Разработка технологической схемы механической обработки детали "Обойма" - Дипломная работа

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами и т. д. она определяется по формуле: Рпр = ?Ро Рп ·Спр (73) где, Ро - удельная площадь на единицу оборудования Стоимость здания определяется по формуле: Сзд = Vзд · Цзд (76) где, Изд - стоимость 1м? здания Расчет ведется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены, транспортно-заготовительные расходы и программы: М = (Qm·Цм·Кт.з. Расчет численности рабочих на участке ведется по каждой профессии: Росн = Q/ Fэор·Спр·60 (78) где, Q - трудоемкость годовой программы в норма часах Отчисления в фонд социальной защиты населения определяются по формуле: Ос.с.

Главным средством интенсификации производства любого назначения является парк машин, которым располагает государство. Прогресс в развитии общества предопределяется техническим уровнем применяемых машин. Их создание, т.е. конструирование и изготовление, составляет основу машиностроения. Общепризнано, что именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей.

Применение машин резко увеличивает производительность труда, повышает качество продукции, делает труд безопасным и привлекательным. Это особенно важно для развивающихся государств, поскольку именно машиностроительное производство способствует резкому повышению благосостояния общества. В конкурентной борьбе отдельных государств и фирм неизменно побеждает тот, кто имеет более совершенные машины.

Производство машин является сложным процессом, в ходе которого из исходного сырья и заготовок изготавливают детали и собирают машины. Для обеспечения производства машин необходимо решить комплекс задач, связанных с технологической подготовкой их производства, и реализовать разработанные технологические процессы в действующих производственных системах-заводах, цехах, участках, обеспечивая при этом требуемое качество изделий на всех этапах технологического процесса в течение всего срока выпуска изделий.

В решении этих сложных и разнообразных вопросов основная роль принадлежит технологам-машиностроителям. Технология машиностроения является комплексной инженерной и научной дисциплиной, синтезирующей технические проблемы изготовления машин заданного качества с решением целого ряда организационных и экономических задач. Эти задачи вытекают из необходимости обеспечить выпуск изделий в определенном производственной программой количестве, в заданные сроки и при наименьшей себестоимости. Так, при освоении нового изделия отрабатывают конструкцию изделия на технологичность, а затем разрабатывают технологический процесс изготовления деталей и сборки изделия. При этом приходится решать и смежные технологические задачи, связанные с выбором и заказом исходных заготовок, термической обработкой заготовок на разных этапах технологического процесса, нанесением покрытий и т.д.

Технологический процесс всегда неоднозначен. Много вариантность разработки технологического процесса связано с преодолением существующих трудностей. Каждый разработчик процесса, анализируя многие факторы, приходит в итоге к определенному технологическому решению. Однако нельзя гарантировать, что именно принятое решение является наиболее приемлемым, поскольку задача разработки процесса с самого начала содержала много неизвестных факторов, в ряде случаев использовались гипотезы и предположения частного характера. Поэтому в настоящее время для решения многовариантных задач с успехом применяют ЭВМ. При этом удается не только учесть многие одновременно действующие факторы, но и выработать единое решение за короткое время.

Повышение эффективности современного машиностроительного производства на основе комплексной механизации и автоматизации технологических процессов означает широкое применение гибких производственных систем, робототехнических комплексов и другого основного и вспомогательного технологического оборудования, управляемого от ЭВМ, обеспечивающих автоматизацию механической обработки и сборки изделий.

1.1 Назначение и конструкция детали

Деталь «Обойма» является составной частью в штампе для пробивки отверстий и вырубки углов. Деталь служит для крепления в ней пуансонов и ножей, которые являются режущим инструментом в штампе. Пуансоны запрессовываются в отверстия O22 0,021. Для наилучшего соприкасновения пуансонов с внутренней поверхностью отверстия, достигаются высокия требования шероховатости Ra0,8. Ножи запрессовываются в окно размером 43 0,025 ? 80 0,030, внутренняя поверхность которого также требует высокую точность и шероховатость Ra0,8.

Верхняя и нижняя поверхности «Обоймы» должны соответствовать высоким требованиям шероховатости Ra0,8, так как они соприкасаются с рабочими частями штампа: верхней плитой и матрицей, что является очень важным фактором в конструкции изделия.

Высокими требованиями шероховатости Ra0,8 должны обладать 4 отверстия O10 0,015, так как в них запрессовываются штифты, которые служат для поддержания параллельности и являются направляющими при соединении обоймы, матрицы и верхней плиты. Четыре отверстия O14 0,018 также являются точными, так как они являются крепежными отверстиями для соединения обоймы и матрицы. Шесть отверстий O11 являются крепежными для соединения обоймы с верхней плитой и не требуют высокой точности и высоких требований по шероховатости.

