Разработка загрузочного устройства на токарную операцию для детали "Втулка" - Курсовая работа

Автоматизация загрузки и разгрузки в общем комплексе задач по автоматизации технологических процессов является одной из наиболее сложных, что вызвано разнообразием процессов, а также форм и размеров заготовок (деталей). Автоматизация загрузки и разгрузки оборудования, находящегося в эксплуатации, позволяет изменить процесс труда, повысить безопасность и коэффициент использования оборудования.Автоматическим загрузочно-разгрузочным устройством называется комплекс механизмов, обеспечивающих автоматическое перемещение заготовки с места хранения в рабочую зону станка, где она закрепляется в зажимном приспособлении, и после завершения операции обработки - удаление обработанной детали (полуфабриката) в заданное место хранения. Загрузочно-разгрузочные устройства для штучных заготовок выполняют в виде самостоятельных механизмов станка, механизмов, связанных со станком, или механизмов станочных приспособлений. Устройства имеют емкость (магазин, бункер), в которой сосредоточен запас заготовок, механизмы ориентации, накопитель, отсекатели, питатель, заталкиватель, ворошитель выталкиватель, разгружатель, приемный лоток и привод. Конструкция и принцип работы загрузочно-разгрузочных устройств определяются типом заготовок, видом обработки и рабочим пространством станка (автоматической линии), на который устанавливают это устройство. Магазинные загрузочные устройства следует применять для загрузки заготовок, ориентация которых затруднена вследствие особенностей их формы, размеров и массы или когда по характеру серийности производства нецелесообразно изготовлять сложные загрузочные устройства; бункерно-магазинные устройства следует применять для загрузки заготовок простой формы, на обработку которых требуется мало времени, и когда изготовление механизмов ориентации затруднено или экономически нецелесообразно; бункерные загрузочные устройства, как правило, следует применять для загрузки заготовок простой формы, небольшой массы и размеров, на обработку которых требуется мало времени.Устройство имеет магазин и питатель, установленный вместо задней бабки станка, и состоящий из держателя с захватами 3, механизма поворота держателя 2 и механизма продольного хода 1 (см. рисунок 1).После окончания обработки суппорт станка отходит в исходное положение, закрепленный на суппорте кулачок переключает конечный выключатель и последний дает команду золотнику, управляющему подачей масла в гидроцилиндр. Закрепленный на держателе кулачок нажимает на конечный выключатель, подает команду на переключение золотника, и масло поступает в гидроцилиндр. Когда детали и заготовка будут зажаты, через реле времени и конечный выключатель или реле деления подается команда клапану на подачу масла в гидроцилиндр, в результате чего поршень со штоком и держателем захватов перемещаются от шпинделя станка, т.е. в правое исходное положение. В конце хода держателя конечный выключатель, на который действует кулачок, подает команду клапану, масло поступает в гидроцилиндр, шток-рейка которого, перемещаясь, поворачивает держатель с захватами на 120°.Определим силу, действующую на гидроцилиндр продольного перемещения: , (2.3.1.1) где - сила веса Определим силу трения, возникающую в цилиндре: , (2.3.1.2) где - коэффициент трения (при трении стали о сталь со смазкой) Зная усилие цилиндра, можно определить диаметр поршня.Расчет произведем по следующей схеме: Рисунок 2 - Расчетная схема захвата , (2.3.2.1) загрузочный деталь патрон кулачковый где - сила зажима ускорение силы тяжести расстояние от края зажимных губок до центра тяжести заготовкиПользуясь ГОСТ 13764-86, убеждаемся, что при заданной выносливости пружину следует отнести к 1 классу. Находим силу пружины при максимальной деформации: , (2.3.3.1) где =0,05…0,25 - относительный инерционный зазор пружины сжатия I и II классов В интервале от 174,7 до 221,3 Н в ГОСТ 13766-86 пружин I класса, разряда 1 имеются следующие силы : 180; 190; 200; 212; 224 Н. Среди пружин с силами из данного интервала имеется пружина с требуемым наружным диаметром. Учитывая, что для пружин I класса норма напряжений (ГОСТ 13764-86), находим, что для найденного диаметра проволоки из углеродистой холоднотянутой стали расчетное напряжение будет равно: Принадлежность к I классу проверяем путем определения отношения , Критическая скорость пружины сжатия: , (2.3.3.

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Аналитический обзор

2. Конструкторская часть

2.1 Описание конструкции

2.2 Описание работы устройства

2.3 Расчет основных элементов

2.3.1 Расчет усилия гидроцилиндра продольного перемещения

2.3.2 Расчет силы зажима детали

2.3.3 Расчет пружины кулачкового патрона

Список литературы

Приложения

1 Графическая часть на 2-х листах ф. А1

Автоматизация производственных процессов является характерной чертой современного прогресса. Без автоматизации невозможны роста производительности труда. Одной из основных проблем при автоматизации технологического оборудования и, в частности, металлорежущих станков, является автоматизация загрузки заготовок и разгрузки (съема) обработанных деталей.

Автоматизация загрузки и разгрузки в общем комплексе задач по автоматизации технологических процессов является одной из наиболее сложных, что вызвано разнообразием процессов, а также форм и размеров заготовок (деталей).

Автоматизация загрузки и разгрузки оборудования, находящегося в эксплуатации, позволяет изменить процесс труда, повысить безопасность и коэффициент использования оборудования.

Мнение, что автоматизация загрузки-разгрузки оборудования ранних лет выпуска целесообразна только в условиях массового производства, является ошибочным. Оснащение производства станками и технологической оснасткой сборно-разборной конструкции позволяет автоматизировать технологический процесс в условиях серийного и мелкосерийного производства и при частой смене объектов производства. В условиях серийного производства автоматизации производства должна предшествовать типизация технологических процессов или разработка групповых методов обработки.

1. Малов А.Н. Загрузочные устройства для металлорежущих станков. - Изд. 2-е перераб. и доп. - М., «Машиностроение», 1972. - 400 с.

2. Бобров В.П. Проектирование загрузочно-транспортных устройств к станкам и автоматическим линиям. - М., «Машиностроение», 1964. - 290с.

3. Антонюк В.Е. В помощь молодому конструктору станочных приспособлений. - Минск, «Беларусь», 1975. - 351с.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т.: Т.3.- 8-е изд., перераб. и доп. /Под ред. И.Н. Жестковой. - М., «Машиностроение», 2001. - 912 с.: ил.

Размещено на