Ремонт переднего моста ГАЗ-53А - Дипломная работа

Передний мост автомобиля ГАЗ-53А состоит из: 1 - гайка; 2 - колпак; 3 - ступица; 4 - поворотный кулак; 5 - шкворень; 6 - регулировочная шайба; 7-палец рулевой тяги; 8 - стопор; 9 - поперечная рулевая тяга; 10 - продольная рулевая тяга; 11 - балка; 12, 14 - поворотные рычаги; 13 - болт ограничения поворота колес; 15 - пресс-масленки; 16 - уплотнительное кольцо. Большая разница в углах продольного наклона шкворня Проверить, нет ли скручивания продольного наклона шкворня с левой и балки передней оси, поломки или правой стороны осадки передних рессор, износа шкворней и втулок. 020 Токарная 1 Установить ступицу в патрон 2 Точить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника Токарно-винторезный станок 1К62 Резец расточной, твердосплавный Т15К6 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон 025 Шлифовальная 1 Установить ступицы в патрон 2 Шлифовать поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника Шлифовальный станок ЗА161 Круг шлифовальный ППЭ36СН1 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон Ra = 1,25 мм. 035 Сверлильная 1 Установить ступицу в патрон 2 Закрепить на ступице кондуктор 3 Сверлить отверстие под резьбу 4 Нарезать резьбу М 20?1,5 - 6Н Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р18 O18,0 Метчик М 20?1,5 - 6Н Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя O17,9 0,40Конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества Ст3 применяют для изготовления несущих и ненесущих элементов для сварных и несварных конструкций, а также деталей, работающих при положительных температурах. Годовой объем работ на участке составит: Тг.уч.=Х*Тг, (4.4) где Х - процент распределения объема работ по видам и месту их выполнения на СТО. Число постов на участке приемки Хпр определяется в зависимости от числа заездов автомобилей на СТО d и времени приемки автомобиля Тпр: Хпр=N*d*К/(Драб.г..*Тпр *Апр), (4.5) где К=0,9 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей; Количество мест для стоянки автомобилей клиентов и персонала следует принимать из расчета 1,5 места на один рабочий пост, т.е. на 7 постов приходится 11 мест для стоянки. Затраты на охрану труда принимают равными из расчета от 500 до 1000 тенге на одного работающего - Зохр.тр.: Зохр.тр.=800*15=12,0 тыс.тенгеДанный дипломный проект разработан по теме: «Ремонт переднего моста автомобиля ГАЗ-53А» состоящий из 2-х частей: пояснительная записка и графическая часть. Пояснительная записка состоит из 6-ти глав: теоретическая часть, технологическая часть, расчетно-конструкторская часть, экономическая часть, охрана труда, промышленная экология. Графическая часть представлена тремя чертежами: общий вид переднего моста, общий вид приспособления для установки рессор, ремонтный переднего моста. В технологической части рассмотрены: разработка технологического ремонта переднего моста, в которой были рассмотрены частые неисправности каждого элемента переднего моста в отдельности; назначение и условие работы переднего моста в целом, так и каждого агрегата по отдельности; рациональные методы устранения дефектов переднего моста, здесь были рассмотрены неисправности амортизаторов, рессор; план операций технологического процесса восстановления переднего моста, в этом разделе была приведена схема технологического процесса ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А; основные технические требования на испытание переднего моста, в этом разделе приведены значения углов схождения колес переднего моста.

2.5 План операций технологического процесса восстановления агрегата

Передний мост - комплекс узлов или отдельный агрегат шасси колесной машины, соединяющий между собой передние колеса одной оси и служащий опорой передней части машины. Посредством подвески мост крепится к раме машины или к ее несущему кузову.

В данном дипломном проекте будет рассмотрен передний мост автомобиля ГАЗ- 53А, его устройство, частые неисправности, причины неисправностей и способы их устранения.

ГАЗ-53А - советский средне тоннажный грузовой автомобиль третьего поколения ГАЗ.

Грузовик ГАЗ-53 выпускался серийно с октября 1961 года по 1967-й под индексом ГАЗ-53Ф, с 1965-го по 1983-й под индексом ГАЗ-53А и с 1983-го до января 1993 года под индексом ГАЗ-53-12 Горьковским автозаводом .

ГАЗ-53 с последующими модификациями - самый массовый грузовик на территории бывшего СССР . Общий выпуск ГАЗ-53 составил свыше 4 млн автомобилей.

Из за своих технических характеристик ГАЗ-53А получил широкое распространение на территории бывшего СССР

? Двигатель: 125 л.с./3 200 об/мин;

? 8-цилиндровый, V-образный, 4-тактный, карбюраторный, 4 254 куб. см.;

? Длина: 6 395 мм;

? ширина: 2 280 мм;

? высота: 2 190 мм;

? База: 3 700 мм;

? дорожный просвет: 265 мм;

? Снаряженная масса: 3 200 кг;

? Грузоподъемность: 4 500 кг;

? Размер шин: 8,25-20 дюймов;

? Емкость топливного бака: 90 л;

? Максимальная скорость с полной нагрузкой по шоссе: 90 км/ч;

? Контрольный расход топлива при скорости 40 км/ч: 24 л/100 км.