Все четыре боковые поверхности детали «Обойма» не соприкасаются с рабочими частями штампа, но соприкасаются с поверхностями приспособлений при базировании на них, поэтому не стремятся достигнуть значительно высоких требований к шероховатости, а получают шероховатость? Ra6,3.

Дталь «Обойма» изготавливают из стали У8А ГОСТ 1435-90. Сталь У8А - мягкая, хорошо поддается механической обработке, в своем химическом составе не имеет остродифицитных материалов, после термической обработки становится более твердой, что является положительным фактором при выборе материала для данной детали.

Таблица 1 - Химические свойства Стали 40Х ГОСТ 4543-71.

Массовая доля элементов, %

С Si Mn Ni S P Cr Cu

0,36 - 0,44 0,17 - 0,37 0,5 - 0,8 до 0,3 до 0,035 до 0,035 0,8 - 1,1 до 0,3

Таблица 2 - Механические свойства Стали 40Х ГОСТ 4543-71.

Механические свойства, не менее ?т МПА ?в МПА ?s % ? % КСИ Дж/см?

784 981 10 45 58,8

1.2 Анализ детали на технологичность

Качественную и количественную оценку технологичности детали осуществляем по следующим показателям [51], с. 30…33.

Качественная оценка: Детали «Обойма» изготавливается из Стали У8А ГОСТ 1435-90, что является рациональным подходом к изготовлению и дальнейшему использованию этой детали. Этот материал хорошо поддается механической обработке и не имеет в своем химическом составе остродефицитных материалов, а, следовательно, недорогой. Поэтому, по такому показателю как материал, деталь можно считать технологичной.

В геометрическом отношении деталь состоит из простейших конструктивных элементов. В процессе механической обработки доступ к обрабатываемым поверхностям не затруднен, что является положительным фактором в оценке детали на технологичность. Таким образом, по перечисленным показателям деталь можно считать частично технологичной, т.к. все ее поверхности подвергаются механической обработке.

Задание перпендикулярности вполне обосновано, если исходить из функционального назначения детали. Требуемая шероховатость поверхностей не всегда соответствует точности получаемых размеров, однако это обусловлено эксплуатационными свойствами, которыми должна обладать данная деталь. По этим показателям деталь можно считать частично технологичной. Получение заготовок в конкретных производственных условиях не доставляет трудностей, так как получение заготовок проката хорошо освоено и на эту часть производственного процесса разработаны типовые технологические процессы. Масса детали составляет 12,72 килограмма, масса заготовки 16 килограмма, что требует механизированного перемещения и транспортировки заготовки, поэтому деталь является частично технологичной.

Качественная оценка показала, что деталь частично технологична.

Количественная оценка: Количественную оценку выполняем по методике [1, страница 33]

1. Коэффициент унификации конструктивных элементов.

Ку.э. = Q у.э. / Q э где, Q у.э - число унифицированных конструктивных элементов. Q э - общее число конструктивных элементов.

Ку.э. = 10 / 22 = 0,4 2. Коэффициент применяемости стандартных обрабатываемых поверхностей.

Кп.ст. = D о.с. / D м.о. где, D о.с. - число поверхностей обрабатываемых стандартным инструментом. D м.о. - общее число поверхностей подвергаемых механической обработке.

Кп.ст. = 22 / 22 = 1

3. Коэффициент обработки поверхностей

Кп.о. = 1 - D м.о. / Q э

Кп.о. = 1 - 22 / 22 = 0

4. Коэффициент использования материала

Ки.м. = q / Q где, q - масса детали. Q - масса заготовки.

Ки.м. = 12,72 / 16 = 0,8 5. Масса детали. q = 4,3 кг. 6. Максимальное значение квалитета обработки.

H77. Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Ra 0,8 8. Коэффициент применения типовых тех процессов.

Кт.п. = Qt.п. / Qu где, Qt.п. - число типовых тех процессов. Qu - общее число типовых тех процессов.

Кт.п. = 2 / 3 = 0,6 9. Коэффициент точности обработки.

Кт.и. = 1 - 1/Аср. где, Аср. - средний квалитет точности обработки.

Аср. = 1•a1 2•a2 … t•at / a1 a2 … at a1 ,a2 ,at - количество размеров соответствующего квалитета точности.

