Разработка технологического процесса ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ–131. Приспособление для ремонта - Курсовая работа

Транспорт связывает все экономические и административные районы, удовлетворяет потребности трудящихся в передвижении, обеспечивает неуклонный рост товарооборота, расширение и усиление связей между всем отраслями народного хозяйства. Транспортная промышленность, являясь неотъемлемым элементом всякого процесса производства, обеспечивает связь между промышленностью и сельским хозяйством, между отдельными отраслями промышленности и отдельными предприятиями. Производственным процессом транспортной промышленности является процесс перемещения груза и пассажиров во времени и пространстве. Соответственно, в целях удовлетворения задач по снижению затрат на ремонт автотранспортных средств лежит правильная организация технологического процесса ремонта и восстановления деталей автомобилей. Правильная организация производства, труда ремонтных рабочих, последовательности выполнения технологических операций ремонта позволяет ускорить процесс ремонта деталей, увеличить производительность предприятия, а соответственно и увеличить прибыль АТП за счет проведения качественного ремонта автомобилей. ремонт автомобиль деталь валРазработка технологического процесса восстановления деталейДеталь - вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131 Дефекты детали: а) износ поверхности А шейки под подшипник до диаметра менее 25 мм; Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131 относится к классу деталей "прямые круглые стержни". Вал ведущей конической шестерни редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ - 131 изготавливают из стали 25ХГМ, HRC 60…65.Величину производственной партии деталей определим по формуле: (1.1) Где N-количество КР автомобилей, (агрегатов) ремонтируемых в год (3500 ед.) na - количество одноименных деталей в агрегате, узле.Существуют различные способы восстановления изношенных деталей, рассмотрим некоторые из них и выберем наиболее подходящие нам: Железнение деталей процесс получения твердых износостойких покрытий в целях компенсации износа детали. Преимущество железнения: высокий выход металла по току, достигающий 80…90 %, большая скорость нанесения покрытия 0,3…0,5 мм/ч, высокая износостойкость, возможность получения покрытий твердостью 2,0…6,5 ГПА, толщиной в 1…1,5 мм и более, применение простого и дешевого электролита. Хромирование применяется для компенсации износа детали, а также в качестве антикоррозионного покрытия. Достоинство хромирования: Высокая твердость = 4…12 ГПА, большая износостойкость высокая кислотостойкость, теплостойкость, прочное сцепление почти со всеми металлами. Недостатки хромирования: низкая производительность процесса не более 0,03 мм/ч, не возможность восстановления деталей с большим износом т.к. хромовые покрытия толщиной более 0,3…0,4 мм. имеют пониженные механические свойства; высокая стоимость процесса.Для подготовки восстанавливаемых поверхностей к нанесению покрытия необходимо удалить следы износа и придать им правильную геометрическую форму. Перед нанесением покрытия деталь протирают ацетоном и изолируют невосстанавливаемые поверхности цапонлаком, чехлами или пленкой пластификата. После этого деталь на подвеске опускают в ванну для хромирования, имеющую следующий состав электролита: хромовый ангидрид - 250г/л., серная кислота - 2,5г/л.Вибродуговая наплавка используется при ремонте деталей из различных сталей. Процесс наплавки может осуществляться в жидкости, в защитных газах, в атмосфере воздуха и под слоем флюса проволокой различного химического состава без последующей термической обработки. Для подготовки восстанавливаемой поверхности к нанесению покрытия необходимо удалить изношенную резьбу и придать правильную геометрическую форму. Резьбовую поверхность перед наплавкой обтачивают на станке и шлифуют на круглошлифовальном станке. Процесс наплавки происходит вследствие вибрации мундштука, сварочная проволока периодически соприкасается с поверхностью детали и под действием импульсных разрядов, поступающих из генератора, оплавляется.При восстановлении вышеперечисленных дефектов вала ведущей конической шестерни, при механической обработке и наплавке в качестве установочной базы примем центровые отверстия вала.1 Износ резьбы под гайки крепления фланца Вибродуговая наплавка 1 Токарная Точить резьбовую часть вала до номинального размера Центровые отверстия вала 4 Токарная Точить резьбовую часть вала до номинального размера Нарезать резьбу номинального размера Центровые отверстия вала 2 Износ поверхности шеек вала под подшипник и шестерню Хромирование 1 Шлифование Шлифовать шейки вала под подшипник и шестерню Центровые отверстия вала1 Токарная Точить резьбовую часть вала до номинального размера Токарно-винторезный станок 1К625 Центры станка Резец Т14К8 Микрометр ГОСТ 6507-68. 2 Наплавочная Наплавить слой металла на резьбовую часть вала Установка для вибродуговой наплавки; Сварочный преобразователь ПС-300. 3 Сверлильная Рассверлить отверстие под шплинт Токарно-винторезный станок 1К625 Центры станка Сверло ВК8, O5мм.

