Розрахунок та проектування калібрів для контролю гладких циліндричних виробів. Основні положення теорії розмірних ланцюгів. Призначення та вибір посадок підшипників кочення, шпонкових, різьбових та шліцьових з’єднань. Допуски циліндричних зубчастих коліс.
В основу сучасного промислового виробництва покладено масовість. Лише таке виробництво здатне задовольняти зростаючі потреби народного господарства, підвищити продуктивність праці ефективність і якість вітчизняним та зарубіжним зразкам.Обертальний рух через клинопасову передачу та шків 8 передається на вал 9. Зубчастий блок 12 передає обертання на вал 18, при зачепленні з зубчастим колесом 14 або 15. При переключенні зубчастого блоку 12 з одного зубчастого колеса на інше, змінюється число обертів зубчастого колеса 17, що встановлено на шліцьовому кінці вала 18. Окрім зубчастих коліс 14 і 15 на валу 18 встановлений зубчастий блок 5, який являє собою паразитний блок. Він при зачепленні з зубчастим колесом 11 передає обертання на зубчасте колесо 3, та вал 2, на якому це колесо встановлене з натягом.В таких посадках передбачається гарантований зазор, необхідний для забезпечення простоти складання - розбирання, взаємного переміщення деталей, компенсації теплових деформацій, розміщення шару мастила, а також компенсацій похибок форми і взаємного розташування поверхонь і осей.Визначаємо середній питомий тиск Р (Н/м2) в підшипнику за формулою: Р= , де R-навантаження на підшипник (Н), l - довжина зєднання вала і отвору (м), DH - номінальний діаметр зєднання (м). Визначаємо допустиму мінімальну товщину мастильного шару [hmin ] за формулою : [hmin ] = K ? (4RAD 4Rad g ). де К=2 - коефіцієнт запасу надійності по товщині мастильного шару; Відповідно з прийнятою температурою tn і маркою мастила визначається його динамічна вязкість : m=мтаб. Розраховуємо значення коефіцієнта Ah по формулі : Ah = , де w - кутова швидкість валу (с-1 ). w = ?·n/30 = 3.14·1280/30=134,041 с-1 . По графіку рис.1.27 [1 , ст.288], використовуючи значенням Ah = 0,44 (горизонтальна пряма) і співвідношення l/dh = 34/24 ? 1,5 (крива графіка) знаходимо точки перетину прямої з кривою графіка.Рис. 1Посадки з натягом застосовуються для одержання нерухомих зєднань, як правило, без додаткового кріплення. Додаткове кріплення застосовується відносно рідко, коли зєднання навантаженні значними крутними моментами, або здвигаючими силами. Розрахунок посадок з натягом виконується з метою забезпечення двох основних умов: гарантувати нерухомість зєднання, тобто відсутність зміщення зєднаних деталей, тобто виключити можливість їх пластичної обробки. Розраховуємо мінімальний допустимий натяг: [Nmin] = N?min g ш gt , де gш - поправка, яка враховує зминання нерівностей контактних поверхонь деталей при утворенні зєднань, g ш = 1,2 ? (4RAD 4Rad). RAD , Rad - висота мікронерівностей профілю по десяти точках відповідно поверхонь отвору і валу. gш = 1,2 ? (12.8 6.4) = 23.04 мкм = 23.04 ? 10-6м. gt - поправка, яка враховує відмінність температури деталей td, TD, температури складання ТСК .Рис. 2Перехідні посадки застосовуються для нерухомих розємних зєднань, вимагаючих по характеру роботи точного центрування деталей або вузлів.Розраховуємо очікувані при складанні ймовірності натягу та зазору в посадці ? 20 Знаходимо середнє квадратичне відхилення натягу (зазору): мкмРис. 