Разработка технологического процесса изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172 - Курсовая работа

Московский Государственный Технологический Университет Курсовой проект на тему: «Разработка технологического процесса изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172»Цель курсового проекта - разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172. Задачи курсового проекта: - определить тип производства и выбрать вид его организации разработать технологический процесс сборки крана вспомогательного тормоза локомотива 172 Основной задачейкурсового проекта является приобретение навыков применения теоретических знаний, полученных в результате изучения различных дисциплин, при разработке технологического процесса изготовления узла и детали, используя необходимую справочную, техническую литературу и руководящие материалы. Необходимо решить задачу проектирования экономически эффективного технологического процесса изготовления сборочной единицы с использованием достижений науки, техники и передового производственного опыта. сборка циклограмма деталь обработкаСлужебное назначение: Кран вспомогательного тормоза локомотива 172 (далее кран) предназначен для ручного управления тормозами локомотива при рабочем давлении 0,6±0,1 МПА. Принцип работы: Ручка крана имеет три фиксированных положения: отпуск (О), перекрыша (П), торможение (Т). В положении «Т» сжатый воздух из пневмомагистрали (ПМ) через входное отверстие G?” в кронштейне поз.2 поступает под открытый тормозной клапан поз.24 и далее через центральное отверстие в корпусе поз.1, кронштейн поз.2 к тормозному цилиндру (ТЦ).Кран состоит из корпуса поз.1 с двумя клапанами поз.24, отпускным и тормозным. Для управления клапанами поз.24 в корпусе устанавливается кулачок поз.3 с ручкой поз.8, которая жестко соединена с кулачком поз.3 и имеет 3 фиксированных положения. Клапаны поз.24 удерживаются в закрытом положении пружинами поз.4 и поз.5. Корпус поз.1 крепится на кронштейне поз.2, в котором имеются резьбовые отверстия G?” для подвода сжатого воздуха. В закрытом положении клапаны поз.24 удерживаются пружинами поз.4,5, которые останавливаются в заглушках поз.26. Технические требования а) обеспечить линейный размер пружины находящейся в сжатом состоянии в пределах 15±0,5мм. б) обеспечить силу сжатия пружин клапана не менее 0,6МПА в) обеспечить усилие при котором клапаны удерживаются в закрытом положении не более 9 МПА (сила, которой взрослый человек может надавить рукой). г) обеспечить расстояние между кулачком и направляющей в пределах 0,5±0,2мм.В результате проведенного анализа технических требований на узел было выявлено одно из наиболее важных требований, а именно: обеспечить линейный размер пружины находящейся в сжатом состоянии равный 15мм. с допуском ±0,5мм. Для выполнения этого требования необходимо выявить все размеры деталей (в номиналах и допусках), влияющих на выполнение этого требования. Обеспечение точности создаваемого узла сводится к достижению требуемой точности замыкающих звеньев размерных цепей, заложенных в его конструкцию, и размерных цепей, возникающих в процессе изготовления крана. Размерная цепь А состоит из: А? - замыкающее звено - длина пружины находящейся в сжатом состоянии при силе сжатия 1,1 МПА Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается во всех случаях ее реализации путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений.Контроль крана выполнить внешним осмотром с применением линейки, штангенциркуля и весов. После контроля кран собрать и провести испытания на соответствие требованиям ТУ 24.05.10.126-97 на испытательном стенде. При испытании рукоятка крана ставится в тормозное положение «Т». Измерения провести по истечении 30 секунд после перевода ручки крана в течение 30 секунд. Испытание провести в резервуаре V= 10л.На основании программы выпуска и габаритных размеров крана принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом.Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли.Технологическая карта сборки узла приведена в приложении 3.Сборка узла (Кран 172.000)-40 мин. при отсутствии совмещенных во времени операций, при совмещении времени транспортирования кранов с оперативным временем и при стационарной сборке: [раб место] выбираем один рабочий-сборщик, и одно рабочее место.Ввиду того, что работает один рабочий-сборщик в построении циклограммы и планировке рабочих местнет необходимости.Корпус 172.001 предназначен для базирования деталей входящих в состав корпуса 172.010 и кулачка 172.080,а также для обеспечения герметичности всего узла.Корпус 172.001представляет из себя простую корпусную деталь симметричную в поперечном сечении, среднего класса точности, небольших габаритов, с двумя отверстиями в торцах для крепления клапанов, одним сверху для крепления кулачка и тремя в основании для запрессовки ниппелей.

Содержание

Введение

1. Определение типа производства и выбор вида его организации

2. Разработка технологического процесса сборки узла

2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы

2.2 Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичности его конструкции

2.3 Выбор метода достижения требуемой точности узла

2.4 Контроль точности сборки узла или его испытание

2.5 Схема сборки узла

2.6 Выбор вида и формы организации процесса сборки узла

2.7 Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки

2.8 Нормирование сборочных операций

2.9 Технологическая карта сборки узла

2.10 Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков

2.11 Построение циклограммы сборки

2.12 Планировка сборочного места

3. Разработка технологического процесса изготовления детали

3.1 Служебное назначение детали

3.2 Анализ чертежа, технических требований на деталь и ее технологичности

3.3 Выбор вида заготовки и назначение припусков на обработку

3.4 Выбор технологических баз и обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки

3.5 Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента

3.6 Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки

3.7 Определение припусков, меж переходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки

3.8 Назначение режимов резания

3.9 Нормирование технологической операции

3.10 Контроль точности изготовленной детали

3.11 Оформление технологической документации

Список использованной литературы