Аср. = 12•9 11•1 10•5 9·1 8·4 7·2 / 22

Аср. = 10,2

Кт.и. = 1- 1 / 10,2 = 0,9 10. Коэффициент шероховатости повехности.

Кш = 1/Бср

Бср - средний показатель шероховатости поверхностей

Бср = 1•n1 2•n2 t•nt / n1 n2 nt n1, n2, nt - число поверхностей соответствующих параметрам.

Бср = 7•0,8 1•1,6 14•6,3 / 22 = 4,3

Кш = 1 / 4,3 = 0,23

После проведения количественной оценки можно сделать вывод, что деталь частично технологична.

2.1 Определение типа производства

Определяю разновидность серийного производства на основании коэффициента закрепления операций. Для этого предварительно определяю штучно-калькуляционное время для каждой операции. Затем по методике [27], с. 52…56 на основании программы выпуска деталей и режима работы участка вычисляю коэффициент закрепления операций. Анализирую его принадлежность регламентированным диапазонам, и формулирую вывод о типе производства.

Определение типа производства произвожу по методике [27], с. 52…55 Тип производства по ГОСТ 3.119-83 характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о. Для среднесерийного производства коэффициент закрепления операций находится в пределах, 10 < Кз.о.< 20.

Кзо = ? Поі / (? Pi) · 2 (10) где, ? Поі - суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера.

? Pi - явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции, при работе в одну смену.

Поі = ?н/?з (11) где, ?н - планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми закрепленными за ним однотипными операциями. ?з - коэффициент загрузки станка планируемыми операциями. ?н = 0,8

?з = Т шк · Nm / (60·Fm·Rв) (12) где, Nm - месячная программа выпуска заданной детали при работе в одну смену.

Т шк - штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения проектируемой операции, мин.

Fm - эффективный месячный фонд времени участка при работе в две смены, ч.

Rв - коэффициент выполнения норм 1,3.

Nm = Nг / 24 (13) где, Nг - годовой объем выпуска заданной детали, шт.

Nm = 5000/24 = 208 Принимаем 208 штук.

Fm = 2·4055/24 = 338 часов.

1 Поі = 21091/11,4·208 =8,9

2 Поі = 21091/4,9·208 =20,6

3 Поі = 21091/11,4·208 =8,9

4 Поі = 21091/27·208 =3,7

5 Поі = 21091/1,8·208 =56

6 Поі = 21091/4,9·208 =20,6

7 Поі = 21091/0,8·208 =126

8 Поі = 21091/9,7·208 =10,4

Общее число операций выполняемых на участке в течение одного месяца.

? Поі = 8,9 10,4 126 20,6 56 3,7 8,9 20,6=255,1

Число рабочих обслуживающих каждый станок в отдельности при работе в две смены.

Pi = 0,96 · ?н (14)

Pi = 2 · (0,96·0,8) = 1,54

Явочное число рабочих на участке.

? Pi = 1,54 ·12 = 18,48 ? 18 человек.

Кзо = 255,1 / 18 = 14,2

Производство среднесерийное по ГОСТ 3.1121-84 , так как 10 < 14,2 < 20 Условие выполняется.

Предельно допустимые параметры партии. n1 = Fэм· no·Rв / Кзо · ? Ti (15) n2 = Fэм ·Rв / Кмо · ? Ti (16) где, Fэм - эффективный месячный фонд времени участка в две смены, мин no - число операций механической обработки по технологическому процессу, шт

Rв - средний коэффициент выполнения норм по участку.

? Ti - суммарная трудоемкость технологического процесса по участку.

Кмо - коэффициент учитывающий затраты межоперационного времени, ч.

Fэм = 10560·2 = 21120 мин. no = 8 шт.

Rв = 1,3

Кмо = 1,5

? Ti = 8,9 10,4 126 20,6 56 3,7 8,9 20,6=255,1 n1 = 21120·8·1,3/14,2·255,1 =60,6 n2 = 21120·1,3/1,5·255,1 =71,6 nmin= 61 шт. nmax = 72 шт.

Расчетная периодичность повторения партии деталей.

Ip = 22 · nmin/ Nm (17)

Ip = 22·61/208 = 6,5 дня.

Принимаем расчетную периодичность Ін = 7 дней. n = Ip· Nm / 22 (18) n = 7 ·208 / 22 = 66 шт. nmin < n < nmax. Условие выполняется. 61 < 66 < 72 , следовательно размер партии определен, верно.

2.2 Анализ базового технологического процесса

Таблица 4 - Маршрут обработки поверхностей

№ операц. Наименование операции Оборудование Переход № обр. повер.

