Разработка системы автоматизированного управления процессом Ванюкова - Дипломная работа

В настоящее время в промышленной эксплуатации находятся многие разновидности автогенных процессов, имеющие принципиальные отличия процесса и агрегата от технологии плавки во взвешенном состоянии [1,2,28]. Необходимо отметить, что ни на одной установке ПВ до сих пор не существует системы оптимального управления процессом, что в первую очередь связано очевидно с отсутствием достаточно адекватных математических моделей данного процесса. Скорость и полнота протекания этих процессов зависят от физико-химических свойств компонентов шихты, температуры и интенсивности массо-и теплообмена, а производительность агрегатов в целом определяется временем, затраченным на завершение самой медленной стадии. В настоящее время, когда на плавку поступает преимущественно концентрат с малыми размерами частиц (70 мкм и меньше), легко достичь очень высоких скоростей их нагрева. одним из приемов, обеспечивающих высокие скорости нагрева, является распыление шихты в нагретом до высокой температуры газовом пространстве. исключительно быстро протекает нагрев шихты также при загрузке ее в ванну расплава в условиях энергичного барботажа важно отметить, что в автогенных процессах источником тепла служат реакции окисления сульфидов концентрата. тепло выделяется на поверхности реагирующей частицы или в расплаве, т.е. там, где оно расходуется на процессы плавления. Следовательно, процессы штейно-и шлакообразования протекают в две стадии: расплавление легкоплавких составляющих шихты и растворение более тугоплавких веществ в этих расплавах.В данном дипломном проекте рассмотрены вопросы разработки системы оптимального управления технологическим процессом плавки в печи Ванюкова в условиях медеплавильного завода «Балхашмыс». Разработана система оптимального управления процессом Ванюкова с использованием как традиционных классических математических моделей этого процесса, так и моделей, построенных на основе теории нечетких множеств. Разработана экспертная система управления процессом плавки в печи Ванюкова.

Содержание меди в штейне 45

Одним из наиболее существенных мировых достижений в области металлургии тяжелых цветных металлов является разработка и промышленное освоение различных вариантов автогенных процессов плавки сульфидных концентратов. Под термином "автогенные процессы плавки" здесь и далее подразумеваются все разновидности плавки сульфидных концентратов цветных металлов (во взвешенном состоянии, в циклонных и вихревых камерах, в расплавах). Наиболее общим характерным признаком этих процессов является максимальное использование собственных энергетических ресурсов сульфидного сырья за счет использования тепла экзотермических реакций окисления сульфидов металлов и шлакообразования.

В настоящее время в промышленной эксплуатации находятся многие разновидности автогенных процессов, имеющие принципиальные отличия процесса и агрегата от технологии плавки во взвешенном состоянии [1,2,28]. Крупным результатом работ ученых, научно исследовательских институтов и ИТР заводов явилось промышленное освоение автогенных процессов на Балхашском, Иртышском, Норильском, Среднеуральском, Алмалыкском медеплавильных заводах и на Усть-Каменогорском свинцово- цинковом комбинате.

Освоение двух промышленных комплексов ПЖВ в 1985-1987 годах позволило Балхашскому медеплавильному заводу обеспечить достижение проектной мощности по черновой меди при переработке бедного по меди сырья и показать принципиальные преимущества процесса Ванюкова перед другими вариантами автогенных технологий в металлургии меди.

В настоящее время промышленные агрегаты ПЖВ и процесс Ванюкова устойчиво работают на Балхашском медеплавильном заводе в Казахстане, а так же на Норильском, Средне-Уральском медных заводах в России. Данная технология имеет большие перспективы в цветной и черной металлургии. Принципиальными преимуществами процесса Ванюкова перед другими автогенными способами являются: возможность плавки сырой (8% влаги) и кусковой шихты, высокая удельная производительность, низкий пылевынос, особенности физико-химических процессов в расплаве и работа агрегата в непрерывном режиме с организацией притовотока шлака и штейна.

