Характеристика детали, принцип ее работы, структурные компоненты. Определение партии обрабатываемых деталей, выбор рационального способа их восстановления. Технологический процесс восстановления ступицы переднего колеса. Подвеска автомобиля ГАЗ–53А.
При низкой оригинальности работы "Разработка технологического процесса восстановления ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ-53А", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
Учитывая свойство материала детали, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем, что для восстановления работоспособности детали можно: § поставить втулку ДР, заварить; Удалить старою резьбу или остатки шпильки Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р18 O20,0 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон Торец ступицы, болты Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя Точить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника Токарно-винторезный станок 1К62 Резец расточной, твердосплавный Т15К6 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон O Нарезать резьбу М 20?1,5 - 6Н Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р18 O18,0 Метчик М 20?1,5 - 6Н Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя O17,9 0,40 При разборке амортизатора зажимают в тисках нижнюю проушину (рисунок 4); выдвигают шток 12 за верхнюю проушину 25 вверх до отказа; отвертывают гайку 21 резервуара специальным ключом; вынимают из амортизатора (вверх по штоку) стальную шайбу 18, резиновое кольцо 17, обойму 27 сальников вместе с верхним сальником 23 него обойму 24, войлочный сальник 20 и резиновый сальник 19 штока.Разработана технология восстановления ступицы переднего колеса. По этим дефектам был разработан маршрут восстановления ступицы переднего колеса и произведен расчет операций восстановления деталей.
Введение
Как показывает практика перспективы восстановления деталей существует, не смотря на бытующее в обществе мнение «проще и дешевле купить новую запасную часть, чем восстановить старую». Никто сейчас не будет выбрасывать изношенный блок цилиндров, даже до последнего ремонтного размера. Современные технологии позволяют обеспечить ресурс отремонтированных деталей, достигающий ресурса новых, а иногда и превзойти его, тем более при нынешнем качестве запасных частей, поступающих в продажу. Кроме того, постоянный рост цен на новые детали заставляет задуматься о восстановлении, к тому же при правильно спроектированном технологическом процессе восстановления стоимость отремонтированных деталей значительно ниже стоимости новых. Разработка технологического процесса усложняется и тем, что объемы ремонта сократились в десятки раз и этим занимаются сравнительно мелкие предприятия или мастерские, работающие по индивидуальным заказам. Но проектирование технологического процесса восстановления осталось необходимым звеном в ремонте.
Цель проектирования технологического процесса - установить оптимальную последовательность и способы обработки отдельных поверхностей и всей детали в целом, подобрать необходимое оборудование, оснастку и инструмент для обработки и контроля деталей, определить оптимальные режимы и технические нормы времени на выполнение работы. Главное требование к технологии восстановления деталей - обеспечить требуемый уровень служебных свойств деталей при заданной производительности труда с наименьшими затратами.
1. Исходные данные
Деталь: ступица переднего колеса автомобиля ГАЗ - 53А.
Годовая программа: 3000 шт. автомобилей.
Коэффициент ремонта: Кр = 0,55.
Исходными данными также являются чертеж узла, рабочий чертеж детали, технологический процесс изготовления детали на автомобилестроительном заводе. Данные документы позволяют проанализировать условия работы детали, требования к сборочной единице; для представления о допустимых погрешностях на размеры деталей, ее форму и расположение поверхностей.
2. Характеристика детали и условия ее работы ступица деталь рациональный восстановление
Ступица заднего моста относится к классу деталей «полые цилиндры». В простейшем своем представлении является стаканом с фланцем для крепления тормозного барабана и диска колеса. В своей конструкции деталь имеет по торцу и на фланце резьбовые отверстия, в полости цилиндра расположены посадочные поверхности под наружные кольца конических подшипников качения и сальник.
Ступица заднего моста работает в условиях знакопеременных динамических и ударных нагрузок, поэтому деталь должна обладать высокой усталостной прочностью. Кроме того, вследствие низкого расположения детали от поверхности земли она подвержена коррозионным процессам и попаданию абразивных материалов.
Изнашивающиеся поверхности не подвержены действию больших контактных нагрузок, но должны противостоять трению скольжения от проворачивания наружных колец подшипников. Поэтому высоких требований к твердости и структуре поверхностей не предъявляется, но тем не менее восстанавливаемые поверхности не должны иметь концентратов напряжений, ослабляющих основной материал.