1 2 3 4 5

005 Заготовительная Агрегат для газовой резки 1-6

010 Вертикально- фрезерная 6Р13 Установ А. Переход 1. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 25-0,02 . Переход 2. Фрезеровать 2 поверхности, выдерживая размер 120±0,1 Переход 3. Фрезеровать 2 поверхности, выдерживая размер 255±0,1 . Установ Б. Переход 1. Фрезеровать поверхность, выдерживая размер 25-0,02 . 5 2,3 1,4 6

015 Плоскошлифовальная 3Д722 Установ А. Переход 1. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 25-0,02 Установ Б. Переход 2. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 25-0,02 Установ В. Переход 3. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 120±0,1 Установ Г. Переход 4. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 120±0,1 Установ Д. Переход 4. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 255±0,1 Установ Е. Переход 5. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 255±0,1 5 6 2 3 1 4

020 Координатно-расточная с ЧПУ 2Е450АФ-2 Установ А. Переход 1. Центровать 23 отверстия O8 ? 5мм Переход 2. Сверлить 4 отв. O9,6 Переход 3. Сверлить 4 отв. O13,6 Переход 4. Сверлить 5 отв. O21,5 Переход 5. Сверлить 4 отв. O6 7-18, 23-29 8,12, 24,28 9,11, 25,27 14-18

025 Вертикально-фрезерная 6Р13 Установ А. Переход 1. Фрезеровать окно размером 41?78 19,20,21,22

030 Слесарная 2Н135 Установ А. Переход 1. Выпилить окно размером 42,5 ? 79,5 Установ Б. Переход 2. Сверлить 6 отв. O11 19,20,21,22 7,10, 13,23,26,29

035 Термическая обработка Закалочный агрегат Калить деталь Все поверхности

040 Плоскошлифовальная 3Д722 Установ А. Переход 1. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 1 Установ Б. Переход 2. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 1 Установ В. Переход 3. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 8 Установ Г. Переход 4. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 8 Установ Д. Переход 4. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 2 Установ Е. Переход 5. Шлифовать поверхность, выдерживая размер 2 5 6 2 3 1 4

045 Координатно-расточная 2Е450АФ-2 Установ А. Переход 1. Расточить 4 отв., выдерживая размер 14. Переход 3. Расточить 4 отв., выдерживая размер 13. Переход 4. Расточить 5 отв., выдерживая размер 16. 8,12, 24,28 9,11, 25,27 14-18

050 Координатно-шлифовальная Установ А. Переход 1. Шлифовать окно, выдерживая размеры 6,12. 19,20,21,22

055 Контрольная Контроль всех размеров Все поверхности

060 Сборочная

Таблица 5 - Техническая характеристика оборудования.

Модель станка Цена станка, руб. Предельные размеры заготовок Точность № квал-та Шерох. Категория ремонтной сложности

D (B) L H

2Е450АФ-2 75690000 1000 1500 600 12 до Ra 6,3 32

6Р13 3520000 750 1100 300 9 до Ra 3,2 20

2М135 2589554 600 1600 ? 10 до Ra 3,2 18

3Д722 15240000 800 2200 900 7 до Ra0,63 26

Таблица 6 - Установочно-зажимные приспособления.

№ операции Приспособление

Наименование Сис-ма Привод Тех харка ГОСТ

1 2 3 4 5 6

010 025 Тиски УНП Мех 200х550х280 14904-80

015 040 Магнитный стол УБП Электромагнитн. 3200х1100 ?

020 045

030 Тиски УНП Мех 200х550х280 14904-80

050

Таблица 7 - Режущие инструменты

№ операции Наименов-е инструм-та Материал реж части Техническая характеристика Обознач-е ГОСТ СОЖ

1 2 3 4 5 6

010 Фреза торцевая Р6М5 D=315, B=66, d=60 Z=30 947-80 Технические требования по ГОСТ 24360-80

015 Шлифовальный круг 1 25АМ10СМ5К D=100, H=50, d=42 2424-83

020 Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком Р6М5 Р6М5 Р6М5 d=9,6,L=60,l=35 d=13,6,L=95,l=50 d=21,5,L=133,l=52 4010-77 10902-77 10903-77

025 Фреза концевая Р6М5

030 Сверло спиральное Напильник Натфиль Р6М5 d=11,L=90,l=45, 040 Шлифовальный круг 1 25АМ10СМ5К D=100, H=50, d=42 2424-83

045 Резец расточной Резец расточной Резец расточной Эльбор Эльбор Эльбор d=6,L=30,А=55 d=10,L=30,А=55 d=15,L=30,А=55 DIN 228/В

050 Шлиф головка AW 14А40С27К D=6, H=35, d=10 2447-82

Таблица 8 - Вспомогательные инструменты.