Содержание

Введение

Перечень принятых обозначений

1. Технологическая часть

1.1 Исходные данные для разработки

1.2 Обоснование размера производственной партии.

1.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей

1.4 Технология восстановления шеек под подшипник и шестерню хромированием

1.5 Технология восстановления изношенной резьбы под крепления фланца вибродуговой наплавкой

1.6 Выбор установочных баз

1.7 Разработка схем технологического процесса восстановления дефектов

1.8 Составление плана технологических операций

1.9 Разработка операций

1.9.1 Разработка операции хромирование

1.9.2 Разработка операции шлифование

2. Конструкторская часть

Заключение

Список использованных источников

Автотранспорт в настоящее время является одной из важнейших отраслей народного хозяйства. Транспорт связывает все экономические и административные районы, удовлетворяет потребности трудящихся в передвижении, обеспечивает неуклонный рост товарооборота, расширение и усиление связей между всем отраслями народного хозяйства. Транспортная промышленность, являясь неотъемлемым элементом всякого процесса производства, обеспечивает связь между промышленностью и сельским хозяйством, между отдельными отраслями промышленности и отдельными предприятиями. Производственным процессом транспортной промышленности является процесс перемещения груза и пассажиров во времени и пространстве.

Необходимым условием эффективного выполнения планов перевозок грузов и пассажиров является исправное техническое состояние автомобилей.

Задачей технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей как и сферы практической деятельности АТП является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а следовательно, и себестоимости перевозок.

Соответственно, в целях удовлетворения задач по снижению затрат на ремонт автотранспортных средств лежит правильная организация технологического процесса ремонта и восстановления деталей автомобилей.

Правильная организация производства, труда ремонтных рабочих, последовательности выполнения технологических операций ремонта позволяет ускорить процесс ремонта деталей, увеличить производительность предприятия, а соответственно и увеличить прибыль АТП за счет проведения качественного ремонта автомобилей. ремонт автомобиль деталь вал

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ-131.

Задачами КП являются выбор способов восстановления дефектов, составление операционных и маршрутных карт, разработка содержания операций, расчет режимов обработки, разработка приспособления, применяемого при ремонте детали.

Перечень принятых обозначений

N - количество автомобилей ремонтируемых в год;

na - количество одноименных деталей в агрегате, узле;

Крм - маршрутный коэффициент ремонта;

Dp - количество рабочих дней в году;

Dн, Dизн - номинальный диаметр и диаметр износа;

zm - минимальный припуск на обработку;

h - толщина наплавляемого металла;

Vн, V - скорость наплавки, резания;

S - подача;

Da - плотность тока;

?н - коэффициент наплавки;

d - диаметр электродной проволоки;

Gpm - масса расплавленного металла;

Qpm - объем расплавленного металла;

y - плотность расплавленного металла;

К - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность;

а - коэффициент неполноты наплавляемого слоя;

То, Тшк - основное и штучно - калькуляционное время;

Cv - коэффициент, учитывающий материал инструмента, заготовки и условия обработки;

Т - период стойкости инструмента;

t - глубина резания;

Np - мощность резания;

Pz - сила резания;

Тус, Тизм, Твс, Тпер - соответственно время на установку и снятие детали, время на измерение, вспомогательное время и время связанное с переходом.