1. Теоретическая часть

1.1 Устройство и работа агрегата

Передний мост ГАЗ-53 (рисунок 1) состоит из штампованной балки 11, соединенной с поворотными кулаками 4 шкворнями 5. На бобышках поворотных кулаков переднего моста ГАЗ-53А со стороны балки выполнены кольцевые проточки для уплотнительных резиновых колец 16. Последние защищают поверхности трения втулок и шкворня от попадания пыли и грязи.

Передний мост автомобиля ГАЗ- 53А состоит из: 1 - гайка; 2 - колпак; 3 - ступица; 4 - поворотный кулак; 5 - шкворень; 6 - регулировочная шайба; 7 -палец рулевой тяги; 8 - стопор; 9 - поперечная рулевая тяга; 10 - продольная рулевая тяга; 11 - балка; 12, 14 - поворотные рычаги; 13 - болт ограничения поворота колес; 15 - пресс-масленки; 16 - уплотнительное кольцо.

Вертикальные нагрузки воспринимаются упорными металлокерамическими подшипниками. Смазка втулок шкворней поворотных кулаков переднего моста ГАЗ-53 производится через две пресс-масленки 15, установленные в верхней и нижней бобышках каждого кулака. Упорные подшипники шкворней смазываются через нижнюю пресс-масленку одновременно со смазкой нижних втулок шкворней.

Зазор между нижним торцом верхней бобышки поворотного кулака ГАЗ-53 и верхним торцом шкворней бобышки балки переднего моста ГАЗ-53 должен быть не более 0,15 мм. Величина этого зазора выдерживается при сборке металлическими регулировочными шайбами 6.

На цапфах поворотных кулаков ГАЗ-53 на конических роликовых подшипниках вращаются ступицы 3 передних колес.

Крепление подшипников и регулировка их производятся корончатой гайкой 1.

Рисунок 1.1 Передний мост ГАЗ-53 и рулевые тяги

Наружный подшипник закрыт колпаком 2, ввернутым в ступицу. С другой стороны ступицы в специальной обойме установлен сальник, предохраняющий выход смазки из ступицы.

Трапеция рулевого управления ГАЗ-53 расположена сзади балки переднего моста. Рычаги рулевых тяг 12 и 14 крепятся в конических отверстиях бобышек поворотных кулаков гайками. Фиксация их в определенном положении производится с помощью шпонок.

На нижних рычагах поворотных кулаков ГАЗ-53 имеются специальные болты, ограничивающие поворот колес. Продольная 10 и поперечная 9 рулевые тяги - трубчатые. Шарниры продольной и поперечной рулевых тяг с полусферическими пальцами, унифицированный по деталям между собой. Конструкция шарниров нерегулируемая.

Зазор между элементами шарнира выбирается за счет упругости резинового буфера, установленного между крышкой и опорной пятой. Смазка шарнирных соединений производится через пресс-масленки, установленные на корпусе наконечника. Резьба на концах поперечной тяги ГАЗ-53 - левая и правая, что позволяет регулировать сход колес, не снимая тяги с автомобиля.

1.2 Отказы и неисправности агрегата, их признаки и причины, средства диагностирования

Отказы и неисправности переднего моста автомобиля ГАЗ-53А приведены в таблице 1.1

Таблица 1.1

Таблица неисправности

Неисправность Способ устранения

1 2

Увод автомобиля в сторону Разное давление воздуха в шинах. Накачать шины передних колес до нормального давления, которое должно быть для передних колес 2,8 КГ/см2 и для задних -4 КГ/см2 для стандартных шин и соответственно S и 5,8 КГ/см2 для шин типа «Р» .

Большая разница в углах продольного наклона шкворня Проверить, нет ли скручивания продольного наклона шкворня с левой и балки передней оси, поломки или правой стороны осадки передних рессор, износа шкворней и втулок. Для восстановления нормальной величины угла продольного наклона шкворня заменить поломанные деформированные или изношенные детали.

Большая разница в углах развала левого и правого колес. Разная затяжка подшипников ступиц передних колес. Не параллельность осей переднего и заднего мостов Проверить, нет ли прогиба балки передней оси или износа шкворней и их втулок. При обнаружении погнутости выправить балку. Править балку надо без ударов, в холодном состоянии, так как она термически обработана и нагрев значительно снизит ее прочность. Правка допустима в тех случаях, когда прогиб на 1 м балки не превышает 70 мм (4°). При больших прогибах во время правки могут появиться трещины. При обнаружении износа шкворней и втулок заменить их новыми. Проверить и отрегулировать затяжку подшипников ступиц передних колес. Проверить взаимное положение осей передних и задних мостов путем замера расстояния между центрами колес с правой и левой стороны автомобиля. Это расстояние должно быть одинаковым с обеих сторон автомобиля. Заменить изношенные детали.