№ операции Наименование инструмента Установка Обозначение ГОСТ

На станке Режущий инструмент

Способ Размеры ПЭ Способ Размеры ПЭ

010

015 040

020 26539-85

025

045

050

100 Оправка коническая По конич. поверхности шпинделя Конус Морзе 3 На оправку по конической поверхности Конус Морзе 3 26539-85

110 115 120 125 Втулка коническая переходная По конической поверхности шпинделя 7:24 По конической поверхности в переходную втулку Конус Морзе 1;2 16211-70

140 Патрон цанговый По конич. поверхности шпинделя 7:24 В патрон по цилинрическ. поверхности O10 26539-85

145 Фланцы переходные По конич. поверхности шпинделя 7:24 На вланцы по цилинрическ. поверхности O80 2270-78

150 Револьверная головка Принадлежность станка По плоскости 20х20

165 Втулка коническая переходная По конич. поверхности шпинделя Конус 5 По конической поверхности в переходную втулку Конус Морзе 1;2 16211-70

180 Фланцы переходные По конич. поверхности шпинделя 7:24 На вланцы по цилинрическ. поверхности O80 2270-78

190 Патрон цанговый По конич. поверхности шпинделя 7:24 В патрон по цилинрическ. поверхности O10 26539-85

200 Фланцы переходные По конич. поверхности шпинделя 7:24 На вланцы по цилинрическ. поверхности O100 2270-78

Таблица 9 - Средства измерения и технического контроля.

№ операции Наименование инструмента Диапазон измерения инструмента Точность измерения инструмента Допуск измеряемого размера ГОСТ

010 015 020 025 040 Штангенциркуль ШЦ-2-125-0,05 Штангенциркуль ШЦ-2-125-0,05 0?300 0?125 ±0,1 ±0,05 ±0,1 ±0,1 166-89 166-80

030 045 Штангенциркуль ШЦ-2-125-0,05 Контрольные плитки Штангенциркуль ШЦ-2-125-0,05 Калибр пробка 0?125 1?50 0?125 O10 O14 O22 ±0,05 ±0,01 ±0,01 Н7 ±0,05 ±0,05 0,015, 0,018, 0,021 0,015, 0,018, 0,021 166-80 166-80 14810-69

050 Контрольные плитки 1-50 ±0,01 0,030 0,025

2.3 Выбор метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование

Вид получения заготовки по базовому технологическому процессу - прокат с размерами 540х265х35. Материал заготовки Сталь У8А ГОСТ 1435-90. Масса заготовки 16 килограмм.

Выбор получения заготовки ? всегда очень сложная, трудоемкая задача, так как часто различные способы могут надежно обеспечить технические и экономические требования, предъявляемые к детали. Выбранный способ получения заготовки должен быть экономически оправданным, обеспечивать высокое качество детали, производительным нетрудоемким процессом.

На выбор способа получения заготовки влияют: характер производства, материалы и требования, предъявляемые к ним, размеры, масса и конструкция детали, качество поверхности и прочее.

Заготовку для детали «Обойма», для сравнения, можно получить двумя методами: прокат, и штамповка. Прокат проще в получении, но штамповка меньше по массе, и уменьшает количество обрабатываемых поверхностей.

Для определения лучшего варианта получения заготовки производим технико-экономическое обоснование, которое производим по методике [1, страница 63-75]

Расчет стоимости заготовки из проката: Sзаг. = (Sm Со.з.) где, Sm - затраты на материал заготовки. Со.з. - технологическая себестоимость заготовительных операций.

Sm = Q • Si /1000 - (Q-q)•( Sotx /1000) где, Q - масса заготовки ,кг Q = 16 кг. q - масса готовой детали ,кг q = 12,72 кг. Si - стоимость 1тонны материала заготовки ,руб Si = 2305000 руб. Sotx - стоимость 1т отходов ,руб Sotx = 81450 руб.

Sm = 16·2305000/1000 - (16 - 12,72) • (81450/1000) = 36612,8 руб.

Со.з. = Сп.з. • Тшт / 60•100 где, Сп.з. - затраты на заготовительные операции Сп.з. = 242602 руб. Тшт - время выполнения заготовительной операции, Тшт = 8,6 мин.

Со.з. = 242602 • 8,6/ 60 • 100 = 347,7 руб.

Sзаг. = 36612,8 347,7 = 36960,5 руб.

Коэффициент использования материала.

