Разработка технологии производства отливки "Корпус 7201-0019-02/001" - Курсовая работа

Повышая производительность труда и качество выпускаемой продукции, машины обеспечивают высокие темпы развития всех отраслей народного хозяйства. В различных конструкциях современных машин и приборов около 60-80% по массе деталей представляют собой отливки из стали, чугуна, медных, алюминиевых, магниевых и других сплавов. Особенно большое место занимают отливки в конструкциях металлургического оборудования, турбин, кузнечно-прессовых машин, металлорежущих станков. Широкому распространению литейное производство обязано своими преимуществами по сравнению с другими способами изготовления заготовок. С помощью различных методов литья можно из любых металлов и их сплавов получать изделия сложной конфигурации, большинство из которых невозможно получить, например, штамповкой, ковкой или механической обработкой.Чугун плавят в вагранке, электрических и пламенных печах. Плавильные печи должны обеспечивать: получение металла требуемого химического состава, низкий удельный расход топлива и электроэнергии, заданную температуру, минимальное насыщение металла вредными газами и примесями. Серый чугун СЧ 20 для отливки «Корпус» плавят в вагранке. Вагранка экономически выгодна по сравнению с другими печами, и имеет ряд преимуществ: простота конструкции и обслуживания, возможность получения чугуна различных марок в необходимых количествах, непрерывность процесса плавки и выпуска металла, экономичность процесса, малый расчет топлива. Для изготовления форм под отливку применяют автоматическую линию импульсной формовки (АЛИФ).У отливки «Корпус» 7201-0019-02/001 плоскость разъема проходит по оси симметрии и делит отливку на две симметричные части. Отливка имеет один стержень, выполненный из горячетвердеющей смеси. Данная отливка изготовляется из серого чугуна СЧ20. Серый чугун с пластинчатым графитом широко распространен как материал для получения самых разнообразных отливок. У серого чугуна небольшая усадка по сравнению со сталью, что уменьшает возникновение напряжений в отливке.В смесях в качестве основных формовочных материалов применяют кварцевый песок и глину. Формы обычно изготовляют из смесей с повышенным содержанием глины, так как после сушки они должны обладать высокой прочностью. В смеси вводят также вспомогательные материалы: сульфитно-спиртовую барду и другие связующие материалы для увеличения прочности формовочной смеси; древесные опилки, торф и другие органические вещества для улучшения податливости и газопроницаемости форм; магнезит, хромит, графит и другие огнеупорные материалы для увеличения термохимической устойчивости смесей и для регулирования скорости затвердевания отливок.Песок должен храниться в бункерах, исключая засорение песка посторонними примесями. Он просеивается через сито с ячейкой 3*3 мм и подается ленточными транспортерами. Смола фенолформальдегидная марки СФ-0.15, СФ-0.11 ГОСТ18694-80 представляет собой чешуйки (пластины) размером 25-30 мм, толщиной 2-3мм. Смола должна храниться в упакованном виде в крытых проветриваемых складских помещениях, исключающих попадание прямых солнечных лучей и атмосферных осадков на расстоянии не менее 1 метра от нагревательных приборов при температуре не выше 25С.Не допускается хранение смолы в одном помещении с легковоспламеняющими и самовозгорающимися веществами.Приготовление водного раствора уротропина: а) загрузить вручную 159кг. уротропина (4.5 мешка) и предварительно отдозированную порцию (2 ведра) борной кислоты в бак-мешалку; г) измерить ареометром ГОСТ 28947-91 плотность, а термометром ГОСТ 50341-92 температуру раствора уротропина. Приготовление стержневой смеси: а) просеянный сухой песок из цехового бункера с помощью загрузочного устройства (затвора выпуска песка) загрузить в нагреватель до установленного уровня(450кг.); в) после достижения заданной температуры порцию горячего песка (массой 250кг.) выгрузить автоматически, нажатием кнопки, из нагревателя в шлюз-дозатор, а затем в смеситель; е) через 1мин.30сек. от начала цикла, после введения воды ввести в смеситель 33% водный раствор уротропина, который подается через объемный дозатор из специальной емкости;отливка деталь шкив шихта1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. Размер опок: в свету высота Цикловая производительность Средняя масса отливок в форме Коэффициент использования Наибольшее давление прессования Метод уплотнения форм Управление: - наладочный режим - автоматический режим Количество обслуживаемого персонала в одну смену Расход формовочной смеси Масса линии (без опочной оснастки) Удельная масса (без смеси) Общая масса линии мм мм форм/ч кг МПА Чел. м3/ч кг кг кг 960х700 300х300 128 57 0,65 до 12 импульсное кнопочное от шкафа управления на релейной аппаратуре 5 56 162530 220300 230020Подготовить модельную оснастку в соответствии со сменным заданием, проверить исправность моделей; качество формообразующей поверхности, наличие выпоров, газоотводов, элементов литниковой системы и их крепление. Венты на формообразующих поверхностях и подмодельной плите должны быть выполнены заодно с основными поверхн