В целях снижения себестоимости изготовления заготовка получена литьем из ковкого чугуна КЧ 35 ГОСТ 1215 - 79 для повышения прочностных свойств при динамических нагрузках, затем обработана резанием.
3. Определение партии обрабатываемых деталей
В условиях серийного ремонта производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.
Размер партии (месячная потребность «Х» в штуках) на ремонт ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ - 53А на ремонтном предприятии с производственной программой 3000 полнокомплектных капитальных ремонтов в год
, где N - годовая производственная программа; Кр - коэффициент ремонта передней ступицы; m - число одноименных деталей.
4. Выбор рационального способа восстановления детали
В данном проекте разрабатывается технологический процесс восстановления только двух повреждений: износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника и износ отверстий под шпильки креплений колеса.
Учитывая свойство материала детали, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем, что для восстановления работоспособности детали можно: § поставить втулку ДР, заварить;
§ для ремонта отверстий под шпильки крепления колеса принимаем заварить отверстие, затем нарезать резьбу первоначального размера, т. к. первый способ неприемлем, потому что при его применении увеличивается диаметр отверстия, что ослабит прочность детали, т. к. стенка в этом месте тонкая.
§ восстановить отверстие под наружное кольцо внутреннего подшипника электролитическим железнением. Применить вибродуговую наплавку или синтетические материалы. Поставить втулку ДР.
По критерию долговечности либо поставить втулку, либо применить вибродуговую наплавку.
По критерию экономичности целесообразно восстановить отверстие вибродуговой наплавкой, т. к. материалы, применяемые при этом способе достаточно недороги, а также не требуется изготовления дополнительных изделий. Принимаем способ вибродуговой наплавки.
5. Разработка технологического процесса восстановления
Схема технологического процесса восстановления детали «ступица переднего колеса автомобиля ГАЗ - 53А»
Дефекты: - износ отверстий под шпильки крепления колеса;
- износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника.
Таблица 1 - Схема технологического процесса восстановления деталей ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ - 53А Наименование операций и содержание переходов Оборудование и инструмент База и способ закрепления Технические требования
005Сверлильная 1. Закрепить ступицу в патроне 2. Закрепить на ступице кондуктор 3. Удалить старою резьбу или остатки шпильки Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р18 O20,0 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон Торец ступицы, болты Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя
010 Сварочная 1. Закрепить деталь в тисках 2. Заварить отверстие 3. Удалить шлак 4. Зачистить поверхность от брызг металла Молоток с узким бойком Напильник Тиски, механические зажимы Поверхность торца должна быть ровной
015 Наплавочная 1. Установить ступицу в патрон 2. Наплавить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника Токарно-винторезный станок 1K62. Автоматическая вибродуговая головка УАНЖ-6, дроссель РСТЭ-34 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон O
020 Токарная 1. Установить ступицу в патрон 2. Точить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника Токарно-винторезный станок 1К62 Резец расточной, твердосплавный Т15К6 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон O
025 Шлифовальная 1. Установить ступицы в патрон 2. Шлифовать поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника Шлифовальный станок ЗА161 Круг шлифовальный ППЭ36СН1 Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон O
Ra = 1,25 мм.
030 Фрезерная 1. Закрепить деталь в тисках 2. Фрезеровать поверхность Концевая фреза из быстрорежущей стали. Тиски, механические зажимы
035 Сверлильная 1. Установить ступицу в патрон 2. Закрепить на ступице кондуктор 3. Сверлить отверстие под резьбу 4. Нарезать резьбу М 20?1,5 - 6Н Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной, сверло Р18 O18,0 Метчик М 20?1,5 - 6Н Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трехкулачковый патрон Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя O17,9 0,40
040 Контрольная 1. Проверить на перпендикулярность основные отверстия Приспособления Не более 0,1
Определение режимов обработки и норм времени при восстановлении износ отверстий под шпильки крепления колеса
Удаление старой резьбы: подача шпинделя S = 0,32 мм/об;
Корректировка частоты вращения шпинделя по паспорту стонка мин-1 nф 1200
Машинное время мин. t0
Длина обрабатываемой поверхности мм. L 30
Величина врезания и выхода резца мм. y
Число ходов шт. i 1
Расчет технической нормы времени мин. тшт
Вспомогательное время на установку и снятие детали мин. тву 1,29
Вспомогательное время связанное с переходом мин. твп 0,40
Время обслуживания рабочего места мин. торм 0,12
Оперативное время мин. тпз 12
3) Определение режимов при шлифовании
Поперечная подача на один двойной ход 0,002 мм.
Продольная подача на один оборот обрабатываемой детали
Скорость вращения обрабатываемой детали
Длина хода стола (или шлифовального круга):
Подвеска автомобиля ГАЗ - 53А Подвеска автомобиля выполнена на продольных полуэллиптических рессорах. В передней подвеске (рисунок 1) установлены телескопические амортизаторы. Задняя подвеска имеет дополнительные рессоры. Рессоры закреплены на раме на кронштейнах с резиновыми подушками. Концы подрессорников опираются на резиновые опоры, вложенные и закрепленные болтом в гнездах кронштейнов на раме. Прогибы рессор ограничивают резиновые буфера. Гидравлические амортизаторы телескопического типа двустороннего действия. Для удобства обслуживания и ремонта конструкция их выполнена разборной. В качестве рабочей жидкости в амортизаторе применяют масло АЖ-12Т в количестве 405 - 415см3. Размеры сопрягаемых деталей амортизаторов даны в приложении 2.
Уход за подвеской заключается в периодической проверке затяжки стремянок рессор, болтов крышек кронштейнов, проверке крепления кронштейнов амортизаторов и самих амортизаторов, осмотре состояния крепления кронштейнов рессор к лонжеронам рамы. Возможные неисправности амортизатора и подвески в целом и способы их устранения приведены в таблице 3.
Ремонт подвески. Для устранения неисправностей, замены деталей и узлов подвеску подвергают полной или частичной разборке.
При снятии передней рессоры с автомобиля ослабляют затяжку гаек стремянок 25 (рисунок 1) и отсоединяют от балки передней оси нижний конец амортизатора 19; поднимают домкратом переднюю часть автомобиля так, чтобы рессоры разгрузились. Подставляют под поднятый конец рамы козлы соответствующей высоты и опускают автомобиль. Равномерно отвертывают (в любом порядке) болты крышек переднего и заднего кронштейнов рессоры и снимают крышки 2 и 18 и нижние резиновые подушки 3. Отвертывают гайки стремянок и снимают стремянки 14, поднимают автомобиль домкратом, установленным под рамой, настолько, чтобы концы рессоры вышли из кронштейнов. Снимают рессору. Извлекают из кронштейнов верхние и упорные резиновые подушки 5 и 4. Задняя рессора снимается в той же последовательности.
Таблица 3 - Возможные неисправности амортизатора и подвески в целом и способы их устранения
Причина неисправности Способ устранения
Частые «пробои» передней или задней подвески Заменить поломанные листы или рессору
«Пробои», которые сопровождаются металлическим стуком Заменить ограничительный буфер
Повышенное продольное перемещение передней оси или ведущего моста Заменить изношенную упорную подушку. Если величина изнашивания не более 6 мм, допускается подклейка резиновой пластины по толщине, соответствующей величине изнашивания со стороны, обращенной к кронштейну
Подтекание жидкости из амортизатора Подтянуть гайку резервуара специальным ключом моментом 70 - 90 Н-м. Заменить сальники. При замене сальника штока надпись «Низ» должна быть обращена к поршню. Отсутствие хромированного слоя проверить по покраснению штока при смачивании его раствором купороса
Снижение эффективности амортизатора или отказ в работе и, как следствие, длительное раскачивание автомобиля придвижении понеровностям Разобрать и промыть детали амортизатора. Притереть, кольцевые пояски поршня и клапана сжатия. Заменить просевшие пружины, сломанные или изношенные детали
Разборка и сборка рессоры. При разборке и сборке рессоры не следует наносить удары молотком по листам. Рессору очищают от грязи, протирают и осматривают. Если поломок листов и других деталей нет, проверяют стрелу прогиба в свободном состоянии. Для этого натягивают нить или тонкую проволоку по торцовым закруглениям чашек верхнего коренного листа вдоль рессоры и замеряют расстояние до нити от верхней поверхности первого коренного листа у центрового болта (рисунок 2). Это расстояние для передней рессоры должно быть (113±5) мм, для задней (98 5) мм и дополнительной рессоры (28±5) мм.