Ки.м. = Mg / Мз

Ки.м. = 12,72 /16 = 0,8

Расчет стоимости заготовки полученной на ГКМ: Sзаг = ( Si/1000 • Q • Кт•Кс•Кв•Км•Кп) - (Qш-q) • Sotx/1000 Qш - масса заготовки полученной на ГКМ. Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коэффициенты зависящие от класса точности и группы сложности, массы, марки материала и объема производства.

Кт =1,05; Кс =0,84; Кв =0,87; Км =1,1; Кп =1,1;

Qш = q Kp где, Кр - расчетный коэффициент устанавливаемый в соответствии с характеристикой детали по ГОСТ 7505-89, Кр = 1,5

Qш = 12,72•1,5 = 19,08

Sзаг = ((2305000/1000 •19,08 •1,05•0,84•0,87•1,1•1,1) - (19,08 - 12,72) •(81450/1000) = 40315,7 руб.

Коэффициент использования материала.

Ки.м. = 12,72 / 19,08 = 0,66

По выполненному расчету можно сделать вывод, что в качестве заготовки рациональней использовать прокат.

2.4 Разработка технологического процесса

Таблица 10 - Планы обработки поверхностей.

№ поверхности Размер с полем допуска Номер квалитета Параметры шероховатости Метод получения

1 58 0,2 58 0,2 3,2 Точение

2 O110-0,63 O110-0,63 3,2 Точение, шлифование

3 5-0,3 5-0,3 1,5 Точение, шлифование

4 O70 ±0,058 O70 ±0,058 0,8 Точение, шлифование

5 72 -0,74 72 -0,74 3,2 Точение

6 O30 0,03 O30 0,03 12,5 Точение, шлифование

7 72 0,027 72 0,027 3,2 Точение

8 76 ±0,20 76 ±0,20 0,8 Фрезерование, шлифование

9 40 0,2 40 0,2 3,2 Фрезерование

10 76 ±0,20 76 ±0,20 0,8 Фрезерование, шлифование

11 40 0,2 40 0,2 3,2 Фрезерование

12-15 O11 0,43 O11 0,43 3,2 Сверление

16-23 O5 0,012 O5 0,012 6,3 Сверление

24 24х15?-0,62 24х15?-0,62 3,2 Фрезерование

25 46 ±0,2 46 ±0,2 3,2 Фрезерование, точение

26 24х15?-0,62 24х15?-0,62 3,2 Фрезерование

27 46 ±0,2 46 ±0,2 3,2 Фрезерование, точение

28-29 O28 0,012 H7 0,8 Сверление, растачивание, шлифование

-0,016

30-33 O5 0,012 O5 0,012 3,2 Сверление

34-35 8x45?-0,43 8x45?-0,43 3,2 Фрезерование

36-47 M5 0,015 M5 0,015 6,3 Резьбонарезание

48 2x1,6x45?-0,25 2x1,6x45?-0,25 3,2 Точение

Таблица 11 - Маршрут обработки поверхностей.

№ операц. Наименование операции Оборудование Переход № обр. повер.

1 2 3 4 5

015 Токарно- револьверная 1П365 Установ А Переход 1. Обработать согласно эскизу черновой обработки. Установ Б. Переход 2. Обработать согласно эскизу черновой обработки. 1-5,7

025 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3С32 Установ А Переход 1. Подрезать торец O70js5/O30 в разм. 74. Переход 2. Точить пов. O70js5 до O71e8 на длине 5 до 4,9 с под-кой торца O110/O70js5. Переход 3.Точить пов. O110 ДОO110,5-0,1 Переход 4. Расточить отв. O30 до 29,6 0,1 Точить и расточить фаски 1х45?. Переход 5. Точить канавку в=2х1,6. 2,3,4,5, 6,48

035 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3С32 Установ А Переход 1. Подрезать торец в размер 72. Переход 2. Точить пов. O90 до O85 на длине 58 с подрезкой торца O110/O85. Переход 3. Расточить отв. до O44 глуб. 57 в пазу 46 ±0,2 Точить расточить фаски 1х45?. 1,7,25, 27

045 Фрезерная с ЧПУ 6Р13РФ3 Установ А Переход 1. Фрезеровать 2 плоскости в размер 76,5-0,1 (76 ±0,03) Переход 2. Переустановить прихваты. Фрезеровать 2 плоскости, в размер 40 ±0,2 глубиной 58. Переход 3. Фрезеровать паз в=46 ±0,2, выдержав ось симметрии проушин. Переход 4.Фрезеровать 4 фаски 8х45?. Переход 5.Фрезеровать скосы под<15?, выдерживая размер 9. 9,11,8,10, 24,25, 26,27, 34,35