Оглавление

Введение

1. Техническо-экономическое обоснование выбора технологического процесса

2. Анализ технологичности конструкции отливки

3. Выбор формовочных и стержневых смесей. Технология их изготовления

3.1 Формовочные смеси

3.2 Стержневые смеси

3.2.1 Материалы, их хранение

3.2.2 Приготовление стержневой плакированной смеси

4. Выбор технологических режимов изготовления форм и стержней с указанием оборудования

4.1 Техническая характеристика линий АЛИФ

4.2 Подготовка к формовке

4.3 Изготовление форм

4.4 Сборка форм

5. Выбор плавильного агрегата и расчет шихты

6. Выбор и расчет литниковой системы

7. Расчет веса груза

8. Назначение и обоснование выбора технологического процесса на выбивку, обрубку, очистку и грунтовку отливок

8.1 Подготовка к работе

8.2 Выбивка отливок

8.3 Очистка отливки

8.4 Обрубка отливок

9. Определение расходов основных материалов на годовую программу

Список использованной литературы

При современном уровне развития техники, машины являются неотъемлемой частью любого вида производства. Повышая производительность труда и качество выпускаемой продукции, машины обеспечивают высокие темпы развития всех отраслей народного хозяйства.

Литейное производство является одной из важнейших отраслей машиностроения. В различных конструкциях современных машин и приборов около 60-80% по массе деталей представляют собой отливки из стали, чугуна, медных, алюминиевых, магниевых и других сплавов. Особенно большое место занимают отливки в конструкциях металлургического оборудования, турбин, кузнечно-прессовых машин, металлорежущих станков. В такой отрасли, как станкостроение, литые детали составляют до 90% общей массы заготовок. Широкому распространению литейное производство обязано своими преимуществами по сравнению с другими способами изготовления заготовок. С помощью различных методов литья можно из любых металлов и их сплавов получать изделия сложной конфигурации, большинство из которых невозможно получить, например, штамповкой, ковкой или механической обработкой.

Масса отливок может изменяться в значительных пределах - от нескольких граммов до десятков и даже сотен тонн. Стоимость литой заготовки или детали, как правило, меньше, чем изготовленные другими методами. Отливка может представлять собой вполне законченную деталь или заготовку, подвергаемую затем механической обработке.

Коэффициент использования металла при изготовлении литых заготовок приблизительно в два раза выше, чем при производстве их из проката или поковок.

Следует отметить, что отливки могут быть получены с минимальными припусками на обработку. А это означает снижение себестоимости изделия за счет сокращения затрат на обработку резанием и уменьшения расхода металла.

В результате технического прогресса в литейном производстве решены задачи получения отливок из новых труднообрабатываемых сплавов, необходимых для таких отраслей, как ракетостроение, радиоэлектроника, приборостроение, атомная энергетика и др.

В настоящее время производится большая работа по дальнейшему увеличению выпуска отливок и совершенствования технологии и оборудования литейного производства, внедряются созданные на научной основе технологические процессы, разработанные с помощью ЭВМ.