Виляние передних колес Дисбаланс колес с шинами в сборе. Повышенный износ в шарнирах рулевых тяг. Повышенный износ резиновых подушек передних рессор. Заменить колесо, имеющее большой дисбаланс. Отрегулировать зазор в шарнирах продольной рулевой тяги. Заменить шарниры поперечной рулевой тяги. Заменить изношенные резиновые подушки передних рессор. Неправильная величина схождения колес. Ускоренный поперечный износ протектора шины. Проверить, не погнуты ли поперечная рулевая тяга или поворотные рычаги, а также нет ли люфтов в шарнирах поперечной тяги. Выправить погнутую тягу или заменить изношенные детали, после чего отрегулировать схождение передних колес. равномерный износ покрышек Большой дисбаланс колеса с шиной в сборе. Стуки при Большой осевой люфт шкворня. Радиальный люфт шкворня во втулках. Увеличенные зазоры в шарнирах рулевых тяг. Недостаточная затяжка подшипников ступиц передних колес или разрушение подшипника. Зазоры в конических соединениях рычагов и пальцев рулевых тяг. Заменить колесо, имеющее большой дисбаланс. Проверить правильность всех углов установки колес, их биение и состояние шарниров рулевых тяг и шкворней со втулками. Устранить выявленные неисправности. Проверить зазор между верхней бобышкой поворотной цапфы и бобышкой балки. Довести зазор до 0,15 мм не более постановкой в зазор регулировочной стальной прокладки. При необходимости заменить изношенные детали упорного подшипника. Повернуть шкворень на угол 90°. При необходимости заменить шкворень и втулки. Отрегулировать зазор в шарнирах продольной рулевой тяги. Заменить шарниры поперечной рулевой тяги. Отрегулировать подшипники ступиц колес. Заменить поврежденные подшипники ступиц.

2. Технологическая часть

2.1 Разработка технологического процесса ремонта агрегата

Дефекты: - износ отверстий под шпильки крепления колеса;

- износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника.

Технологический процесс восстановления деталей ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ- 53А приведен в таблице 2.1

Таблица 2.1

Технологический процесс восстановления деталей

Наименование операций и содержание переходов Оборудование и инструмент База и способ закрепления Технические требования

1 2 3 4

005Сверлильная 1.Закрепить ступицу в патроне 2. Закрепить на ступице кондуктор 3. Удалить старою резьбу или остатки шпильки Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р18 O20,0 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон Торец ступицы, болты Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя

010 Сварочная 1 Закрепить деталь в тисках 2 Заварить отверстие 3 Удалить шлак 4 Зачистить поверхность от брызг металла Молоток с узким бойком Напильник Тиски, механические зажимы Поверхность торца должна быть ровной

015 Наплавочная 1 Установить ступицу в патрон 2 Наплавить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника Токарно-винторезный станок 1K62. Автоматическая вибродуговая головка УАНЖ-6, дроссель РСТЭ-34 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон

020 Токарная 1 Установить ступицу в патрон 2 Точить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника Токарно-винторезный станок 1К62 Резец расточной, твердосплавный Т15К6 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон

025 Шлифовальная 1 Установить ступицы в патрон 2 Шлифовать поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника Шлифовальный станок ЗА161 Круг шлифовальный ППЭ36СН1 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон Ra = 1,25 мм.

030 Фрезерная 1 Закрепить деталь в тисках 2 Фрезеровать поверхность Концевая фреза из быстрорежущей стали. Тиски, механические зажимы

035 Сверлильная 1 Установить ступицу в патрон 2 Закрепить на ступице кондуктор 3 Сверлить отверстие под резьбу 4 Нарезать резьбу М 20?1,5 - 6Н Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р18 O18,0 Метчик М 20?1,5 - 6Н Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя O17,9 0,40

040 Контрольная 1 Проверить на перпендикулярность основные отверстия Приспособления Не более 0,1

2.2 Назначение и условия работы агрегата

Ступица переднего моста работает в условиях знакопеременных динамических и ударных нагрузок, поэтому деталь должна обладать высокой усталостной прочностью. Кроме того, вследствие низкого расположения детали от поверхности земли она подвержена коррозионным процессам и попаданию абразивных материалов.

Изнашивающиеся поверхности не подвержены действию больших контактных нагрузок, но должны противостоять трению скольжения от проворачивания наружных колец подшипников. Поэтому высоких требований к твердости и структуре поверхностей не предъявляется, но тем не менее восстанавливаемые поверхности не должны иметь концентратов напряжений, ослабляющих основной материал.

В целях снижения себестоимости изготовления заготовка получена литьем из ковкого чугуна для повышения прочностных свойств при динамических нагрузках, затем обработана резанием.

2.3 Основные технические требования к агрегату

Передняя ось считается исправной, если она обеспечивает установку передних колес на автомобили и прицепы в соответствии с техническими условиями и надежность крепления деталей рулевого привода и ходовой части.

Неисправным считается автомобиль при наличии хотя бы одной из следующих неполадок передней оси: 1 углы установки колес не соответствуют требованиям инструкции завода-изготовителя;

2 люфт передних колес, замеренный в нижнем положении середины боковин покрышек, более 2,5 мм у грузовых автомобилей;

3 имеются погнутости и трещины в балке переднего моста или деталях независимой подвески;

4 затруднено вращение колес (неправильно отрегулированы подшипники).