050 Радиально-сверлильная 2М55 Установ А Переход 1. Сверлить O28 ±0,012 до O20. Переход 2. Рассверлить 2 отв. O28 ±0,012 до O26 и снять фаски 1х45?. Переход 3. Зенкеровать отв. до O27. Переход 4.Развернуть до O27,7H7. Переход 5. Сверлить 2 отв. O4,2 0,12 под резьбу М5-7H, выдерживая размер 19±0.025. снять фаски 1х45?. Переход 6. Нарезать резьбу М5-7H в отверстиях. 28,29, 30-33, 44-47

055 Радиально-сверлильная 2М55 Установ А Переход 1. Сверлить 4 отв. O11. Переход 2. Зенковать фаски в отверстиях с двух сторон. 12-15

060 Радиально-сверлильная 2М55 Установ А Переход 1. Сверлить 8 отв. O4,2 0,12 глубиной 16 под резьбу М5-7Н. Переход 2. Зенковать фаски 1х45?. Переход 3. Нарезать резьбу М5-7Н в 8 отв. глубиной 12. 16-23, 36-43

070 Внутришлифовальная Sip500 Установ А Переход 1. Шлифовать отв. O30 до O30Н7. 6

075 Круглошлифовальная 3М132 Установ А Переход 1.Шлифовать пов. O110 до O110h6. Переход 2. Шлифовать пов.O70js5±0,0065 до O70,5h6. Шлифовать торец O110/O70js5 в размер 5. 2,3,4

095 Круглошлифовальная 3М132 Установ А Переход 1. Выверить по торцу с точность до 0,03. Шлифовать пов O70js5 ±0,0065 С подшлифовкой торца O110/70js5 в размер 5. 3,4

105 Координатно-шлифовальная 3289 Установ А Переход 1. Шлифовать 2 отв. O28 ±0,012 с зазором 0,005 по фактическому размеру подшипника. 28-29

115 Плоско шлифовальная С-29 Установ А Переход 1. Шлифовать 2 плоскости проушин в размер 76 ±0,03, Установ Б. Переход 2. Шлифовать 2 плоскости проушин в размер 76 ±0,03, обеспечив требования чертежа. 8,10

Таблица 12 - Техническая характеристика оборудования.

Модель станка Цена станка, руб. Предельные размеры заготовок Точность № квал-та Шерох. (класс) Категория ремонтной сложности

D (B) L H

1П365 2734982 500 200 - 9 до Ra 2,5 32

16К20Ф3С32 8966174 400 1000 - 9 до Ra 3,2 28

6Р13РФ3 5039983 400 500 - 9 до Ra 2,5 24

2М55 2589554 50 1600 1320 10 до Ra 3,2 18

3М132 5963585 0,8-25 170 - 7 до Ra 0,8 28

Sip500 9226506 500 1250 - 6-7 до Ra 0,63 17

3289 6258349 150 830 - 7 до Ra 0,8 19

С-29 7824209 700 1525 300 5-6 до Ra 0,63 26

Таблица 13 - Установочно-зажимные приспособления.

1. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. - Мн.: Беларусь, 1991.-400 с.: ил.

2. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. - 256 с.: ил.

3. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М.: Издательство стандартов, 1992. - 464 с.

4. Безопасность производственных процессов: Справ./под ред. С.В. Белова. - М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.

5. Боголюбов С.К. Черчение: Учеб. для средних спец. учеб. заведений. - М.: Машиностроение, 1989. - 336 с.: ил.

6. Власов А.Ф. Безопасность труда при обработке металлов резанием. - М.: Машиностроение, 1984. - 88 с.: ил.

7. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Выш. шк., 1983. - 256с.: ил.

8. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. пособие для студентов вузов машиностроительных спец. - Мн.: Выш.шк., 1986. - 238 с.: ил.

9. ГОСТ 977-75. Химический состав и механические свойства стали.

10. ГОСТ 1412-79. Отливки из серого чугуна с пластинчатым графитом.

11. ГОСТ 3212-80. Формовочные уклоны.

12.ГОСТ 2789-73. ЕСКД. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения.

13. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.

14.ГОСТ 8479-70. Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия.

15. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

16. ГОСТ 22129-76. Приспособления универсальные наладочные и специализированные наладочные. Общие технические условия.

17. ГОСТ 23505-79. Обработка образивная. Термины и определения.

18. ГОСТ 25761-83. Виды обработки резанием. Термины и определения общих понятий.

