Разработка технологического процесса и определение технико-экономических показателей производства холоднокатаной полосы сечением 1,0 х 1100 мм из стали марки 08Ю - Курсовая работа

При малой толщине прокатываемого продукта, когда изза большого отношения поверхности к объему быстрое охлаждение металла не дает возможность обеспечить высокую температуру в деформационной зоне, используется холодная прокатка. Холодная прокатка придает изделиям высокие точность размеров и качество поверхности, что невозможно при горячей прокатке, а также особые физические свойства.Технические условия на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой качественной стали определены в ГОСТ 9045-80 [1]. В соответствии этому стандарту прокат изготавливается из малоуглеродистой качественной стали марки 08Ю со следующим химическим составом (табл. Прокат в рулонах не должен иметь кромок, загнутых под углом 90 и более, а также скрученных и смятых концов. Прокат должен быть термически обработанным (вид термической обработки устанавливается изготовителем). Партия должна состоять из стали одной плавки-ковша, одной садки в печь или одного режима термической обработки для печей непрерывного действия, одной категории вытяжки, одной толщины, одной группы отделки поверхности и сопровождаться одним документом о качестве, содержащем: - наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;На рис.1 приведена технологическая схема производства холоднокатаной полосы. Первой операцией в цехе холодной прокатки является очистка поверхности листов от окалины, чтобы она не вдавливалась при холодной прокатке в металл и валки.1.2) выбирается цех холодной прокатки с непрерывным четырехклетьевым станом 500/1400х1700. Этот стан предназначен для холодной прокатки горячекатаных травленых полос, свернутых в рулоны. Краткая техническая характеристика стана приведена в табл. Для удаления окалины используется непрерывный травильный агрегат, что обеспечивает высокую производительность, максимальную автоматизацию процесса, минимальный расход кислоты и наиболее благоприятные условия труда. Травление осуществляется в растворе соляной кислоты, что имеет следующие преимущества перед травлением в растворе серной кислоты: лучшее качество поверхности полосы после травления; уменьшение потерь металла при травлении на 25%; снижение стоимости травления (соляная кислота дешевле серной); повышение интенсивности растворения окалины в 1,6-2 раза; значительное снижение расхода кислоты.Конечная толщина полосы 1 мм достигается в результате обжатия подката во всех клетях стана на 75%. Суммарное обжатие распределено так: 1й проход 30% не максимальное, т.к. опасаются разнотолщинности подката 2й проход 40% максимальное пока нет наклепа 4й проход 15% меньше, чтобы улучшить плоскостность ho=100hk/(100-75)=1001/(100-75)=4 ммС межцехового транспортера рулоны поступают на подъемно-поворотный стол и далее перемещаются внутрицеховым транспортером, состоящим из наклонного транспортера, поднимающего рулоны из подземного туннеля и разгрузочного транспортера. Уборка рулонов на склад с разгрузочного транспортера осуществляется мостовым краном при помощи специальных грузозахватных устройств по одному рулону. Конвейер горячекатаных рулонов работает в автоматическом режиме, рулоны снимаются с разгрузочного транспортера при температуре 200-300 С и мостовым краном укладываются в вертикальном положении в несколько ярусов на складе охлаждения. Со склада рулоны мостовым краном укладывают в вертикальном положении на приемный транспортер непрерывного травильного агрегата, в котором осуществляется удаление окалины с поверхности полосы путем механического разрушения окалины и травления полосы в 15% растворе соляной кислоты. Рулоны на каретки цепного транспортера подаются краном, устанавливаются перед станом и передаются на механизм поворота рулонов, который посредством электропривода разворачивает рулон в положение, удобное для отгибки конца полосы.Прокатка на стане включает в себя следующие временные отрезки: t1 - установка рулона на разматыватель t2 - отгиб и подача переднего конца к 1й клети t3 - прокатка на заправочной скорости t4 - разгон стана до рабочей скорости t5 - прокатка на рабочей скорости t6 - торможение стана до скорости пропускания заднего конца t7 - прокатка на скорости пропускания заднего конца t8 - снятие рулона с моталки t1=30 с t2=20 с t3=L1-2/V1запр L2-3/V2запр L3-4/V3запр L4-мот/V4запр Dбмn/Vч мот V1запр=0,89/1,67=0,53 м/с t3=4,5/0,53 4,5/0,89 4,5/1,27 7/1,5 3,140,82/1,5=25,1 сек t4=(Vp-V4запр)/а a=1 м/с t4=(20-1,5)/1=18,5 с t6=(Vp-V4запр)/b=(20-1,5)/2=9,25 c b=2 м/с t7=L1-2/V1запр L2-3/V2запр L3-4/V3запр L4-мот/V4запр t7=4,5/0,53 4,5/0,89 4,5/1,27 7/1,5=21,76 с t8=30 с t5=Lп раб/Vраб Согласно работе [4] удельные расходы составят: электроэнергия - 100 КВТ.ч/т тепло - 2500 ккал/т вода - 25 м кубич./т валки - 1 кг/тВ результате разработанной схемы технологического процесса производства холоднокатаной полосы удалось добиться сравнительно высокой производительности, значительно превышающей показатели действующих станов. Во-первых, доля производства полосы данной толщины составляет на данном стане лишь небольшой процент, на нем осуществляется прокатка и более тонко

План

Введение 3

1. Технологическая часть 4

1.1 Требования ГОСТ к заданному изделию 4

1.2 Выбор схемы технологического процесса производства 6

1.3. Выбор типа оборудования и его основных параметров 7

1.4. Ориентировочный расчет деформационного и скоростного режимов прокатки 9

1.5. Технологический процесс производства 10

2. Технико-экономические показатели производства 12

2.1 Расчет работы прокатного стана во времени 12

2.2 Расход металла, электроэнергии, топлива, валков и воды на тонну готовой продукции 13

Заключение 14

Литература 15

При малой толщине прокатываемого продукта, когда изза большого отношения поверхности к объему быстрое охлаждение металла не дает возможность обеспечить высокую температуру в деформационной зоне, используется холодная прокатка. Холодная прокатка придает изделиям высокие точность размеров и качество поверхности, что невозможно при горячей прокатке, а также особые физические свойства.

В последние годы производство холоднокатаного листа составляет около 40% и все более увеличивается. Это связано с тем, что во многих отраслях постоянно растет потребность в тонколистовой стали с высокими механическими свойствами, точными размерами, хорошим качеством поверхности.

В настоящее время можно обозначить следующие основные тенденции в производстве холоднокатаной листовой стали: - строительство современных непрерывных станов с 6-7 клетями, скоростью прокатки до 50 м/с и массой рулона до 60 т;

- использование жестких клетей с полуизгибом валков;

- использование на станах датчиков авторегулирования натяжения, толщины и ширины полосы;

- использование непрерывных поточных линий термообработки вертикального или горизонтального типа.