Розробка та обґрунтування принципу дії пристрою та його розрахункової схеми

4. Проектування цеху

4.1 Аналіз вихідних даних для проектування цеху

4.2 Проектування цехового транспорту

4.3 Визначення виробничої площі цеха

4.4 Визначення допоміжної площі цеху

4.5 Компоновка та планування цеха

5. Автоматизація технологічних процесів

5.1 Аналіз обєкту керування

5.1.1 Короткий опис обєкту керування

5.1.2 Аналіз технологічних величин

5.2 Розробка системи керування технологічним процесом

5.2.1 Призначення, цілі та автоматизовані функції системи керування

5.2.2 Вибір комплексу технічних засобів

5.2.3 Розробка системи стабілізації різання

5.2.4 Опис функціональної системи керування

6. Охорона праці

6.1 Характеристика та місця розташування обєкту, що проектується

6.2 Характеристика можливих небезпечних і шкідливих виробничих факторів на дільниці

6.3 Заходи по забезпеченню безпечних та здорових умов праці

6.4 Характеристика механічної ділянки по пожежо-вибухонебезпеці

6.5 Протипожежні заходи

6.6 Засоби гасіння пожеж

7. Організація виробництва та економіка цеху

7.1 Капітальні вкладення на одержання заготовок

7.2 Капітальні вкладення у механічний цех

7.3 Розрахунок собівартості технологічної собівартості продукції

7.4 Розрахунок витрат на механічну обробку

7.5 Визначення економічної ефективності проектних рішень

7.6 Техніко - економічні показники роботи спроектованої механічної ділянки

Висновок

Література

Додаток А Перелік виконаних креслень