2.4 Выбор рациональных способов устранения дефектов

Ремонт подвески. Для устранения неисправностей, замены деталей и узлов подвеску подвергают полной или частичной разборке.

При снятии передней рессоры с автомобиля ослабляют затяжку гаек стремянок 25 (рисунок 2.1) и отсоединяют от балки передней оси нижний конец амортизатора 19; поднимают домкратом переднюю часть автомобиля так, чтобы рессоры разгрузились. Подставляют под поднятый конец рамы козлы соответствующей высоты и опускают автомобиль. Равномерно отвертывают (в любом порядке) болты крышек переднего и заднего кронштейнов рессоры и снимают крышки 2 и 18 и нижние резиновые подушки 3. Отвертывают гайки стремянок и снимают стремянки 14, поднимают автомобиль домкратом, установленным под рамой, настолько, чтобы концы рессоры вышли из кронштейнов. Снимают рессору. Извлекают из кронштейнов верхние и упорные резиновые подушки 5 и 4. Задняя рессора снимается в той же последовательности.

Рисунок 2.1 Передняя подвеска

Расположение элементов передней подвески: 1 - болт крышки; 2 - передняя крышка; 3 - нижняя подушка: 4 - упорная подушка; 5 - верхняя подушка; 6 - передний кронштейн; 7 - подкладка рессоры; 8 - рессора в сборе; 9 - гайка центрового болта; 10 - вкладыш; 11 - буфер; 12 - верхний палец амортизатора; 13 - накладка рессоры; 14 - стремянка; 15 - задний кронштейн. 16 - верхняя задняя чашка; 17 - нижняя задняя чашка; 18 - задняя крышка; 19 - амортизатор; 20 - гайка пальца амортизатора; 21. 23 - шайбы; 22 - резиновые втулки; 24 - нижний палец амортизатора; 25 - гайка стремянки; 26 - центровой болт; 27 нижняя передняя чашка; 28 - верхняя передняя чашка

Возможные неисправности передней подвески приведены ниже в таблице 2.2

Таблица 2.2

Неисправности передней подвески

Причина неисправности Способ устранения

1 2

Частые «пробои» передней или задней подвески Заменить поломанные листы или рессору

«Пробои», которые сопровождаются металлическим стуком Заменить ограничительный буфер

Повышенное продольное перемещение передней оси или ведущего моста Заменить изношенную упорную подушку. Если величина изнашивания не более 6 мм, допускается подклейка резиновой пластины по толщине, соответствующей величине изнашивания со стороны, обращенной к кронштейну

Подтекание жидкости из амортизатора Подтянуть гайку резервуара специальным ключом моментом 70 - 90 Н-м. Заменить сальники. При замене сальника штока надпись «Низ» должна быть обращена к поршню. Отсутствие хромированного слоя проверить по покраснению штока при смачивании его раствором купороса

Снижение эффективности амортизатора или отказ в работе и, как следствие, длительное раскачивание автомобиля придвижении понеровностям Разобрать и промыть детали амортизатора. Притереть, кольцевые пояски поршня и клапана сжатия. Заменить просевшие пружины, сломанные или изношенные детали

Разборка и сборка рессоры. При разборке и сборке рессоры не следует наносить удары молотком по листам. Рессору очищают от грязи, протирают и осматривают. Если поломок листов и других деталей нет, проверяют стрелу прогиба в свободном состоянии. Для этого натягивают нить или тонкую проволоку по торцовым закруглениям чашек верхнего коренного листа вдоль рессоры и замеряют расстояние до нити от верхней поверхности первого коренного листа у центрового болта Это расстояние для передней рессоры должно быть (113±5) мм, для задней (98 5) мм и дополнительной рессоры (28±5) мм.

Разность размеров стрелы одноименных рессор, устанавливаемых на автомобиль, не должна превышать10 мм.

Если в результате предварительного осмотра обнаружены поломки, то рессору необходимо разобрать. Для этого ее надо положить на верстак, отвернуть гайки болтов хомутов, вынуть болты и снять хомуты, отвернуть гайку центрового болта и разобрать листы. Протереть все листы керосином и осмотреть наличие трещин. Заменить сломанные листы с трещинами.

При сборке рессоры отбирают требуемый комплект листов с укрепленными чашками на коренных листах и хомутами, тщательно промазывают поверхности листов графитовой смазкой. Подбирают комплект листов в соответствующем порядке и вставляют через отверстие стержень диаметром, равным диаметру центрового болта. Сжимают центральную часть рессоры тисками и вынимают стержень. Вставляют центровой болт головкой снизу и затягивают гайкой моментом 43 - 62 Н • м. Вставить болты хомутов и затянуть их гайками.

Освобождают рессору из тисков и протирают ее от лишней смазки. Проверяют стрелу рессоры в свободном состоянии. При необходимости красят ее черной эмалью МС-17.

Установка рессоры. Для правильного крепления концов рессоры в резиновых подушках ее выпрямляют в приспособлении (рисунок 2.2) с помощью домкрата.

