Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53 - Курсовая работа

Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами: - фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;Вследствие этих факторов трущиеся части коленчатого вала подвергаются повышенному износу, что в свою очередь приводит к появлению на этих поверхностях надиров, сколов, микротрещин, раковин, которые могут привести к поломке коленчатого вала и выходу из строя всего двигателя. Основными неисправностями коленчатых валов являются: сверхнормативный шеек; Применение высокопрочного чугуна взамен стали 45, для изготовления коленчатых валов стало возможным благодаря его высокой усталостной прочности. Высокую износостойкость высокопрочного чугуна с перлитной основой, не уступающую закаленной стали 45, большинство исследователей [4] объясняют наличием на его поверхности вскрытых графитовых включений, которые служат смазкой, а освободившиеся полости являются накопителями дополнительной смазки, необходимой при пуске и остановке двигателя. При сравнении стальных и чугунных коленчатых валов в опубликованных работах [5,7] указывается, что при твердости стальных шеек HRC 56 их износостойкость равна износостойкости шеек чугунного коленчатого вала, при твердости шеек менее HRC 56 - меньше и при твердости более HRC 56 - больше износостойкости шеек чугунного коленчатого вала.Предлагаю выбрать следующую последовательность операций направленных на востановление детали: 1.Износ коренных шеек (шлифовать, наплавить, шлифовать)Для наплавки применяют вибродуговую наплавку на базе станка 1К62 с наплавочной головкой ОКС - 65 69.Шлифовать коренную и шатунную шейку Установить деталь Снять деталь Рассчитываем частоту вращения детали при шлифовании Рассчитываем припуск на обработку стороныРассчитываем частоту вращения детали при шлифовании Определяем длину хода стола Рассчитываем припуск на обработку стороны Рассчитываем общее время Твпр - Вспомогательное время связанное с проходом,=1 минМасса-до 15 кг, Оборудование - токарно-винторезный станок IK62, Режущий инструмент-резец проходной с пластинкой Т15К6, Установка деталей-в центрах, Условия обработки-без охлаждения. Установить деталь Снять деталь Расчет припусков на обработку h = Д - d / 2 где Д - Диаметр до обработки, мм d - Диаметр после обработки, мм h = 58 - 56,0 / 2 = 1 Тв = Туст Тпр где Тпр - Время, связанное с проходом, 0,5 минНаплавка производится для все 3 дефектов Vпр = Qpm / 0,785 * DI где Qpm - Объем расплавленного метола d - Диаметр наплавочной проволоки принимаем 1,6мм Рассчитываем частоту вращения детали при наплавке n = 1000 * Vн / р * Д где Vн - Скорость наплавки, м/мин То = (l / n * s) * t где l - Длинна наплавки, мм n - Число оборотов детали s - Шаг наплавки, мм/об t - Количество слоев наплавки Рассчитываем частоту вращения детали при наплавке n = 1000 * Vн / р * Д где Vн - Скорость наплавки, м/минМасса-до 15 кг, Оборудование - токарно-винторезный станок IK62, Режущий инструмент-резец проходной с пластинкой Т15К6, Определение скорости резания Корректирование Vрез с учетом условий обработки детали. Vрезск = Vрезт К1 К2 К3 К4 где Vрезт - Корректирование Vрез с учетом условий обработки детали Определение числа оборотов детали n = Vрезск * 1000 / р * Д где Vрезск - Скорость резания, м/мин Тв = Тпр где Тпр - Время, связанное с проходом, = 0,5 минРассчитываем общее время Пn - Частота вращения детали, об/мин Рассчитываем время выпуска Твпр - Вспомогательное время связанное с проходом, = 1 мин Рассчитываем дополнительное времяРассчитываем частоту вращения детали при шлифовании Определяем длину хода стола Рассчитываем припуск на обработку стороны Рассчитываем общее время Твпр - Вспомогательное время связанное с проходом,=1 минСтупица шкива коленчатого вала в сборе имеет следующие сопряжения: ступица - коленвал , за счет шпоночного соединения; и непосредственно шкив-ступица за счет болтового соединения. Основная нагрузка приходится на шпоночные соединения, что приводит к увеличению шпоночного паза в коленвале и крепежные отверствия под шкив. Величина износа для поверхности, работающей в соединении с резиновым или войлочным сальником, имеет износ не более 0,6 мм.Точность при механической обработке при восстановлении детали зависит от правильного выбора технологических баз.

Содержание

Введение

1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали

1.2 Выбор рационального способа восстановления детали

1.3 Выбор необходимого технологического оборудования

1.4 Расчет режимов и норм времени на обработку

1.5 Токарная операция износа посадочного места под шестерню

1.6 Наплавочные операции

1.6.1 Наплавить поверхность шатунной шейки

1.6.2 Наплавить поверхность посадочного места под шестерню

1.7 Токарная операция .Точение посадочного гнезда под шестерню

1.8 Шлифовка коренной шейки и шатунной шейки

1.8.1 Шлифовка шатунной шейки

1.9 Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания

1.10 Выбор технологических баз для обработки ступица шкив деталь дефект

1.11 Разработка технологического процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала

1.12 Разработка маршрутной карты восстановления ступицы шкива коленчатого вала автомобиля ГАЗ-53

1.13 Обоснование общих и операционных припусков и допусков на обработку

1.14 Расчет режимов и норм времени на выполнение операции

1.14.1 Расчет режимов и норм времени на предварительное шлифование

1.14.2 Расчет режима и нормы времени на вибродуговую наплавку

1.14.3 Расчет режимов и норм времени на окончательное шлифование

1.14.4 Расчет годовой производственной программы участка

1.14.5 Расчет состава работающих

1.14.6 Расчет (подбор) технологического оборудования

2. Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

Заключения

Библиографический список