Разность размеров стрелы одноименных рессор, устанавливаемых на автомобиль, не должна превышать10 мм.
Рисунок 2 - Проверка стрелы прогиба рессоры
Если в результате предварительного осмотра обнаружены поломки, то рессору необходимо разобрать. Для этого ее надо положить на верстак, отвернуть гайки болтов хомутов, вынуть болты и снять хомуты, отвернуть гайку центрового болта и разобрать листы. Протереть все листы керосином и осмотреть наличие трещин. Заменить сломанные или листы с трещинами.
При сборке рессоры отбирают требуемый комплект листов с укрепленными чашками на коренных листах и хомутами, тщательно промазывают поверхности листов графитовой смазкой. Подбирают комплект листов в соответствующем порядке и вставляют через отверстие стержень диаметром, равным диаметру центрового болта. Сжимают центральную часть рессоры тисками и вынимают стержень. Вставляют центровой болт головкой снизу и затягивают гайкой моментом 43 - 62 Н • м. Вставить болты хомутов и затянуть их гайками.
Освобождают рессору из тисков и протирают ее от лишней смазки. Проверяют стрелу рессоры в свободном состоянии. При необходимости красят ее черной эмалью МС-17.
Установка рессоры. Для правильного крепления концов рессоры в резиновых подушках ее выпрямляют в приспособлении 7879-4518 (рисунок 3) с помощью домкрата.
Рисунок 3 - Приспособление 7879-4518 для установки рессор: 1-рессора; 2-домкрат; 3-балка; 4-стремянка (2 шт.); 5-палец; 6-защелка
Для установки передней рессоры поднимают переднюю часть автомобиля настолько, чтобы выпрямленная рессора могла свободно войти в кронштейны 6 и 15 (рисунок 1). При этом устанавливают в верхние чашки рессор резиновые подушки 5 и опускают автомобиль так, чтобы рессора вместе с подушками в чашках вошла в кронштейны на раме, вставляют в гнездо переднего кронштейна 6 упорную подушку 4 и опускают автомобиль на козлы. После чего вкладывают в нижние чашки концов рессор подушки 3, прикладывают к ним снизу крышки 2 и 18 и ввертывают болты с установленными на них пружинными стопорными шайбами. Плотно прижимают крышки 2 и 18 к кронштейнам 6 и 15, равномерно без перекосов затянув болты моментом 30-70 Н•м. Устанавливают на рессору сверху накладки 13 в сборе с резиновым буфером 11 и деревянным вкладышем 10 так, чтобы в отверстие вкладыша вошла гайка центрового болта 26. Стремянки 14 устанавливают на накладку, а концы их пропускают в отверстия балки передней оси. На резьбовые концы стремянок устанавливают пружинные шайбы и гайки 25, предварительно затягивают их.
Окончательно гайки стремянок заворачивают моментом 180 - 200 Н•м при снятии автомобиля с домкрата и установке его на колеса.
После чего подсоединяют нижний конец амортизатора.
Задняя рессора устанавливается в аналогичной последовательности, как и передняя. Особенность сборки заключается в установке дополнительной рессоры. Для чего на верхний лист задней рессоры накладываются две подкладки 15, на них подрессорник 13 и уже на него накладку 11.
Кроме того, момент затяжки крышек кронштейнов задней рессоры увеличен до 6О - 110 Н•м и стремянок - до 220 - 250 Н•м.
Амортизаторы
Крепление телескопического амортизатора на автомобиле и его устройство показаны на рисунке 4. Амортизаторы снимают с автомобиля, стоящего на колесах. Для улучшения доступа к амортизатору колесо повертывают до отказа в сторону передней части лонжерона. Для снятия амортизатора отвертывают гайку 20 (рисунок 4) на нижнем пальце, снимают шайбу и резиновую втулку; отвертывают такую же гайку на верхнем пальце 12, снимают шайбу и резиновую втулку. Снимают сам амортизатор. Устанавливают амортизатор в обратном порядке. Гайки на пальцах затягивают моментом 70 - 100 Н•м.