Расположение элементов в приспособлении для установки рессор: : 1-рессора; 2 рама приспособления; 3-рычаг; 4-обойма винта; 5-головка; 6-чека.

Рисунок 2.2 Приспособление для установки ресор

Для установки передней рессоры поднимают переднюю часть автомобиля настолько, чтобы выпрямленная рессора могла свободно войти в кронштейны 6 и 15 (рисунок 2.3). При этом устанавливают в верхние чашки рессор резиновые подушки 5 и опускают автомобиль так, чтобы рессора вместе с подушками в чашках вошла в кронштейны на раме, вставляют в гнездо переднего кронштейна 6 упорную подушку 4 и опускают автомобиль на козлы. После чего вкладывают в нижние чашки концов рессор подушки 3, прикладывают к ним снизу крышки 2 и 18 и ввертывают болты с установленными на них пружинными стопорными шайбами. Плотно прижимают крышки 2 и 18 к кронштейнам 6 и 15, равномерно без перекосов затянув болты моментом 30-70 Н•м. Устанавливают на рессору сверху накладки 13 в сборе с резиновым буфером 11 и деревянным вкладышем 10 так, чтобы в отверстие вкладыша вошла гайка центрового болта 26. Стремянки 14 устанавливают на накладку, а концы их пропускают в отверстия балки передней оси. На резьбовые концы стремянок устанавливают пружинные шайбы и гайки 25, предварительно затягивают их.

Окончательно гайки стремянок заворачивают моментом 180 - 200 Н•м при снятии автомобиля с домкрата и установке его на колеса.

После чего подсоединяют нижний конец амортизатора.

Задняя рессора устанавливается в аналогичной последовательности, как и передняя. Особенность сборки заключается в установке дополнительной рессоры. Для чего на верхний лист задней рессоры накладываются две подкладки 15, на них подрессорник 13 и уже на него накладку 11.

Кроме того, момент затяжки крышек кронштейнов задней рессоры увеличен до 60 - 110 Н•м и стремянок - до 220 - 250 Н•м.

Амортизаторы

Крепление телескопического амортизатора на автомобиле и его устройство показаны на рисунке 5. Амортизаторы снимают с автомобиля, стоящего на колесах. Для улучшения доступа к амортизатору колесо повертывают до отказа в сторону передней части лонжерона. Для снятия амортизатора отвертывают гайку 20 (рисунок 2.3) на нижнем пальце, снимают шайбу и резиновую втулку; отвертывают такую же гайку на верхнем пальце 12, снимают шайбу и резиновую втулку. Снимают сам амортизатор. Устанавливают амортизатор в обратном порядке. Гайки на пальцах затягивают моментом 70 - 100 Н•м.

Работу амортизатора, т.е. усилия его при ходе растяжения и сжатия, проверяют на стенде в вертикальном положении при ходе поршня (100 2) мм в частоте возвратно-поступательных движений (80±2) мм цикла в 1 мин. На стенде снимают диаграмму усилий сопротивления, которые при ходе растяжения должны быть 2750-3950 Н•м, при ходе сжатия 750 - 1350 Н•м.

Расположение элементов амортизатора: 1 - нижняя проушина; 2 - корпус клапана сжатия; 3 - впускной клапан; 4 - цилиндр; 5 - резервуар; 6 - клапан сжатия; 7 - поршень; 8 - клапан отдачи; 9 - чугунное кольцо поршня;

10 - перепускной клапан; 11 - кожух; 12 - шток; 13 - направляющая втулка; 14 - резиновое кольцо; 15, 17 - резиновые кольца уплотнения резервуара амортизатора; 16 - пружина сальника; 18 - стальная шайба; 19, 23 - резиновые сальники; 20 - войлочный сальник; 21 - гайка; 22-шайба; 24 - обойма сальника; 25 - верхняя проушина; 26 - стальная прокладка; 27 - обойма сальников; 28, 32 - тарелки; 29, 33 - пружины; 30, 31 - гайки.

Рисунок 2.3 Амортизатор

Если нет стенда, зажимают амортизатор вертикально за нижнюю проушину и прокачивают за верхнюю не менее 5 раз.

У исправного амортизатора шток должен перемещаться равномерно, без рывков и вибраций при приложении постоянной нагрузки (300±1) Н. Время перемещения на длине рабочего хода растяжения не более 20 с. Если амортизатор прокачивается без сопротивления или, наоборот, сопротивление очень велико, его заменяют или ремонтируют. Кроме потери эффективности на амортизаторе может подтекать масло через уплотнения штока в верхней части. Для устранения течи достаточно подтянуть гайку 21 (рисунок 2.3 ). При этом увеличивается натяг сальников 23 и 19 штока и резиновых уплотнительных колец 15 резервуара. Порядок подтяжки гайки резервуара амортизатора: закрепляют амортизатор за нижнюю проушину в тисках, вытягивают шток в крайнее положение и специальным ключом (рисунок 2.4) подтягивают гайку 1 моментом 70 - 90 Н•м. Если после подтяжки гайки течь не устраняется, амортизатор разбирают и осматривают детали уплотнений. Гайку можно подтягивать и у амортизатора, установленного на автомобиле.

