Разработка технологического процесса восстановления газораспределительного вала автомобиля ВАЗ-2109 - Курсовая работа

2.5.2 Определение припусков на обработку.3.2.1 Разработка технологического процесса сборки4.2 Площадь токарно - наплавочного участка 4.3 Количество рабочих местТип кузова - несущий, хетчбэк Распредвал изготовлен из высоколегированных сталей 25ХГН, 20ХН3А или 25ХГН, и подвергаются химико-термической обработке (нитроцементация) или закалкой ТВЧ. Термообработка - это процесс обработки изделий из металлов и сплавов, путем теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлением. Любая термическая обработка состоит из следующих операций: · Нагрев Химико-термическая обработка проводится при нагреве сплава, изменением состава поверхностного слоя путем воздействия химическими реакциями.Каждая деталь должна быть востановленна с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта. Здесь следует учитывать, что один и тот же способ устранения дефекта в разных случаях может иметь разных эффект в организации производства. Рекомендуемая последовательность выбора способа восстановления детали Выбрать способы устранения дефектов распредвала автомобиля ВАЗ-2109. При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены два способа, пригодных для всех дефектов: наплавка в среде СО2 и хромирование, применяем первый способ предпочтительней.При наличии на детали нескольких дефектов схему составляют на каждую в отдельности.Способ устранения - наплавка в среде СО2 Дефект Способ устранения № операции Наименования содержания операции Установочная база износ опорных шеек наплавка в среде СО2 №1 №2 №3 №4 №5 №6 №7 №8 Мойка в содовом растворе Дефектовка Токарная (обточить шейку) Наплавка (наплавить шейку) Шлифовать шейку а) предварительно б) окончательно Мойка в содовом растворе ОТК Закалка ТВЧ Подвеска для мойки Центровочные отверстия Центровочные отверстия Центровочные отверстия Подвеска для мойки Дефект Способ устранения № операции Наименования содержания операции Установочная база износ рабочих поверхностей кулачков наплавка в среде СО2 №1 № 2 №3 №4 №5 №6 №7 №8 Мойка в содовом растворе Дефектовка Шлифование а) предварительно б) окончательно Наплавка (наплавить кулачок) Шлифование а) предварительно б) окончательно Мойка в содовом растворе ОТК Закалка ТВЧ Подвеска для мойки Центровочные отверстия Подвеска для мойки Дефект Способ устранения № операции Наименования содержания операции Установочная база износ шпоночного паза наплавка в среде СО2 №1 №2 №3 №4 №5 №6 №7 Мойка в содовом растворе Дефектовка Фрезерование шпоночного паза Наплавка шпоночного паза Фрезерование паза до номинального размера Мойка в содовом растворе ОТК Подвеска для мойки Подвеска для мойки Наплавка (наплавить кулачки, шейки, паз) 7.В курсовом проекте затрагиваются 2 операции технологического процессаУстановить распредвал в центрах Обточить шейку с Д=45,02 до Д=44,02 . Измерить диаметр обточенной шейки специальным инструментом (штангенциркулем) Снять деталь со станка Установить распредвал в центрах Наплавить шейку с Д=44,02 до Д=46,02 Измерить диаметр наплавленной шейки специальным инструментом (штангенциркулем) Снять деталь со станка Установить распредвал в центрах Отшлифовать шейку с Д=46,02 до Дном=45,6 Измерить диаметр специальным инструментом (микрометром) Снять деталь со станка Определить припуск на обработку при восстановлении наплавкой в среде СО2 номинальный диаметр Д ном = Принимаем припуск на шлифование после наплавки б2=0,2 на предварительное шлифование и б3=0,01 на окончательное шлифование.3.1.1 Производственная программаРаспредвал предназначен для своевременного открытия и закрытия клапанов ДВС. Сложность сборочных работ состоит в том, что детали собираемых изделий имеют различную точность размеров. Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения сборочных работ, является конструктивная точность узлов и деталей, их вес и взаимное расположение. Сложность сборочных работ состоит в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих разную точности размеров. Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения сборочных работ, является конструктивная точность узлов и деталей, их вес и взаимное расположение.Расчет количества оборудования для участка токарно - наплавочных работ смотри в пунктах 2.5.3, 2.5.4. Принимаем размеры цеха равные 6*12 м. При проектировании участков восстановления деталей годовой объем работ, используемый для определения числа производственных рабочих определяется по формуле: Тг=t*n*N*km=10.6*1*8200*0.14=12168 чел-час в год. t - трудоемкость на единицу продукции; Количество производственных рабочих определяется по формуле: Np = Тг/Фрвм = 12168/2024=6 чел. Станки и оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, 12.2.009 - 80 и 12.2.027-80, а при работе на станках следует руководствоваться ГОСТ 12.3.025-80, Правилами техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов.В данном курсовом проекте мною были обоснованы размер производственной партии, и выбраны рациональные способы восстан

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Обоснование размера производственной партии

2. Разработка технологического процесса восстановления детали

2.1 Исходные данные

2.2 Выбор рациональных способов восстановления деталей

2.3 Схема технологических процессов

2.4 План технических операций восстановление деталей

2.5 Разработка операций

ЗАДАЧИ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1. Реализовать технический процесс восстановительного ремонта деталей.