Работу амортизатора, т.е. усилия его при ходе растяжения и сжатия, проверяют на стенде в вертикальном положении при ходе поршня (100 2) мм в частоте возвратно-поступательных движений (80±2) мм цикла в 1 мин. На стенде снимают диаграмму усилий сопротивления, которые при ходе растяжения должны быть 2750-3950 Н•м, при ходе сжатия 750 - 1350 Н•м.
Если нет стенда, зажимают амортизатор вертикально за нижнюю проушину и прокачивают за верхнюю не менее 5 раз.
У исправного амортизатора шток должен перемещаться равномерно, без рывков и вибраций при приложении постоянной нагрузки (300±1) Н. Время перемещения на длине рабочего хода растяжения не более 20 с. Если амортизатор прокачивается без сопротивления или, наоборот, сопротивление очень велико, его заменяют или ремонтируют. Кроме потери эффективности на амортизаторе может подтекать масло через уплотнения штока в верхней части. Для устранения течи достаточно подтянуть гайку 21 (рисунок 4). При этом увеличивается натяг сальников 23 и 19 штока и резиновых уплотнительных колец 15 резервуара. Порядок подтяжки гайки резервуара амортизатора: закрепляют амортизатор за нижнюю проушину в тисках, вытягивают шток в крайнее положение и специальным ключом (рисунок 5) подтягивают гайку 1 моментом 70 - 90 Н•м. Если после подтяжки гайки течь не устраняется, амортизатор разбирают и осматривают детали уплотнений. Гайку можно подтягивать и у амортизатора, установленного на автомобиле.
При разборке амортизатора зажимают в тисках нижнюю проушину (рисунок 4); выдвигают шток 12 за верхнюю проушину 25 вверх до отказа; отвертывают гайку 21 резервуара специальным ключом; вынимают из амортизатора (вверх по штоку) стальную шайбу 18, резиновое кольцо 17, обойму 27 сальников вместе с верхним сальником 23 него обойму 24, войлочный сальник 20 и резиновый сальник 19 штока.
Вынимают второе резиновое кольцо 15, шток с поршнем 7 вместе с направляющей втулкой 13 из цилиндра 4 и дают стечь маслу в цилиндр или резервуар. Освобождают из тисков нижнюю часть амортизатора и ставят так, чтобы не разлить масло. Прикрывают резервуар от попадания грязи чистым листом бумаги. Закрепляют шток за проушину в тисках и отвертывают гайку 30 клапана отдачи торцовым ключом. Снимают со штока поршень/с деталями клапанов, снимают направляющую втулку 13 штока и вынимают из нее резиновое кольцо 14.
Рисунок 5 - Специальный ключ для разборки амортизатора
Снимают со штока все резиновые сальники. Легкими ударами алюминиевого или медного стержня с закругленными краями выбивают клапаны сжатия в сборе из цилиндра, торцовым ключом отворачивают гайку 31 клапана сжатия, предварительно зажав стакан корпуса клапана сжатия 2 в тиски.
Снимают последовательно ограничительную тарелку 32, тарелку клапана 3, втулку клапана 6 и пружину. Промывают в керосине и продувают сжатым воздухом, после чего осматривают и отбраковывают поврежденные и неисправные детали.
Контроль и осмотр деталей. Детали амортизатора, как правило, не ремонтируют, а заменяют новыми: - шток 12 амортизатора (рисунок 4), если на его рабочей поверхности имеются царапины, задиры, забоины или рябь от изнашивания хромированного слоя и коррозии, а также при повреждении резьбового хвостовика;
- сальник 19 штока при изнашивании или повреждении кольцевых гребешков на внутренней поверхности; внутренняя коническая поверхность обоймы 27 сальника должна быть чистой и гладкой без заусенцев;
- уплотнительное резиновое кольцо 15, если кольцо повреждено при разборке, а также в том случае, когда кольцо сильно деформировано и дало усадку;
- уплотнительное резиновое кольцо 14, если изношены его рабочие поверхности;
- направляющую втулку 13, если отверстие под шток имеет диаметр более 19,04 мм или если отверстие повреждено царапинами или задирами;
- цилиндр 4 амортизатора, если на его поверхности имеются надиры или следы от коррозии;
- поршень 7 и кольцо 9 одновременно с заменой цилиндра изза наличия царапины и надиров на рабочих поверхностях;
- тарелки клапанов 10 и 3, если их неплоскостность более 0,05 мм.
