Розрахунок техніко-економічних показників розробки технології відновлення деталі - Курсовая работа

Ремонт зазвичай потребує заміни деталей які вийшли з ладу. У більшості випадків відремонтована деталь має ресурс наближений до ресурсу нової деталі. Річ у тім, що ресурси і час вкладений на виготовлення нової деталі набагато більший ніж для того щоб відновити деталь. Адже для того щоб відновити деталь потрібно обробити декілька поверхонь деталі, іноді - одну. При відновленні ми не затрачаємо ресурси на матеріал, на виготовлення заготовки, на обробку всіх поверхонь.Деталь циліндричної форми зі змінним перерізом, має шпоночні пази та метричну різьбу. Загальна шорсткість поверхні має сьомий клас точності, що відповідає = 1,25-0,63, є поверхня шостого класу =2,5-1,25, бокова поверхня під шпоночний паз пятого класу відповідно =20-10. Деталь передає зусилля від шківа до лопатей водяного насосу і сприймає навантаження згину і кручення. Можливі дефекти: - Згин - може виникнути у разі неправильної натяжки паса; кручення - може виникнути у разі динамічних навантажень від дії приводу;Вибрано раціональний спосіб відновлення дефекту - автоматична вібродугова наплавка. Цей спосіб має наступні переваги: - невеликий нагрів деталі; При однаковому матеріалі проволки можна отримати різні структури наплавленого металу, залежно від кількості рідини і способу її підводу; Отже, ці параметри і переваги визначають область застосування вібродугової наплавки, її застосовують при відновленні деталей із сталі, ковкого і сірого чавунів при нарощуванні зовнішніх і внутрішніх поверхонь, а також різьбових поверхонь. Цей спосіб порівняно не дороговартісний, в ньому не застосовують дорогі флюси, захисні гази та інше.Проточити поверхню зношення різьби: 1-від діаметру 16мм до діаметру 12 мм на довжину 12 мм; проточити поверхню зношення посадочного місця: 2-від діаметру 16,9 мм до діаметру 15 мм на довжину 26 мм. Проточити наплавлені поверхні: 2-від діаметру 19 мм до діаметру 17, 1 мм на довжину 26 мм; 1-від діаметру 18 мм до діаметру 15, 8 мм на довжину 12 мм; нарізати різьбу: 2-М16 крок 1,5. Проточити поверхню зношення різьби: 1-від діаметру 16 мм до діаметру 12 мм на довжину 12 мм; проточити поверхню зношення посадочного місця: 2-від діаметру 16,9 мм до діаметру 15 мм на довжину 26 мм. Проточити поверхню зношення різьби: 1-від діаметру 16мм до діаметру 12 мм на довжину 12 мм. Наплавити вібродуговою наплавкою проточені поверхні: 2-від діаметру 15 мм до діаметру 19 мм на довжину 26 мм; 1-від діаметру 12мм до діаметру 18 мм на довжину 12 мм.Проточити поверхню зношення різьби: 1-від діаметру 16мм до діаметру 12мм на довжину 12 мм; проточити поверхню зношення посадочного місця: 2-від діаметру 16,9 мм до діаметру 15 мм на довжину 26 мм. Розрахунок скоректованої швидкості різання: VP = VT • Км • Кмр • Кх • Кох = 48 •1,31 •3,0 •0,85 • 1 = 160 м/хв, де Км =1,31 - коефіцієнт залежності від оброблюваного матеріалу; Кмр = 3 - коефіцієнт залежності від матеріалу різця; Кх = 0,85 - коефіцієнт залежності від характеру обробка поверхні; Кох = 1 - коефіцієнт залежності від застосування охолодження. Розрахунок скоректованої швидкості різання: VP = VT • Км • Кмр • Кх • Кох = 48 •1,31 •3,0 •0,85 • 1 = 160 м/хв, де Км =1,31 - коефіцієнт залежності від оброблюваного матеріалу; Кмр = 3 - коефіцієнт залежності від матеріалу різця; Кх = 0,85 - коефіцієнт залежності від характеру обробка поверхні; Кох = 1 - коефіцієнт залежності від застосування охолодження. Наплавити вібродуговою наплавкою проточені поверхні: 2-від діаметру 15 мм до діаметру 19 мм на довжину 26 мм; 1-від діаметру 12мм до діаметру 18 мм на довжину 12 мм. Проточити наплавлені поверхні: 2-від діаметру 19 мм до діаметру 17, 1 мм на довжину 26 мм; 1-від діаметру 18 мм до діаметру 15, 8 мм на довжину 12 мм; нарізати різьбу: 2-М16 крок 1,5.

2.3 План технологічних операцій для заданого маршруту 4