Управление плавкой в ПВ на БГМК осуществляется в настоящее время мастером смены или оператором, на основе опыта и субъективного анализа показаний контрольно-измерительных приборов (КИП) (давление и расходы в системах воздухо-, кислородо- и газоснабжения, расходы и температура охлаждающих агентов и др.) данные визуальных наблюдений (уровень расплава, температура расплава, состояние системы загрузки и др.), результаты химических анализов, поступающих с большим опозданием и других сведений обслуживающего персонала о состоянии отдельных составляющих технологического процесса, а также на основе предварительных расчетов материального и теплового балансов.

Необходимо отметить, что ни на одной установке ПВ до сих пор не существует системы оптимального управления процессом, что в первую очередь связано очевидно с отсутствием достаточно адекватных математических моделей данного процесса.

Целью данной работы является попытка разработки системы оптимального управления процессом Ванюкова с использованием как традиционных классических математических моделей этого процесса, так и моделей, построенных на основе теории нечетких множеств.

Для достижения этой цели исследований были поставлены следующие исследовательские задачи: - разработать математическое описание процесса плавки в ПВ;

- выбрать и описать метод оптимизации;

- поставить задачу оптимального управления процессом;

- разработать экспертную систему управления процессом плавки в ПВ;

- разработать систему стабилизации разряжения в печи.

В случае решения этих задач встают вопросы проектирования системы автоматизированного управления плавкой в ПВ (АСУТП), для чего в соответствии с результатами исследовательского этапа, а также требований ГОСТОВ на проектирование АСУТП необходимо разработать следующую документацию: - информационное обеспечение АСУТП;

- алгоритмическое и программное обеспечение АСУТП;

- организационное обеспечение АСУТП;

- техническое обеспечение АСУТП;

- расчет экономической эффективности от внедрения АСУТП;

- разработка мероприятия по охране труда и технике безопасности.

1. Технология переработки медных концентратов в печи Ванюкова

1.1 Анализ автогенных процессов в цветной металлургии

При создании автогенного процесса плавки в жидкой ванне ставилась задача оптимизировать все важнейшие физико-химические процессы с целью удовлетворения требований современной технологии. Плавка руд и концентратов, каким бы методом она ни осуществлялась, это комплекс отдельных процессов. Среди них в случае переработки сульфидных материалов важнейшее значение имеют: 1. Нагрев шихты и диссоциация химических соединений;

2. окисление сульфидов, взаимодействие сульфидов и оксидов;

3. расплавление легкоплавких составляющих шихты с образованием первичных расплавов;

4. растворение наиболее тугоплавких компонентов в первичных расплавах;

5. разделение продуктов плавки;

6. распределение ценных компонентов между продуктами плавки.

Скорость и полнота протекания этих процессов зависят от физико-химических свойств компонентов шихты, температуры и интенсивности массо- и теплообмена, а производительность агрегатов в целом определяется временем, затраченным на завершение самой медленной стадии. Поэтому необходимо выявить наиболее медленные из них для ускорения процесса в целом.

Нагрев шихты лимитируется процессами теплопередачи. Очевидно, нагрев крупных кусков шихты из за сравнительно низкой теплопроводности шихтовых материалов протекает относительно медленно. В этом случае прогрев шихты лимитируется теплопроводностью и может быть ускорен лишь уменьшением размеров кусков. Однако возможно ограничение скорости нагрева и мелкодисперсной шихты в том случае, если она уложена толстым слоем как в случае отражательной плавки.

В настоящее время, когда на плавку поступает преимущественно концентрат с малыми размерами частиц (70 мкм и меньше), легко достичь очень высоких скоростей их нагрева. одним из приемов, обеспечивающих высокие скорости нагрева, является распыление шихты в нагретом до высокой температуры газовом пространстве. исключительно быстро протекает нагрев шихты также при загрузке ее в ванну расплава в условиях энергичного барботажа важно отметить, что в автогенных процессах источником тепла служат реакции окисления сульфидов концентрата. тепло выделяется на поверхности реагирующей частицы или в расплаве, т.е. там, где оно расходуется на процессы плавления. По этим причинам в современных автогенных процессах, протекающих во взвешенном состоянии или в расплаве, нагрев шихты осуществляется быстро и не лимитирует производительность плавильных агрегатов.