Сборка амортизатора. Сборку амортизатора начинают с подсборки клапана сжатия. Перед этим проверяют легкость перемещения втулки в гайке 31 клапана. В случае закусывания или затрудненного перемещения втулки клапана добиваются ее свободного перемещения. Проводят притирку втулки клапана к седлу гайки, чтобы после притирки на клапане и седле гайки образовались равномерные засветленные полоски до 1 мм. Проверяют неплоскостность выступов на корпусе 2 клапана и при необходимости притирают до появления равномерных полосок по вершинам кольцевых выступов. Детали после притирки промывают.
Собирая клапансжатия, закрепляют в тисках стакан корпуса 26, подсобирают его с тарелка ми 28 и 32, с втулкой 6 и пружиной 33. Ввертывают гайку 31 в стакан 2 и затягивают ее до отказа. Тарелку клапана 3 устанавливают к кольцевым выступам корпуса неработающей стороной. Если амортизатор перебирался неоднократно и детали притирались, то устанавливают новую тарелку.
Запрессовывают корпус клапана сжатия в цилиндр 4. Закрепляют шток за проушину в тисках; устанавливают на шток гайку 21, алюминиевую шайбу 22 и обойму 24 верхнего сальника. С помощью оправки (рисунок 6) устанавливают на шток верхний резиновый сальник конусной частью к проушине, стальную прокладку 26 (рисунок 4) и войлочный сальник 20. Перед сборкой войлочный сальник смачивают жидкостью АЖ-12Т.
Рисунок 6 - Заправка для надевания сальника
Устанавливают на наружную поверхность обоймы 27 сальников резиновое кольцо 17 и шайбу 18, устанавливают на шток подсобранную обойму 27 сальников. С помощью той же оправки устанавливают на шток резиновый сальник 19 так, чтобы имеющаяся на нем надпись «Низ» была обращена к поршню. Перед установкой на внутреннюю поверхность сальников 19 и 23 наносят слой смазки ЦИАТИМ-201. Устанавливают на шток конусную шайбу сальника и пружину 16, подсобирают направляющую втулку 13 штока с резиновыми кольцами 14 и 15 и устанавливают на шток. Надевают на хвостовик штока ограничительную тарелку, на нее тарелку клапана 10 и затягивают гайку 30 штока. Момент затяжки гайки 16 - 22 Н•м. Проверяют, нет ли защемления тарелки клапана 10 торцами ограничительной тарелки 28 поршнем 7. Тарелка клапана 10 должна вращаться свободно. Раскернивают в двух противоположных местах гайку 30. Кернят на O 14 мм на глубину 1,5 - 0,5 мм.
Закрепляют резервуар 5 за проушину 1 в тисках и вставляют в него цилиндр 4 с клапаном сжатия в сборе. Придерживая цилиндр на весу, заливают в него масло, не доливая 35 - 40 мм до верхнего края.
Берут подсобранный шток и вставляют поршень 7 в цилиндр 4. Для захода поршневого кольца на торце цилиндра имеется фаска. Для дальнейшего продвижения поршня в цилиндре шток слегка накачивают. Это облегчает ввод поршня с кольцом в цилиндр. Опускают цилиндр вместе с введенным в него поршнем в резервуар 5, вводят в резервуар и цилиндр направляющую втулку 13 штока.
Вставляют между резервуаром и буртом направляющей втулки штока резиновое кольцо, установив его в посадочное гнездо: подсобирают на штоке обойму с резиновыми и войлочными сальниками и верхнюю обойму с резиновыми сальником. Вставляют между обоймой и резервуаром резиновое кольцо 17 и прижимают его вниз до отказа. Ставят на кольцо шайбу 18 и затягивают гайку 21 моментом 70 - 90Н•м.
Прокачивают амортизатор и убеждаются в его нормальной работе. Для проверки герметичности сальников после сборки выдерживают амортизаторы в горизонтальном положении с вдвинутым до отказа штоком.