При разборке амортизатора зажимают в тисках нижнюю проушину (рисунок 2.3); выдвигают шток 12 за верхнюю проушину 25 вверх до отказа; отвертывают гайку 21 резервуара специальным ключом; вынимают из амортизатора (вверх по штоку) стальную шайбу 18, резиновое кольцо 17, обойму 27 сальников вместе с верхним сальником 23 него обойму 24, войлочный сальник 20 и резиновый сальник 19 штока.

Вынимают второе резиновое кольцо 15, шток с поршнем 7 вместе с направляющей втулкой 13 из цилиндра 4 и дают стечь маслу в цилиндр или резервуар. Освобождают из тисков нижнюю часть амортизатора и ставят так, чтобы не разлить масло. Прикрывают резервуар от попадания грязи чистым листом бумаги. Закрепляют шток за проушину в тисках и отвертывают гайку 30 клапана отдачи торцовым ключом. Снимают со штока поршень/с деталями клапанов, снимают направляющую втулку 13 штока и вынимают из нее резиновое кольцо 14.

Рисунок 2.4 Ключ для разборки амортизатора

Снимают со штока все резиновые сальники. Легкими ударами алюминиевого или медного стержня с закругленными краями выбивают клапаны сжатия в сборе из цилиндра, торцовым ключом отворачивают гайку 31 клапана сжатия, предварительно зажав стакан корпуса клапана сжатия 2 в тиски.

Снимают последовательно ограничительную тарелку 32, тарелку клапана 3, втулку клапана 6 и пружину. Промывают в керосине и продувают сжатым воздухом, после чего осматривают и отбраковывают поврежденные и неисправные детали.

Контроль и осмотр деталей. Детали амортизатора, как правило, не ремонтируют, а заменяют новыми: - шток 12 амортизатора (рисунок 2.3), если на его рабочей поверхности имеются царапины, задиры, забоины или рябь от изнашивания хромированного слоя и коррозии, а также при повреждении резьбового хвостовика;

- сальник 19 штока при изнашивании или повреждении кольцевых гребешков на внутренней поверхности; внутренняя коническая поверхность обоймы 27 сальника должна быть чистой и гладкой без заусенцев;

- уплотнительное резиновое кольцо 15, если кольцо повреждено при разборке, а также в том случае, когда кольцо сильно деформировано и дало усадку;

- уплотнительное резиновое кольцо 14, если изношены его рабочие поверхности;

- направляющую втулку 13, если отверстие под шток имеет диаметр более 19,04 мм или если отверстие повреждено царапинами или задирами;

- цилиндр 4 амортизатора, если на его поверхности имеются надиры или следы от коррозии;

- поршень 7 и кольцо 9 одновременно с заменой цилиндра изза наличия царапины и надиров на рабочих поверхностях;

- тарелки клапанов 10 и 3, если их неплоскостность более 0,05 мм.

Сборка амортизатора. Сборку амортизатора начинают с подсборки клапана сжатия. Перед этим проверяют легкость перемещения втулки в гайке 31 клапана. В случае закусывания или затрудненного перемещения втулки клапана добиваются ее свободного перемещения. Проводят притирку втулки клапана к седлу гайки, чтобы после притирки на клапане и седле гайки образовались равномерные засветленные полоски до 1 мм. Проверяют неплоскостность выступов на корпусе 2 клапана и при необходимости притирают до появления равномерных полосок по вершинам кольцевых выступов. Детали после притирки промывают.

Собирая клапансжатия, закрепляют в тисках стакан корпуса 26, подсобирают его с тарелка ми 28 и 32, с втулкой 6 и пружиной 33. Ввертывают гайку 31 в стакан 2 и затягивают ее до отказа. Тарелку клапана 3 устанавливают к кольцевым выступам корпуса неработающей стороной. Если амортизатор перебирался неоднократно и детали притирались, то устанавливают новую тарелку.

Запрессовывают корпус клапана сжатия в цилиндр 4. Закрепляют шток за проушину в тисках; устанавливают на шток гайку 21, алюминиевую шайбу

22 и обойму 24 верхнего сальника. С помощью оправки (рисунок 2.6) устанавливают на шток верхний резиновый сальник конусной частью к проушине, стальную прокладку 26 (рисунок 2.3) и войлочный сальник 20. Перед сборкой войлочный сальник смачивают жидкостью АЖ-12Т.