Реакции окисления сульфидов кислородом являются экзотермическими процессами и протекают на границе раздела фаз. С момента воспламенения окисление (горение) сульфидов идет очень интенсивно и ускоряется с повышением температуры. На это, в частности, указывает и высокий коэффициент использования кислорода (95-100%) во всех автогенных процессах при очень малом времени контакта кислорода с сульфидами.

Обширные данные, известные из литературы и практики, подтверждают, что собственно химический акт процесса окисления сульфидов нужно стремиться не столько к достижению повышения скоростей окисления, сколько к высоким показателям процесса в целом. Получению газов, богатых по содержанию SO2, высокой степени использования теплоты сгорания сульфидов и к минимальным потерям металлов с отвальным шлаком.

Целью плавки любого типа является перевод всей перерабатываемой шихты в расплавленное и газообразное состояние с получением штейна или чернового металла, возгонов и шлака и их разделением.

Значительные различия физико-химических свойств химических соединений, составляющих шихту и, в первую очередь, температуры их плавления приводят к постепенному формированию расплава. Сначала образуется первичный расплав из наиболее легкоплавких компонентов, а затем происходит растворение в них более тугоплавких веществ. Следовательно, процессы штейно- и шлакообразования протекают в две стадии: расплавление легкоплавких составляющих шихты и растворение более тугоплавких веществ в этих расплавах.

Из числа присутствующих в сульфидных шихтах химических соединений наиболее легкоплавкими являются сульфиды (за исключением ZNS). При этом их эвтектические смеси по сравнению с отдельными сульфидами имеют еще меньшие температуры плавления. Поэтому процессы штейнообразования начинаются раньше процессов шлакообразования и идут с большими скоростями.

Шлакообразование начинается позднее и происходит медленнее потому, что для большинства оксидов шихты температура плавления выше, чем температура в печи. При ограниченных температурах в плавильных агрегатах особо важное значение приобретают процессы растворения тугоплавких оксидов в первичных шлаковых расплавах.

Процессы растворения являются диффузионными и поэтому протекают значительно медленнее процессов расплавления легкоплавких компонентов. Образование шлаков в металлургических печах начинается, как правило, с получения оксидно-сульфидных эвтектик или более сложных многокомпонентных легкоплавких композиций. В дальнейшем в них растворяются более тугоплавкие оксиды и, в первую очередь, кремнезем, вводимый обычно в шихту в виде кварцевого флюса.

Эксперименты показывают, что принудительное перемешивание расплава вызывает резкое ускорение процесса растворения тугоплавких составляющих шихты.

Наиболее медленным этапом плавки, даже для современных процессов, у которых время завершения других стадий мало, является коалесценция сульфидных капель и разделение штейна и шлака. Значительная часть меди и никеля находится в шлаках в виде эмульсии - мелких капель штейна. При восстановлении или сульфидировании металлов в шлаковом расплаве обычно образуется дополнительное количество капель металлсодержащей фазы, отстаивание которых происходит крайне медленно и не успевает завершиться за приемлемое с практической точки зрения время. Поэтому необходимо обеспечить принудительное укрупнение штейновых или металлических частиц.

Можно однозначно утверждать, что именно медленное укрупнение мелкой штейновой (металлической) взвеси и ее отделение от шлака являются одним из самых медленных этапов плавки в целом. Наиболее эффективным приемом ускорения коалесценции штейновой взвеси является перемешивание шлака с получающимся при плавлении штейном. Известно, что даже загрузка сульфидов на поверхность шлаковой ванны и однократная промывка шлака каплями штейна заметно обедняют шлак.