Передняя ось и рулевые тяги
Передняя ось (рисунок 7) состоит из штампованной балки 11, соединенной с поворотными кулаками 4 шкворнями 5.
На бобышках поворотных кулаков со стороны балки выполнены кольцевые проточки для уплотнительных резиновых колец 16. Последние защищают поверхности трения втулок и шкворня от попадания пыли и грязи. Вертикальные нагрузки воспринимаются упорными металлокерамическими подшипниками. Смазка втулок шкворней поворотных кулаков производится через две пресс-масленки 15, установленные в верхней и нижней бобышках каждого кулака. Упорные подшипники шкворней смазываются через нижнюю пресс-масленку одновременно со смазкой нижних втулок шкворней.
Зазор между нижним торцом верхней бобышки поворотного кулака и верхним торцом шкворней бобышки балки должен быть не более 0,15 мм. Величина этого зазора выдерживается при сборке металлическими регулировочными шайбами 6. На цапфах поворотных кулаков на конических роликовых подшипниках вращаются ступицы 3 передних колес. Крепление подшипников и регулировка их производятся крончатой гайкой 1. Наружный подшипник закрыт колпаком 2, ввернутым в ступицу. С другой стороны ступицы в специальной обойме установлен сальник, предохраняющий выход смазки из ступицы.
Трапеция рулевого управления расположена сзади балки передней оси. Рычаги рулевых тяг 12 и 14 крепятся в конических отверстиях бобышек поворотных кулаков гайками. Фиксация их в определенном положении производится с помощью шпонок. На нижних рычагах поворотных кулаков имеются специальные болты, ограничивающие поворот колес. Продольная 10 и поперечная 9 рулевые тяги - трубчатые. Шарниры продольной и поперечной рулевых тяг с полусферическими пальцами, унифицированы по деталям между собой. Конструкция шарниров нерегулируемая.
Зазор между элементами шарнира выбирается за счет упругости резинового буфера, установленного между крышкой и опорной пятой. Смазка шарнирных соединений производится через пресс-масленки, установленные на корпусе наконечника. Резьба на концах поперечной тяги - левая и правая, что позволяет регулировать сход колес, не снимая тяги с автомобиля.
Обслуживание передней оси заключается: - в проверке надежности и подтяжке резьбовых соединений, периодической смазке шкворневого соединения и шарниров рулевых тяг;
- в проверке люфтов в шкворневом соединении и шарнирах рулевых тяг;
- в установке передних колес и регулировке схождения и угла поворота колес.
Необходимо осматривать и своевременно подтягивать крепления рычагов и клинового штифта, являющегося стопором шкворня. При ослаблении штифта появляются люфт и последующая быстрая выработка отверстия под шкворень в балке передней оси. При этом потребуется либо замена балки, либо сложный ее ремонт, требующий расточки отверстия, изготовления втулки, ее запрессовки последующей точной обработки отверстия под шкворень.
Люфт шкворня во втулках проверяют покачиванием колеса в вертикальной плоскости при вывешенных колесах. Шкворень и втулки нуждаются в замене в том случае, если их суммарный износ достиг величины 0,6 мм. Это определяется перемещением тормозного щита при покачивании колеса. Если перемещение верхнего наружного края щита больше 1,6 мм, то необходима замена.
Одновременно с проверкой люфта во втулках шкворня проверяют люфт поворотной цапфы вдоль оси шкворня. Он проверяется щупом, помещаемым в зазор между верхней бобышкой кулака и торцом бобышки балки. Зазор более 0,15 мм устраняют путем поставки стальной регулировочной прокладки соответствующей толщины. Причем если зазор более 1 мм, то требуется замена подшипника.
Если при полном повороте колес не обеспечивается нормальный радиус поворота автомобиля или шины задевают за что-либо, то проверяют максимальный угол поворота колес, который должен быть 34° для внутреннего колеса. Этот угол регулируется путем изменения длины болтов, ввертываемых в резьбовые отверстия рычагов поперечной рулевой тяги.