2. Исходные данные: Автомобиль ВАЗ-2109.

3. Деталь: газораспределительный вал.

4. Дефекты: - износ рабочих поверхностей кулачков;

- износ опорных шеек;

- износ шпоночного паза.

Слесарно-механический участок со сварочным наплавочный

Курсовой проект должен состоять из ПЗ и ГЧ. Перечень рекомендуемых размеров в ПЗ приведен в методичках, указанных по курсовому проекту.

Графическая часть выполняется в виде планировки рабочих мест.

Производственная программа авторемонтного предприятия составляет 8200 автомобилей в год.

ВВЕДЕНИЕ

Транспорт - необходимое условие функционирования народного хозяйства, жизни населения и существования любого государства, особенно столь протяженного, как Россия.

Автомобиль представляет собой сложную техническую систему, предназначенную для осуществления транспортной деятельности и характеризующую множество параметров, Определяющие техническую и эксплуатационные показания данной системы. Под системой понимается упорядоченное совокупность совместно действующих элементов, производных для получения заданных функций. По отношению к автомобилю элементам относятся агрегаты, механизмы и детали, объекты и изделия.

Все элементы автомобиля имеют различную характеристики устойчивости к потере работоспособности, на которые влияют как внутренние так и конструкционных факторы зависящие от назначения и свойств элемента, как и совокупность внешних факторов, определяющих, как условия эксплуатации автомобиля. Так современный автомобиль состоит из 15000-20000 деталей, из которых 7000-9000 деталей теряют свои свойства при работе, причем 3000-4000 деталей имеют срок служить меньше, чем у автомобилей в целом. Из них 80-100 деталей влияют на безопасность движения, а 150-300 деталей по надежности, чаще других требуют замены в ходе эксплуатации автомобиля.

Одной из технических и экономических задач, которые стоят перед авторемонтным производством, являются улучшение качества выпускаемой продукции. Теоретическими и экспериментальными исследованиями доказано, что улучшением качества капитального ремонта ресурс автомобиля увеличивается в большей степени чем стоимость ремонта, а при этом затраты на поступающую эксплуатацию существенно уменьшается.

Ускорение темпов роста научно-технического прогресса возможно на основе творческого сотрудничества работников науки и предприятий, реализующие совместные планы и внедряя передовые технологии. Не случайно является факт заключения договора о научно-техническом сотрудничестве между Мосавто ЗИЛОМ, Главмосавтотрансом и НАМИ, один из пунктов которого предусматривает внедрение на авторемонтных заводах АРЗМЗ-1 т АРЗ-5 комплекса технических мероприятий, обеспечивающих повышение качества капитального ремонта автомобилей и двигателей с доведением их ресурса после капитального ремонта не менее чем до 80% от первоначального.

Индустриальный метод капитального ремонта автомобиля отвечает возрастающим потребностям автомобильного парка страны и наиболее сложным вида ремонта. Этот метод ремонта под силу лишь крупном специализированном авторемонтном заводе, имеющим совершенное оборудование и применяющим передовую технологию.

Эффективность капитального ремонта определяется наименьшим у большинства деталей остаточных ресурсов долговечности, классификация деталей по срокам службы номинала эксплуатации, до момента возникновения предельного состояния по прочности дает возможность наиболее полно реализовать остаточную долговечность деталей.

Создание научно обоснованных технических условий и их соблюдение при капитальном ремонте дает возможность при наименьших затратах на ремонт и эксплуатационные издержки получить максимальную наработку автомобилей после капитального ремонта. Для соблюдения технической дисциплины на авторемонтных заводах должен применяться вахтовый контроль выпускаемой продукции. При этом применяются приспособления и оборудования должны обеспечивать контроль качества функционирования структурных и интегральных показателей агрегатов и автомобиля в целом.

В развитии техники и технического авторемонтного производства будет развиваться дальнейшее укрепление науки и практики. В настоящее время возникли и развиваются разнообразные формы их взаимодействия. Многие авторемонтные предприятия создали заводские лаборатории, задачей которых являются анализировать состояние ремонтного фонда. Широкий размах получили хозяйственные договоры о творческом сотрудничестве, на основе которых ученые и работники авторемонтного производства решают сообща важные научно-технические задачи.

Возникают совместные исследовательские подразделения для изменения крупных проблем и реализации полученных результатов, направленных на улучшения авторемонтных предприятий, качества выполняемой продукции.

1. Обоснование размера произвадственной партии

Определение оптимальной величины размеров производственной партии деталей: Х=(N*n*t)/Фдн; где

N - Производственная программа изделий в год, 8200. n - Число деталей в изделий, 1. t - 5 дней необходимый запас деталей для осуществлении непрерывности сборки.

Фдн - число рабочих дней в году, 253.

X=(8200*1*5)/253=162