Конструктивно-технологическая характеристика оси балансирной подвески с кронштейнами автомобиля КамАЗ. Расчет припусков на механическую обработку и режимов обработки детали. Выбор и описание приспособления для ремонта оси задней балансируемой подвески.
При низкой оригинальности работы "Разработка технологического процесса восстановления "Оси задней балансируемой подвески" автомобиля КамАЗ", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
Курсовая работа на тему: Разработка технологического процесса восстановления «Оси задней балансируемой подвески» автомобиля КАМАЗЦель ремонта можно сформулировать, как восстановление эксплуатационных характеристик и параметров двигателя (или отдельного узла, детали) до уровня, указанного в паспортных данных, инструкциях по эксплуатации и ремонту. Однако, какой бы совершенной конструкции машина не была, в процессе эксплуатации ее надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствии износа, коррозии, усталости и старения материалов, которые используются на автомобиле и применяются при техническом обслуживании и ремонте. Подвески, используемые на различных моделях автомобилей КАМАЗ, мало отличаются друг от друга, что значительно снижает затраты как на производство грузовиков, так и на замену (или ремонт) их подвесок. Балансирное устройство состоит из двух осей с кронштейнами и башмаков с запрессованными в них втулками из антифрикционного сплава. К оси с помощью стремянок крепятся рессоры, которые своими крайними точками опираются на промежуточный и ведущий мосты, и свободно скользят в установленных на балках мостов опорах.Износ шеек оси под втулки башмака рессоры Наплавка 1 Мойка Промыть деталь Моечная машина МСП-100 Подвеска для мойки детали 2 Шлифовальная Шлифовать «как чисто» Круглошлифовальный станок 3А-423 Поводковый патрон с поводком, центрами Шлифовальный круг ПП 600.40.305 24А40ПСМ25K8A 3 Наплавка Наплавка под слоем флюса Наплавка под слоем флюс, с последующим шлифованием в токарном станке под номинальный размер, с коэффициентом долговечности 0,79 Определяем частоту вращения детали: принимаем по паспортным данным станка n = 40 об/мин где Vд = 10 м/мин - окружная скорость детали для предварительного шлифования. Определяем вспомогательное время: где Тву = 0,8 мин - вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности на станке), мин; [1.Приложение 26, табл. Твп = 1,2 мин - вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента включение и выключение станка, переключение подач и передач), мин; [1.Приложение 26, табл.Понятие «партия» относится к количеству одноименных деталей одновременно обрабатываемых с одной накладки оборудования. Величину партии деталей в смену определяют по формуле: (55) где ?Тпз - сума подготовительно-заключительного времени на партию деталей, затрачиваемого рабочим по всем операциям технологического процесса. К - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные работы. Тшк - штучно-калькуляционное время на все операции технологического процесса восстановления, коэффициент, учитывающий увеличение годового объема работ на 10% с учетом работ по самообслуживанию производства. Годовая производственная программа восстановления деталей необходима для последующих расчетов экономической эффективности разработанного технологического процесса, (значения берутся из расчетов нормо - времени для каждой операции).В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления оси балансирной подвески автомобиля КАМАЗ.
План
Содержание
Введение
1. Организационно-технологическая часть
Конструктивно - технологическая характеристика детали (краткое описание назначения, устройства и работы детали
Основные дефекты детали и причины их появления
Выбор рационального способа восстановления детали. Описание выбранного способа
1.4 Последовательность операций технологического процесса
2. Расчетно-технологическая часть
Расчет припусков на механическую обработку
Выбор технологического оборудования, режущего и измерительного инструмента
Расчет режимов обработки и технологических норм времени
2.4 Расчет размера партии деталей и годовой производственной программы восстановления
3. Конструкторская часть
Выбор приспособления
Заключение
Список использованной литературы
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы