Обозначение размера производственной партии. Особенности конструкции детали, условия работы при эксплуатации. Выбор рациональных способов восстановления и установочных баз. Расчет припусков на обработку, разработка операций. Определение режимов резания.
Именно транспорт, являясь неотъемлемым элементом всякого процесса производства, обеспечивает связь между отдельными отраслями промышленности и отдельными предприятиями. Восстановление изношенных деталей машин обеспечивает экономию высококачественного материала, топлива, энергетических и трудовых ресурсов. Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей. Более 85% деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм., т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Величина производственной партии детали определяется по формуле: где N - производственная программа изделий в год, 10200 автомобилей;Наплавка: наплавить скол Расточка: Расточить отверстие под крышку п.к. ведущего вала коробки Сварочный трансформатор УДГ - 501 Токарно-винторезный станок CU802 Тиски слесарные Электрод МНЧ - Штангенциркуль ШЦ-2-125 Штангенциркуль ШЦ-2-125 Основное время при ручной дуговой наплавке определяют по формуле: То = мин. где Q - масса наплавленного металла, которая определяется по формуле: Q = V * Y где V - объем наплавленного металла Так как деталь обрабатывается с невысокой точностью, то глубина резания будет равна припуску на обработку, значит принимаем h=2,45 мм n - частота вращения шпинделя, находим по формуле: n = Мощность резания определяется по формуле: Определяем мощность привода станка на шпинделе: Обработка возможна если Определяем расчетную длину обработки при обточке: Где l - длина обработки, мм l1 - величина врезания резца, мм l2 - величина перебега резца, мм l3 - дополнительная длина на взятие пробных стружек, мм Определяем основное время для станков с прямоугольным столом по формуле: То = где Z - расчетная длина хода стола: I - количество проходов: k - коэффициент, принимается по таблице №138 [1]: q - число одновременно шлифуемых изделий: Vct - скорость движения стола по паспорту станка, м/мин.Курсовой проект выполнен по теме: «Разработка технологического процесса восстановления картера сцепления автомобиля ЗИЛ». В ходе выполнения курсового проекта были решены следующие задачи: 1.
План
План технологических операций на устранении группы дефектов
Введение
производственный деталь картер
Автомобильный транспорт-неотъемлемая часть народного хозяйства любой промышленно развитой страны. Он занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей в перевозках пассажиров и грузов.
Основой подвижного состава этого вида транспорта является автомобиль. Именно транспорт, являясь неотъемлемым элементом всякого процесса производства, обеспечивает связь между отдельными отраслями промышленности и отдельными предприятиями.
Для улучшения работы подвижного состава автомобильного транспорта важным является совершенствование организации и технологии его технического обслуживания и ремонта, а также научная организация труда исполнителей. Одним из самых крупных резервов экономии и бережливости выступает восстановление изношенных деталей. Восстановление изношенных деталей машин обеспечивает экономию высококачественного материала, топлива, энергетических и трудовых ресурсов.
Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей. Более 85% деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм., т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Однако ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми, во многих случаях, остается низким. В тоже время имеются такие примеры, когда ресурс восстановленных прогрессивными способами. В несколько раз выше ресурса новых деталей.
Цель курсового проекта - разработка технологического процесса ремонта картера сцепления автомобиля ЗИЛ
1. Технологическая часть
1.1 Обоснование размера производственной партии и характеристика дефектов детали
Величина производственной партии детали определяется по формуле:
где N - производственная программа изделий в год, 10200 автомобилей;
k - маршрутный коэффициент ремонта, который равен 0,51;
n - число деталей в изделии, 1;
Фм - количество месяцев в году, равно 12.
Принимаем Х=434 детали.
1.2 Исходные данные
Особенности конструкции детали
Картер сцепления автомобиля ЗИЛ представляет собой сложную корпусную деталь, изготовленныю точным литьем из серого чугуна СЧ 15-32 ГОСТ 1412-92. Это чугун с массовым содержанием углерода 3,5 - 3,7%; марганца 0,5 - 0,8%; кремния 2,0 - 2,4%; серы не более 0,15%; фосфора не более 0,2%.
Временное сопротивление разрыву составляет: Gb = 15 КГС/мм2;
Gt = 32 КГС/мм2;
Термообработка включает в себя, после отливки смягчающий отжиг при температуре t=6000 C, иногда применяется для улучшения обрабатываемости - нормализация.
Твердость после термической обработки HB 163 - 229
Условия работы детали при эксплуатации.
Между картером сцепления и нажимными дисками сцепления возникают граничные трения скольжения. Поверхности, сопрягаемые с маховиком и осью вилки выжимного подшипника подвержены абразивному износу. Гребни витков резьбы под действием нагрузки испытывают усталостное изнашивание. На картер сцепления действуют знакопеременные нагрузки, и он испытывает деформацию изгиба.
1.3 Выбор рациональных способов восстановления детали
Учитывая свойства материала картера сцепления термообработку, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем, что для восстановления работоспособности картера сцепления автомобиля ЗИЛ можно: 1) Скол, захватывающий отверстие 42 мм ремонтировать путем наплавки или приваривания отколотой части обратно.
2) Износ отверстия под крышку подшипника ведущего вала ремонтировать путем установки кольца или наварки отверстия (обработка в сборе с блоком цилиндров).
1.4 Выбор установочных баз
При восстановлении скола и износа отверстия под крышку подшипника ведущего вала за установочную базу принимаем поверхность картера.
1.5
Технологический маршрут восстановления детали с составлением схем устранения дефектов
Таблица 1. Дефекты и их способы устранения
Дефект Способ устранения № Операции Наименование, содержание операций Установочная база
Скол захватывающий отверстие Износ отверстие под крышку подшипника ведущего вала Наплавка Металла Установка кольца 1 2 1 Наплавка: Наплавить отколотую часть. Слесарная: Зачистить место наплавки от наплывов и брызг металла. Установить кольцо Поверхность Кожуха Поверхность Кожуха Поверхность кожуха
Вывод
Курсовой проект выполнен по теме: «Разработка технологического процесса восстановления картера сцепления автомобиля ЗИЛ».
В ходе выполнения курсового проекта были решены следующие задачи: 1. Обоснован размер производственной партии;
2. Выбраны исходные данные;
3. Выбраны рациональные способы изготовления детали;
4. Выбраны установочные базы;
5. Составлен план технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособлений, инструмента;
6. Рассчитаны припуски на обработку;
7. Разработаны три операции (шлифовальная, наплавочная, сборочная);
8. Рассчитаны режимы обработки и нормы времени по трем операциям;
9. Составлены операционные и маршрутные карты;
10. Рассчитано количество работающих и подобрано оборудование на участке обкатки и испытания;
11. Рассчитано энергопотребление на участке;
12. Разработано приспособление и выполнен его чертеж;
