Описание и конструкторско-технологический анализ детали, анализ требований к геометрическим параметрам поверхностей плунжера. Выбор заготовки и инструментов, разработка маршрута технологического процесса изготовления, проектирование станочных операций.
Зацеп шептала удерживает остов затвора в крайнем заднем положении, а выступ шептала взаимодействует с плечом упора шептала. В другом пазу затыльника на оси размещается упор шептала, который своим плечом препятствует опусканию шептала. Упор шептала через плечо подпружинен плунжером. Третье плечо упора шептала, взаимодействуя с остовом затвора при откате, выводит упор шептала из зацепления с шепталом для обеспечения забега остова затвора за шептало. В качестве материала детали выбираем сталь 30 ХРА, которая является оптимальным вариантом с физико-механическими свойствами и стоимостью, соответствующими применению и назначению детали, а также техническим требованиям, предъявляемым к ней.На рис.1 дан эскиз детали с нумерацией поверхностей. Для анализа детали по механически обрабатываемым поверхностям составляем таблицу, в которую сводим данные с каждой поверхности и методы механической обработки, с помощью которых возможно обеспечение этих требований. Эскиз деталей поверхности. Результаты анализа приведены в таблице 1. Результаты анализа технических требований, предъявляемых к детали, приведены в таблице 2.Тип производства необходимо учитывать при проектировании технологического процесса изготовления детали.Рациональным выбором способа изготовления заготовки достигается снижение трудоемкости механической обработки, что обеспечивает рост производства на тех же производственных площадях без существенного увеличения количества оборудования и технологической оснастки. Наряду с этим рациональный выбор способов изготовления заготовок применительно к различным производственным условиям определяет степень механизации и автоматизации производства. Для детали «Плунжер» с относительно небольшими перепадами диаметров в качестве исходной заготовки выбираем стальной прокат круглого сечения диаметром dзаг=14 (мм) по ГОСТ 2590-88 (табл.4, с.548 [9]. Из него гибкой левого торца будет образована заготовка, максимально приближенная по конфигурации к готовой детали.Основой для проектирования технологического процесса механической обработки являются сведения о детали, методах достижения требований по точности и шероховатости поверхностей, типе производства. Первой назначаем токарную операцию (01) - операция по созданию технологической базы - центрового отверстия, также производится подрезание торца, обтачивается цилиндрическая поверхность, скругляются острые ребра и деталь отрезают в заданный размер. 02 - токарная операция: подрезание торца в определенный размер, обтачивают диаметр (меньший), центрование отверстия, скругление острых ребер. Оборудование - станок токарно - винторезный 1А616. 14 - токарная операция: обтачивается наружная цилиндрическая поверхность; сверление, зенкерование и развертывание отверстия; сверление и развертывание соосного с предыдущим отверстия, скругление острых ребер.Рассчитаем с помощью данного метода припуски на обработку на операциях 03 и 04. Метод дает наиболее точные оптимальные значения припусков, что позволяет сэкономить металл, уменьшить трудоемкость изготовления детали и соответственно улучшить технико - экономические показатели технологического процесса, и применяется независимо от типа производства. Для обеспечения 3-го класса точности и 6-го класса чистоты назначаем шлифование плоское получистовое (таблица 4 с.90). Двусторонний припуск рассчитаем по формуле: (К=1.2) а) б) Отклонение положения обрабатываемой поверхности относительно режущего инструмента ?а= 500(мкм) (таблица 30); 1) Для достижения необходимых 4-го класса чистоты поверхности и 5-го класса точности размера назначаем фрезерование торцовой фрезой черновое (таблица 4; 38);В соответствии с содержанием назначенных операций, и увязывая их с технологическими возможностями станков, а также ориентируясь по классам точности металлорежущих станков, выбираем следующие модели оборудования: 1) Для токарных операций (01;02;18;19) - станки токарно-винторезные 1А616. перечисленные выше станки являются универсальными, обеспечивают обработку заготовки в заданные размеры по необходимым классам точности, с их применением возможно снижение себестоимости механической обработки заготовки за счет невысокого уровня ремонтосложностей, соответствующих затрат и норм амортизационных отчислений по сравнению с их аналогами; Операция 14-станок токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3, выполняется многосложная обработка: обтачивается наружная цилиндрическая поверхность, производится сверление, зенкерование, развертывание отверстий, а также сверление и развертывание соосного с ним отверстия, скругление острых ребер.В производстве широко применяется разнообразная технологическая оснастка, в которую входят приспособления. Станочные приспособления применяются для установки и закрепления на станках обрабатываемых заготовок. Руководствуясь требованиями, предъявляемыми к приспособлениям, назначаем соответственно операциям: - Токарная (01) - заготовку устанавливаем в приспособление ЛК7160-4052 с креплением в неподвижном люнете с применением одного зажима; 08 - 11 - с креплением
План
Содержание
1. Исходные данные и их анализ
1.1 Описание и конструкторско-технологический анализ детали
1.2 Анализ требований к геометрическим параметрам поверхностей детали
1.3 Тип производства и программа выпуска
2. Выбор заготовки
3. Разработка маршрута технологического процесса изготовления детали
4. Расчет припусков на механическую обработку
5. Проектирование станочных операций
5.1 Выбор оборудования
5.2 Выбор станочных приспособлений
5.3 Выбор режущих инструментов
5.4 Выбор вспомогательных инструментов
5.5 Выбор контрольно-измерительных средств
5.6 Назначение режимов резания
5.7 Техническое нормирование операций
Библиографический список
1. Исходные данные и их анализ
1.1 Описание и конструкторско-технологический анализ детали
Список литературы
1. Гельфгат Ю.И. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учебное пособие: М. Машиностроение,1992.
2. Данилевский В.В. Технология машиностроения М.: Высшая школа, 1984.
4. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учебное пособие: М. Машиностроение, 1990.
5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч. 1.: С, М.: Машиностроение, 1974.
6. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство. Ч.2.М.: Машиностроение,1967.
7. Останенко Н.Н., Кропивницкий Н.Н. Технология металлов. М., Высшая школа, 1970.
