Разработка технологического процесса обработки детали "Муфта" - Курсовая работа

Затраты на ее изготовление и эксплуатацию составляют до 15-20 % от себестоимости продукции, а стоимость и сроки подготовки производства в основном определяются величиной затрат труда и времени на проектирование и изготовление технологической оснастки. Наибольший удельный вес в общей массе оснастки имеют станочные приспособления, с помощью которых решаются три основные задачи: 1) базирование обрабатываемых деталей на станках с выверкой по проверочным базам заменяется базированием без выверки, что ускоряет процесс базирования и обеспечивает возможность автоматического получения точности размеров на настроенных станках; повышается производительность и облегчаются условия труда рабочих за счет механизации и автоматизации приспособлений, а также за счет применения многоместной, позиционной и непрерывной обработки;Деталь, для которой необходимо разработать приспособление - «Муфта» является изделием сложной сферической формы, изготовленной из Трубы . Муфты всегда изготавливают в виде отдельных деталей, а в сборе с валом составляют сборочную единицу.Обрабатываемые поверхности имеют простую геометрическую форму, что не требует использования сложных фасонных инструментов.Основные требования, предъявляемые к чертежу, заключаются в следующем: 1. Чертеж детали должен полно и ясно отображать конструкцию и форму детали, имея минимальное и достаточное для этого количество изображений.В данном курсовом проекте проектируем специальное станочное приспособление с пневматическим приводом на сверлильную операцию для сверления трех отверстий O 6 мм.Осуществляя выбор баз, следует придерживаться основных правил и принципов базирования: правила шести точек, принципов единства (совмещения) баз и постоянства баз. При проектировании специальных станочных приспособлений применяются три основные схемы базирования заготовки, по типу прямоугольного параллелепипеда, цилиндра и диска. Базирование происходит по трем базам: 1) Двойная направляющая (опорные точки 1,2,3,4).При проектировании специального станочного приспособления рассматривается несколько вариантов зажима заготовки в приспособлении. Первый - ручной зажим, требующий больших усилий рабочего при закреплении заготовки в приспособлении, а также нестабильное усилие зажима при ручном закреплении заготовки, которое ведет к короблению заготовки, износу, а в дальнейшем и выходу из строя деталей специального станочного приспособления.Скорость резания определяется по формуле [2]: , (2.1) где скорость резания, м/мин; коэффициент, выбирается из [2]: 7,0; m; y; g - показатели степеней, выбираются из [2]: m=0,20; y=0,70; g=0,40; период работы сверла, выбирается из [2]: 25 мин; Поправочный коэффициент рассчитается по формуле [2]: , (2.2) где поправочный коэффициент;По величине мощности резания, частоте вращения шпинделя, подачам выбираем вертикально - сверлильный станок 2Г125.Величину необходимых сил зажима следуем рассчитать с наибольшей точностью. При завышенном ее значении увеличивается стоимость изготовления и эксплуатации приспособления за счет увеличения его габаритов и веса, диаметра пневматического цилиндра, расхода сжатого воздуха. коэффициент, запаса который определяется по формуле [2]: , (2.9) где - коэффициент гарантированного запаса, = 1,5; коэффициент, характеризующий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента, =1,2; коэффициент, учитывающий увеличение сил резания изза случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях, =1,0;Для получения требуемой точности изготавливаемой детали в приспособлении должно соблюдаться следующее условие: максимальная результирующая погрешность обработки должна быть менее допуска на получаемый параметр примерно на 10-15%, то есть К их числу относятся: погрешности изготовления и износа элементов станка, приспособления и инструмента, погрешности деформации приспособления и заготовки под действием сил резанья и т.д. погрешность станка в ненагруженном состоянии, вызываемая погрешностями изготовления и сборки его деталей и узлов, .; погрешность, зависящая от отклонений относительного расположения установочных элементов мм.; погрешность расположения направляющих элементов для инструмента относительно установочных поверхностей приспособления, равна максимальному зазору между сверлом и максимально изношенной втулкой определяется по формуле: (2.14) где - максимальный диаметр втулки, =6,036 мм;Произведем расчет детали шток поз.4 в опасном сечении М12?1,5. На диаметре резьбы М12 согласно схеме зажима действует сила растяжения ?р. Определим площадь сечение резьбы штока по формуле: S , (2.15) где - средний радиус резьбы;Разработанное приспособление предназначено для базирования и закрепления заготовки «Муфта» на операции сверление трех отверстий O 6 мм. Рассматривается принцип работы специального станочного приспособления с пневмоцилиндром двухстороннего действия: 1 Устанавливается заготовка “Муфта” на площадку установочную поз. 2 Подается воздух в безштоковую полость цилиндра. 7 двигаясь по оси вправо, зажимают заготовку в приспособлении.

Содержание

Введение

1. Анализ объекта производства

1.1 Служебное назначение детали

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.3 Соответствие чертежа требованиям ЕСКД и ЕСТД

2. Проектная часть

2.1 Описание технологической операции

2.2 Выбор схемы базирования

2.3 Разработка, сравнение и выбор возможных вариантов конструкции приспособления

2.4 Силовой расчет приспособления

2.4.1 Расчет режимов резанья

2.4.2 Выбор станка

2.4.3 Расчет усилия зажима

2.5 Расчет приспособления на точность

2.6 Расчет на прочность детали станочного приспособления

2.7 Описание служебного назначения и принципа действия приспособления

2.8 Выбор материала деталей приспособления

Заключение

Список литературы

Нормативные ссылки

Приложение А. Спецификация деталей станочного приспособления