Сочетание процессов восстановления и перемешивания шлака со штейном позволяет резко интенсифицировать укрупнение штейновых частиц и разделение фаз. Доказано, что крупность частиц при этом возрастает настолько, что для разделения штейна и шлака требуется менее 1 ч вместо 8-12 ч.

Правильная организация процесса разделения фаз создает предпосылки для резкой интенсификации работы плавильных агрегатов и повышения их удельной производительности.

Анализ переработки сульфидного сырья на штейн позволил выявить роль и взаимосвязь последовательных элементарных стадий физико-химических превращений и установить, что оптимизация технологии плавки требует определенного сочетания следующих условий: - создание условий для высокой степени использования кислорода газовой фазы в локальной зоне металлургического реактора, отделенной от конечных продуктов плавления;

- обеспечение высокой скорости массообменных процессов в системе исходные твердые компоненты- конечные расплавы;

- создание условий для достижения заданного приближения к равновесию между конечными продуктами плавки;

- ускорение укрупнения диспергированного штейна или металла и обеспечение полноты разделения продуктов плавки.

Результаты научных разработок позволили сформулировать основной принцип новой технологии: плавление сырья и массообмен осуществляются в турбулентно перемешиваемой ванне эмульсии штейна (металла) в шлаке. Перемешивание расплава при барботаже его технологическими газами, образующимися при подаче дутья в расплав через боковые фурмы, обеспечивает требуемую степень турбулизации для ускорения металлургических превращений в зоне расплава выше уровня фурм. При этом обеспечивается коалесценция мелких штейновых капель и формирование составов фаз, близких к конечным. Расслаивание штейна и шлака организовано в прямоточном потоке вертикально движущихся расплавов. Это обеспечило совмещение в одном агрегате для непрерывного процесса реакционной зоны с высокой степенью турбулентностью движения барботируемого расплава и зоны с ламинарным движением расплава, необходимой для организации разделения и отдельного выпуска шлака и штейна (металла).

1.2 Технологический процесс Ванюкова

Научно обоснованная оптимизация организации физико-химических процессов и движения расплава позволила создать новую технологию - плавку в жидкой ванне.

Сущность технологического процесса в жидкой ванне заключается в следующем. Кислородсодержащий газ вводится вод избыточным давлением около 0,1МПА в расплав через фурмы в стенах печи на уровне примерно 0,3-0,7 м ниже уровня расплава в спокойном состоянии внутри шахты печи.

Общая глубина ванны расплава в печи без барботажа 2,0-2,5 м. Кислородсодержащий газ дутья, барботируя верхнюю часть расплава энергично перемешивает его и создает газонасыщенный слой гетерогенного расплава, состоящего в основном из шлака с включениями до 10% (вес.) сульфидов в виде капелек штейна и при недостатке тепла - угля или кокса. Высота барботируемого газонасыщенного расплава увеличивается на величину, равную 2-2-х кратному расстоянию от оси фур до уровня расплава в спокойном состоянии. Кислородсодержащий газ взаимодействует, в первую очередь, с сульфидом железа, серой и углем и генерирует тепло, необходимое для плавления загружаемой шихты и нагрева расплава именно в зоне технологического процесса равномерно во всем верхнем слое.

Благодаря интенсивному перемешиванию капельки сульфидной фазы, образуемые из загруженных частиц сырья, соударяются и сливаются, достигая гидродинамически устойчивого размера 0,5-5 мм, достаточного для выпадения их из верхнего барботируемого слоя и быстрого опускания в донную фазу.

Шихта, состоящая из флотационного концентрата или кусковой руды с флюсом и, если необходимо, с кусковым углем, вводится сверху в барботируемый слой; вследствие высокой энергии перемешивания она равномерно распределяется по всему его объему.

Расплавленные сульфиды шихты вследствие высокой активности серы и железа интенсивно взаимодействуют со шлаком и кислородом дутья, поддерживают низкое содержание магнетита в шлаке. Это способствует получению шлаков, бедных по цветным металлам. В условиях активного перемешивания происходит быстрое растворение кварца и других тугоплавких компонентов шихты, и поэтому во всем объеме расплава постоянно поддерживается оптимальный состав шлака, обеспечивающий минимальные потери цветных металлов. Наличие в расплаве пузырьков барботируещего газа способствует быстрой и полной (в соответствии с величиной равновесного давления пара) возгонке летучих компонентов.