Рисунок 2.5 Заправка для сальника

Устанавливают на наружную поверхность обоймы 27 сальников резиновое кольцо 17 и шайбу 18, устанавливают на шток подсобранную обойму 27 сальников. С помощью той же оправки устанавливают на шток резиновый сальник 19 так, чтобы имеющаяся на нем надпись «Низ» была обращена к поршню. Перед установкой на внутреннюю поверхность сальников 19 и 23 наносят слой смазки ЦИАТИМ-201. Устанавливают на шток конусную шайбу сальника и пружину 16, подсобирают направляющую втулку 13 штока с резиновыми кольцами 14 и 15 и устанавливают на шток. Надевают на хвостовик штока ограничительную тарелку, на нее тарелку клапана 10 и затягивают гайку 30 штока. Момент затяжки гайки 16 - 22 Н•м. Проверяют, нет ли защемления тарелки клапана 10 торцами ограничительной тарелки 28 поршнем 7. Тарелка клапана 10 должна вращаться свободно. Раскернивают в двух противоположных местах гайку 30. Кернят на O 14 мм на глубину 1,5 - 0,5 мм.

Закрепляют резервуар 5 за проушину 1 в тисках и вставляют в него цилиндр 4 с клапаном сжатия в сборе. Придерживая цилиндр на весу, заливают в него масло, не доливая 35 - 40 мм до верхнего края.

Берут подсобранный шток и вставляют поршень 7 в цилиндр 4. Для захода поршневого кольца на торце цилиндра имеется фаска. Для дальнейшего продвижения поршня в цилиндре шток слегка накачивают. Это облегчает ввод поршня с кольцом в цилиндр. Опускают цилиндр вместе с введенным в него поршнем в резервуар 5, вводят в резервуар и цилиндр направляющую втулку 13 штока.

Вставляют между резервуаром и буртом направляющей втулки штока резиновое кольцо, установив его в посадочное гнездо: подсобирают на штоке обойму с резиновыми и войлочными сальниками и верхнюю обойму с резиновыми сальником. Вставляют между обоймой и резервуаром резиновое кольцо 17 и прижимают его вниз до отказа. Ставят на кольцо шайбу 18 и затягивают гайку 21 моментом 70 - 90Н•м.

Прокачивают амортизатор и убеждаются в его нормальной работе. Для проверки герметичности сальников после сборки выдерживают амортизаторы в горизонтальном положении с вдвинутым до отказа штоком.

Передняя ось и рулевые тяги

Передняя ось (рисунок 1.1) состоит из: 1 - гайка; 2 - колпак; 3 - ступица; 4 - поворотный кулак; 5 - шкворень; 6 - регулировочная шайба; 7 - палец рулевой тяги; 8 - стопор; 9 - поперечная рулевая тяга; 10 - продольная рулевая тяга; 11 - балка; 12, 14 - поворотные рычаги; 13 - болт ограничения поворота колес; 15 - пресс-масленки; 16 - уплотнительное кольцо.

На бобышках поворотных кулаков со стороны балки выполнены кольцевые проточки для уплотнительных резиновых колец 16. Последние защищают поверхности трения втулок и шкворня от попадания пыли и грязи. Вертикальные нагрузки воспринимаются упорными металлокерамическими подшипниками. Смазка втулок шкворней поворотных кулаков производится через две пресс-масленки 15, установленные в верхней и нижней бобышках каждого кулака. Упорные подшипники шкворней смазываются через нижнюю пресс-масленку одновременно со смазкой нижних втулок шкворней.

Зазор между нижним торцом верхней бобышки поворотного кулака и верхним торцом шкворней бобышки балки должен быть не более 0,15 мм. Величина этого зазора выдерживается при сборке металлическими регулировочными шайбами 6. На цапфах поворотных кулаков на конических роликовых подшипниках вращаются ступицы 3 передних колес. Крепление подшипников и регулировка их производятся крончатой гайкой 1. Наружный подшипник закрыт колпаком 2, ввернутым в ступицу. С другой стороны ступицы в специальной обойме установлен сальник, предохраняющий выход смазки из ступицы.

Трапеция рулевого управления расположена сзади балки передней оси. Рычаги рулевых тяг 12 и 14 крепятся в конических отверстиях бобышек поворотных кулаков гайками. Фиксация их в определенном положении производится с помощью шпонок. На нижних рычагах поворотных кулаков имеются специальные болты, ограничивающие поворот колес. Продольная 10 и поперечная 9 рулевые тяги - трубчатые. Шарниры продольной и поперечной рулевых тяг с полусферическими пальцами, унифицированы по деталям между собой. Конструкция шарниров нерегулируемая.

Зазор между элементами шарнира выбирается за счет упругости резинового буфера, установленного между крышкой и опорной пятой. Смазка шарнирных соединений производится через пресс-масленки, установленные на корпусе наконечника. Резьба на концах поперечной тяги - левая и правая, что позволяет регулировать сход колес, не снимая тяги с автомобиля.

Обслуживание передней оси заключается: - в проверке надежности и подтяжке резьбовых соединений, периодической смазке шкворневого соединения и шарниров рулевых тяг;

- в проверке люфтов в шкворневом соединении и шарнирах рулевых тяг;

- в установке передних колес и регулировке схождения и угла поворота колес.

Необходимо осматривать и своевременно подтягивать крепления рычагов и клинового штифта, являющегося стопором шкворня. При ослаблении штифта появляются люфт и последующая быстрая выработка отверстия под шкворень в балке передней оси. При этом потребуется либо замена балки, либо сложный ее ремонт, требующий расточки отверстия, изготовления втулки, ее запрессовки последующей точной обработки отверстия под шкворень.

