Разработка технологической операции - Реферат

Метод обработки уже определен заданием - сверление. Заданные чертежом сквозные отверстия диаметром 8.5 мм можно получить спиральным сверлом, с шероховатостью Ra=12,5 и 12,14 квалитетом размера.Схема базирования детали в приспособлении должна обеспечивать точность механической обработки по форме, взаимному расположению поверхностей и размерам. Схема базирования детали в приспособлении показана на рисунке 2.В качестве оборудования принимаем вертикально сверлильный станок 2М112, так как он является самым маломощным в своей группе и удовлетворяет условию по наибольшему диаметру обрабатываемого отверстия. При анализе технических характеристик станка по [5] видно, что подача шпинделя ручная, что в условиях производства отрицательно сказывается на производительности и усложняет условия труда рабочего, поэтому принимаем вертикально-сверлильный станок 2Н118: § Наибольший диаметр сверления, мм 18 § Частота вращения шпинделя, мин-1 180 - 2800 § Количество ступеней частоты вращения шпинделя 9Расчет режимов резания производим по [7] источнику. 82 для сверления отверстия диаметром 8,5 мм в стали 45 сверлом из быстрорежущей стали рекомендуемая подача S0=0,17 мм/об. b) Уточняем по паспорту станка: принимаем So=0.1 мм/об. По карте С - 3 [7] период стойкости сверла определяется по формуле: T=Tm?? где: Тм - период стойкости в минутах машинной работы станка, Тм=20 мин. ? - коэффициент времени резания каждого инструмента, равный отношению длины резания Lрез. этого инструмента к длине рабочего хода Lp.х ?= Lрез / Lp.х =10/16=0,625 1.4.4 Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n, мин-1 Vтабл = 24 м/мин a) Расчет рекомендуемой частоты вращения шпинделя станка n = (1000?V)/(??d) n = (1000?24)/(3.14?8,5)=899,2 мин-1 b) Уточнение частоты вращения шпинделя по паспорту станка: Пределы частот вращения шпинделя 180 - 2800 мин-1, число ступеней частот вращения - 9. ?8=2800/180=15,5555555?15,6 в данном случае знаменатель ряда нестандартный ?=15,61/8=1,40924тм= Lp.х/(n?So) tm= 16/(1000,4428?0,1) = 0,16 мин1 Взять деталь установить, в кондукторе, снять деталь и отложить 0,063 4 Переместить кондуктор под сверло 0,04 13 Переместить кондуктор под сверло 0,04 23 Переместить кондуктор под сверло 0,04 33 Переместить кондуктор под сверло 0,04Согласно чертежа и заданного условия работы - сверления восьми отверстий, а также программы выпуска деталей можно предположить, что приспособление должно удовлетворять следующим условиям: · Обеспечивать достаточное усилие зажима заготовки; Для придания заготовке ориентированного положения относительно основания приспособления установим ее на гладком цилиндрическом пальце, один конец которого будет запрессован в корпусе кондуктора, а на другом его конце будет нарезана резьба. Резьба необходима для того, чтобы надежно закрепить заготовку и обеспечить плотное прилегание второй половины корпуса при сверлении отверстий с другой стороны заготовки. Резьба также обеспечивает быструю смену заготовок в кондукторе посредством отпуска крепежной гайки и удаления быстросменной шайбы. При расчете длины опорного пальца исходим из соотношения длины заготовки, суммарной толщины верхней и нижней половины корпуса кондуктора, а также толщины быстросменной шайбы и длины нарезанной на опорном пальце резьбы с учетом необходимой величины выступа резьбы за край гайки. поверхность обработка деталь технологическийПри расчете точности станочного приспособления необходимо определить погрешности изготовления и сборки элементов приспособления от параметров заданных на чертеже, а именно: § Допуск на отверстие детали O25Н8 Изобразим схему для выполнения расчета точности кондуктора, на которой покажем элементы, определяющие положение и направление движения инструмента - кондукторные втулки. Выбираем втулки для сверл, допуск на диаметр отверстий кондукторных втулок для прохода сверл по посадке g5. Допуск на неточность изготовления сверла диаметром 8,5 мм составляет - 0.011 (ГОСТ 13779 - 77). Половина допуска на расстояние между центрами отверстий ?, при условии, что середины полей допусков в деталях и кондукторной плите совпадают, определится по формуле: ??[?1 - (?S ?e)] где: ?1 - допуск на расстояние между осями отверстий в деталях ?1 = 0,1 ммДля обеспечения надежного закрепления детали необходимо чтобы с помощью зажимных элементов базовые детали были прижаты к опорным элементам. При выполнении сверления возникают крутящие моменты и осевые силы.

Содержание

1. Разработка технологической операции

1.1 Выбор метода обработки поверхности и расчет массы детали

1.2 Схема базирования детали

1.3 Выбор оборудования и режущего инструмента

1.4 Расчет режимов резания

1.4.1 Расчет длины рабочего хода

1.4.2 Назначение подачи на оборот

1.4.3 Определение периода стойкости инструмента по нормативам

1.4.4 Расчет скорости резания и числа оборотов шпинделя

1.4.5 Расчет основного машинного времени обработки

1.5 Нормирование технологической операции и определение типа производства

2. Разработка конструкции станочного приспособления

3. Расчет станочного приспособления на точность

4. Расчет усилия зажима

Список использованных источников

Приложение

1. Разработка технологической операции

1.1 Выбор метода обработки поверхности и расчет массы детали