3У виробництві, особливо масовому і крупно серійному, контроль деталей часто здійснюється калібрами і шаблонами. Робочі калібри використовуються для контролю деталей на робочих місцях у процесі їх виготовлення (ПР - прохідний робочий; НЕ - непрохідний робочий). Контрольні калібри використовують для контролю або регулювання робочих калібрів (К - ПР - контрольний калібр для прохідного робочого калібра; К - НЕ - контрольний калібр для непрохідного робочого калібра; К - U - контрольний калібр для контролю спрацювання прохідної сторони робочого калібра). ГОСТ 24853 - 81 (СТ РЕВ 157 - 75 ) на гладенькі калібри встановлює такі допуски на виготовлення: Н - робочих калібрів (пробок ) для отворів; Н1 - калібрів (скоб ) для вала; НР - контрольних калібрів для скоб. Калібри і контркалібри характеризуються номінальними і виконавчими розмірами.В будь - якій конструкції машини або механізму окремі деталі звязані між собою взаємним розміщенням, розмірами та допусками на них. Розмірний ланцюг - сукупність взаємозвязаних розмірів, які утворюють замкнутий контур та визначають взаємне розміщення поверхонь (або осей) однієї або декількох деталей. Однією з основних властивостей розмірного ланцюга є його замкнутість, яка і визначає взаємозвязок розмірів деталей, які входять в розмірний ланцюг. Кожний з розмірів, який утворює розмірний ланцюг, називається ланкою.Аналіз конструкції показує, що вихідною ланкою є осьовий зазор, який залежить від розмірів підшипників А3 і А5, та розмірів А1, А2 і А4 . Задаємо направлення обходу по контуру і визначаємо зменшуючі та збільшуючі ланки : А1, А3,…, А6 - зменшуючі; Приймаємо що допуск вихідної ланки будемо розподіляти між складовими ланками, користуючись методом рівного ступеня точності.
План
Зміст
1. Аналіз роботи механізму та обґрунтування призначення посадок
2. Розрахунок і вибір посадки з зазором
2.1 Призначення посадок з зазором
2.2 Розрахунок та вибір посадок з зазором
2.3 Схема розміщення полів допусків посадки з зазором
3. Розрахунок і вибір нерухомої посадки
3.1 Призначення нерухомих посадок
3.2 Розрахунок та вибір нерухомої посадки
3.3 Схема розміщення полів допусків посадки з натягом
4. Розрахунок і вибір перехідної посадки
4.1 Призначення перехідних посадок
4.2 Розрахунок та вибір перехідної посадки
4.3 Схема розміщення полів допусків перехідної посадки
5. Розрахунок та проектування калібрів для контролю гладких циліндричних виробів
5.1 Призначення та область застосування граничних калібрів
5.2 Розрахунок виконавчих розмірів калібрів та контркалібрів
6. Розрахунок розмірних ланцюгів
6.1 Основні положення теорії розмірних ланцюгів
6.2 Схема розмірного ланцюга
6.3 Розрахунок розмірного ланцюга методом максимума-мінімума
7. Розрахунок і вибір посадок підшипників кочення
7.1 Призначення та вибір посадок підшипників кочення
7.2 Розрахунок посадок підшипників кочення
7.3 Схема розміщення полів допусків кілець підшипників кочення і зєднаних з ними деталей (корпус і вал)
8. Обґрунтування вибору посадок для різьбових зєднань
8.1 Призначення допусків та посадок для різьбових зєднань
8.2 Визначення номінальних та граничних розмірів для різьбового зєднання
8.3 Схема розміщення полів допусків
9. Вибір посадок для шпонкових зєднань
9.1 Обґрунтування вибору посадок для шпонкових зєднань
9.2 Розшифровка позначень посадки
9.3 Схема розміщення полів допусків для шпонкового зєднання
10. Вибір посадок для шліцьового зєднання
10.1 Обґрунтування вибору посадок для шліцьових зєднань
10.2 Схема розміщення полів допусків
11. Допуски циліндричних зубчатих коліс
11.1 Параметри точності зубчатих коліс
11.2 Види спряжень зубчатих коліс
11.3 Вибір параметрів зубчатого колеса
11.4 Схема призначення допусків на боковий зазор
Список літератури
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