Люфт шкворня во втулках проверяют покачиванием колеса в вертикальной плоскости при вывешенных колесах. Шкворень и втулки нуждаются в замене в том случае, если их суммарный износ достиг величины 0,6 мм. Это определяется перемещением тормозного щита при покачивании колеса. Если перемещение верхнего наружного края щита больше 1,6 мм, то необходима замена.

Одновременно с проверкой люфта во втулках шкворня проверяют люфт поворотной цапфы вдоль оси шкворня. Он проверяется щупом, помещаемым в зазор между верхней бобышкой кулака и торцом бобышки балки. Зазор более 0,15 мм устраняют путем поставки стальной регулировочной прокладки соответствующей толщины. Причем если зазор более 1 мм, то требуется замена подшипника.

Если при полном повороте колес не обеспечивается нормальный радиус поворота автомобиля или шины задевают за что-либо, то проверяют максимальный угол поворота колес, который должен быть 34° для внутреннего колеса. Этот угол регулируется путем изменения длины болтов, ввертываемых в резьбовые отверстия рычагов поперечной рулевой тяги.

Данный дипломный проект разработан по теме: «Ремонт переднего моста автомобиля ГАЗ-53А» состоящий из 2-х частей: пояснительная записка и графическая часть.

Пояснительная записка состоит из 6-ти глав: теоретическая часть, технологическая часть, расчетно-конструкторская часть, экономическая часть, охрана труда, промышленная экология.

Графическая часть представлена тремя чертежами: общий вид переднего моста, общий вид приспособления для установки рессор, ремонтный переднего моста.

В теоретической части рассмотрено устройство и работа переднего моста автомобиля ее частые неисправности и методы их устранения.

В технологической части рассмотрены: разработка технологического ремонта переднего моста, в которой были рассмотрены частые неисправности каждого элемента переднего моста в отдельности; назначение и условие работы переднего моста в целом, так и каждого агрегата по отдельности; рациональные методы устранения дефектов переднего моста, здесь были рассмотрены неисправности амортизаторов, рессор; план операций технологического процесса восстановления переднего моста, в этом разделе была приведена схема технологического процесса ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А; основные технические требования на испытание переднего моста, в этом разделе приведены значения углов схождения колес переднего моста.

В расчетно-конструкторской части приведены расчеты надежности приспособления для установки рессор, проверка на прочность и устойчивость. В результате расчетов было доказано что прочность присособления считается достаточной и проверки на прочность и устойчивость пройдены.

В экономической части были рассчитаны основные технико-экономические и финансовые показатели. Согласно экономическим расчетам численность рабочих - 15 человек, среднемесячная заработная плата 99000 тенге, прибыль составила 11026450 тенге, при уровне рентабельности - 25%. В целом по проведенному расчету можно сделать вывод об экономической целесообразности проекта.

В главе охрана труда были рассмотрены такие темы как: охрана труда на производстве, задача которой свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего; система управления охраной труда промышленного предприятия, распределяет ответственность за организацию труда; нормирование микроклимата, где описываются благоприятные метеорологические условия для работающего; классификация систем вентиляции; очистка воздуха от вредных веществ; средства индивидуальной защиты, их виды и материалы изготовления; освещение, виды освещения; обеспечение пожаро- и взрывобезопасности, причины пожаров на предприятии; аппараты для тушения пожаров, огнетушители их виды и преимущества друг перед другом; защита от шума, описано появление шума, какое влияние шум оказывает на человека и способы уменьшить шум на предприятии.

В главе промышленная экология были затронуты темы: охрана водоемов и почв от загрязнений; способы доставки ГСМ на предприятие; источники загрязнения атмосферы; контроль за газораспределительной выхлопной и топливной системой; содержание вредных вещест в отработавших газах бензиновых и дизельных двигателей.

1 Иващенко Н.И. Технология ремонта автомобилей. - Киев.: Высшая школа, 1977.

2 Левитский И.С. Технология ремонта машин и оборудования. - М.: Колос, 1975.

3 Малышев Г.А. Теория авторемонтного производства. М.: Транспорт, 1977.

4 Петров Ю.Н. Основы ремонта машин. - М.: Колос, 1972.

5 Разработка технологического процесса восстановления детали: Методические указания к самостоятельной работе / Владимирский государственный технологический университет; Составил В.П. Овчинников, Владимир, 1994 .

6 Салов Ф.М. Охрана труда на предприятиях автотранспорта. 1991.

7 Тельков Н.Ф. Ремонт машин. - М.: Агропромиздат, 1992.

8 Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ - 53А. Минавтотранспорт. Издательство «Транспорт», 1968 .

9 Шадрычев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. - М.: Машиностроение, 1976.

10 Справочник технолога авторемонтного производства. Под редакцией Г.А. Малышева. М., «Транспорт», 1977 - 560 с.

11 Маслова М.Ю., Ткаченко А.А.: Методические рекомендации по оформлению дипломного проектов для учащихся дневного и заочного отделения технических специальностей - Шахтинск: ШТК,2009

Размещено на .ru