Регулировка передних колес. Приступая к регулировке, необходимо осмотреть переднюю ось для выявления причин нарушения регулировки в следующей последовательности: - проверить давление в шинах;
- приподнять колеса автомобиля, проверить отсутствие люфта в подшипниках ступиц, для чего, поджав шину спереди и сзади, руками покачивать колесо вдоль оси цапфы;
- проверить излом втулок шкворней, как указано выше;
- покачивая оба колеса поворотом рулевого колеса, проверить состояние рулевых тяг и их шарниров;
- проверить и, если необходимо, подтянуть болты крепления картера рулевого механизма гайки стремянок крепления рессор;
- медленно вращая колесо, проверить его биение; если биение на ободе превышает 3 мм, заменить колесо или установить его на задний мост.
Рисунок 8 - Углы установки передних колес
Угол наклона шкворня назад (рисунок 8, а, б) обеспечивает автомобилю хорошую устойчивость, особенно на поворотах. Этот угол предусмотрен конструкцией передней оси и не регулируется. Для нагруженного автомобиля угол рамен 2°30? ± 0°30?. Разница углов наклона шкворней левого и правого колес не должна превышать 0°30".
Во время эксплуатации автомобиля угол наклона шкворней назад может измениться изза прогиба или скручивания балки, поломки или значительной осадки передних рессор, износа шкворней и втулок. Для восстановления нормальной величины угла необходимо заменить сломанные, изношенные или деформированные детали.
В редких случаях, когда замена деталей полностью не устраняет отклонения величины угла, можно использовать стальной клин, вкладываемый между рессорой и площадкой балки передней оси.
Развал колес также увеличивает устойчивость автомобиля. Угол развала не регулируется, он обеспечивается наклоном цапфы поворотного кулака в пределах 1° ± 0°15? к плоскости дороги. Эта величина проверяется приборами. Если нужных приборов нет, то, пользуясь угольником, замеряют расстояние от верхней В и нижней Г точек обода до вертикальной плоскости (рисунок 8, а). Разность этих размеров при правильном угле развала должна быть 6 - 10 мм. Причиной отклонения указанного параметра являются износ шкворней и их втулок, недостаточная затяжка подшипников ступиц, погнутость балки передней оси.
Боковой наклон шкворня повышает способность автомобиля «держать» дорогу. Боковой наклон шкворня от вертикали 8°. В процессе эксплуатации этот угол не регулируется. Отклонения от нормальной величины этого угла могут быть вызваны погнутостью балки. Для восстановления угла бокового наклона шкворня балку надо выправить или заменить.
Угол схождения колес определяется разностью размеров А и Б между внутренними краями шин (рисунок 8, в). Измерения производятся в горизонтальной плоскости на уровне передних колес. Разница между указанными размерами должна быть 0 - З мм. При эксплуатации автомобиля необходимо периодически проверять схождение колес. Для этого передние колеса надо поставить в положение, соответствующее движению по прямой, сделать в передней части колес отметки мелом, линейкой произвести замер в этих точках. Затем перекатить автомобиль так, чтобы отмеченные точки оказались сзади балки на том же уровне от пола и произвести замер в этих точках. Для регулировки схождения колес необходимо: расшплинтовать гайки стяжных хомутов наконечников рулевой тяги, отвернуть гайки болтов хомутов, вр
Вывод
Разработана технология восстановления ступицы переднего колеса. Определены условия работы и возможные дефекты ступицы переднего колеса. По этим дефектам был разработан маршрут восстановления ступицы переднего колеса и произведен расчет операций восстановления деталей. Были составлены маршрутная и операционные карты.
Разработана схема технологического процесса сборки подвески автомобиля. Определены условия технологического процесса сборки агрегата. Выбрана последовательность сборки подвески, установлены места контрольных операций сборочного процесса и определены технические требования к этим операциям.
Список литературы
ступица деталь восстановление подвеска
1. Справочник технолога авторемонтного производства. Под редакцией Г.А. Малышева. М., «Транспорт», 1977 - 560 с.
2. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ - 53А. Минавтотранспорт. Издательство «Транспорт», 1968 - 456 с.
3. Разработка технологического процесса восстановления детали: Методические указания к самостоятельной работе / Владимирский государственный технологический университет; Составил В.П. Овчинников, Владимир, 1994 - 40 с.
Размещено на .ru
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