19. ГОСТ 25762-83. Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий.

20. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.

21. ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

22. ГОСТ 2.106-96. ЕСКД. Текстовые документы.

23. ГОСТ 2.428-84. ЕСКД. Правила выполнения темплетов.

24. ГОСТ 3.1125-88. ЕСТД. Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок.

25. ГОСТ 3.1105-84. ЕСКД. Формы и правила оформления документов общего назначения.

26. ГОСТ 3.1107-81. ЕСТД. Опоры, зажимы и утановочные устройства. Графические обозначения.

27. ГОСТ 3.1118-82. ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт.

28. ГОСТ 3.1120-83. ЕСТД. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации.

29. ГОСТ 3.1121-84. ЕСТД. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов на типовые и групповые технологические процессы (операции).

30. ГОСТ 12.0.003-74. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.

31. ГОСТ 12.0.004-90. ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.

32. ГОСТ 12.1.003-83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

33. ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования.

34.ГОСТ 12.1.013-80. ССБТ. Классификация помещений по электробезопасности.

35. ГОСТ 12.1.019-79. ССБТ. Электробезопасность. Общие требования.

36. ГОСТ 12.1.030-81. ССБТ. Электробезопастность. Защитное заземление. Зануление.

37. ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.

38. ГОСТ 12.2.009-80. ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности.

39. ГОСТ 3.1126-88. ЕСТД. Правила выполнения графических документов на поковки.

40. ГОСТ 3.1404-86. ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.

41. ГОСТ 3.1702-79. ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Обработка резанием.

42. ГОСТ 7.32-91. Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Отчет о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления.

43. ГОСТ 12.2.029-88. ССБТ. Приспособления станочные. Общие требования безопасности.

44. ГОСТ 14.004-83. Технологическая подготовка производства. Термины и определения основных понятий.

45. ГОСТ 14.205-83. Технологичность конструкции изделий. Термины и определения.

46. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч./Под ред. В.Д. Мягкова. - Л.: Машиностроение, 1978.

47. Драгун А.П. Режущий инструмент. - Л.: Лениздат, 1986. - 271 с.

48. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС/ И. Л. Фадюшин, Я.А. Музыкант, А.И. Мещеряков и др. - М.: Машиностроение, 1990- 272с.: ил.

49. Каштальян И.А., Клезович В.И. Обработка на станках с числовым программным управлением: Справ. пособие. - МН.: Выш.шк., 1989, - 271с.: ил.

50. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения: Учеб. для учащихся техникумов. - М.: Машиностроение, 1982- 284 с.: ил.

51 Козьяков А.Ф., Морозова Л.Л. Охрана труда в машиностроении: Учеб. для учащихся средних спец. учеб. заведений. - М.: Машиностроение, 1990. - 256 с.: ил.

52. Медовой И.А., Уманский Я.Г., Журавлев Н.М. Исполнительные размеры калибров: Справ. В 2-х кн. - М.: Машиностроение, 1980.

53. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: Высш. шк.., 1986. - 239 с.: ил.

54. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1977. - 288 с.: ил.

55. Обработка металлов резанием: Справ. технолога / А.А. Папов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Папова. - М.: Машиностроение, 1988 - 736 с.: ил.

56. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживании рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство. - М.: НИИТРУДА, 1984. - 469 с.

57. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 1. Нормативы времени. - М.: Экономика, 1990. - 206 с.: ил.

58. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 2. Нормативы режимов резания. - М.: Экономика, 1990. с.: ил.

59. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. - М.: Машиностроение, 1974. - 416 с.

60. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. - М,: Машиностроение, 1974. - 200 с.

61. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справ. В 2-х т. / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991.

62. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цеха. ОНТП-14-86. - М.: ВНИИТЭМР, 1987. - 97 с.

63. Охрана труда в машиностроении: Сб. нормативно-технических документов. В 2-х т./ Сост. А.И. Шуминов, В.Я. Мерзляков, В.В. Аммосов. - М.: Машиностроение, 1990.

64. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие / В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под. ред. В.В. Бабука. - Мн.: Выш. шк., 1987. - 255 с. ил.

65. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для вузов по спец. «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / Под общ. ред. Г.Н. Кирсанова. - М.: Машиностроение, 1986. - 288 с.: ил.

66. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. - Л.: Машиностроение, 1987.

67. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985.

68. Ящерицын П.И., Еременко М.Л., Жигалко Н.И. Основы резания материалов и режущий инструмент. - Мн.: Выш. шк., 1975. - 528 с.: ил.