Расположение переточного канала для вывода шлака из шахты на 1 м ниже уровня фурм привело к тому, что весь образующийся в верхнем барботируемом слое шлак постепенно движется сверху вниз, проходя свой путь в течение 1,5-3,0 часов. При этом он непрерывно промывается дождем крупных капель штейна, выпадающих из верхнего перемешиваемого слоя. Ниже фурм движущийся поток шлака уже не перемешивается и в нем можно создавать соответствующие градиенты температуры, состава и других параметров, способствующие обеднению шлака. Благодаря такой организации его движения исключена возможность проскока и быстрого выхода из печи непроработанного шлака с повышенным содержанием цветных металлов. Сульфидная донная фаза, образующаяся на дне печи из опускающихся капель, отдельно от шлака выводится из плавильного агрегата.

Печь Ванюкова представляет собой прямоугольную шахту шириной 2,0-2,5 м, длиной 10 и высотой 6 м. В боковых продольных стенах печи на высоте 1,60-2,5 м от подины водоохлаждаемые фурмы для подачи дутья, а если необходимо и углеродистого топлива (природного газа, мазута или пылеугля). Экспериментально установлено, что ни один из известных огнеупоров не способен длительное время противостоять воздействию нагретого до 1500-1600 К шлака при энергичном его перемешивании.

Для надежного ограждения расплава потребовалось смонтировать боковые и торцевые стены шахты из массивных охлаждаемых водой медных кессонов, расположенных в зоне перемешивания шлака от уровня около 1 м ниже оси фурм, до уровня 3,5 м выше оси фурм. Горн шахты печи ниже кессонированного пояса выполнен из огнеупорного кирпича. В торцевых стенах горна созданы два переточных канала для вывода из него шлака и штейна. Снаружи к шахте печи у переточных каналов герметично примыкают емкости, сообщающиеся через них с внутренним пространством шахты, называемые шлаковым и штейновым сифонами. В стенах этих сифонов предусмотрены щелевидные окна, положение порога которых определяется соответствующим уровнем слива шлака и штейна.

Схема печи Ванюкова: 1 - шихта; 2 - дутье; 3 - штейн; 4 - шлак; 5 газы; 6 - кладка печи; 7 - медные литые кессоны; 8 - фурмы; 9 загрузочная воронка; 10 - аптейк; 11 - штейновый сифон; 12 шлаковый сифон

1.3 Физико-химичекие основы процесса Ванюкова

Плавка в жидкой ванне представляет собой принципиально новый класс, эмульсионных процессов осуществляемых в энергично барботируемых шлаковых ваннах.

Ванюковым А.В. впервые были обоснованы преимущества вертикального движения эмульсии в нижней подфурменной зоне при ее расслаивании в прямоточном потоке расплава. Это позволило совместить в одном агрегате реакционную зону с движением расплава.

В условиях плавки в жидкой ванне создаются благоприятные условия для осуществления плавки как сульфидного, так и окисленного сырья, а также возгоночных процессов.

Основное достоинство возгонки барботажных процессов это большая реакционная способность контактирующих фаз (шлака, штейна, газа) изза развитой поверхности, что обеспечивает высокие скорости массообмена, теплообмена и всех химических и физических процессов.

1.2.1 Процессы надфурменной зоны

Барботаж и энергичное непрерывное перемешивание шлако- штейнового расплава в надфурменной зоне определяет большую скорость тепло и массообмена, что позволяет избежать его местного перегрева или переохлаждения, а также переокисления шлака.

В ванне расплава протекают следующие реакции:

Низшие сульфиды расплавляются и образуют капельки штейна.

Окисленные компоненты шихты растворяются в шлаке:

Вместе с тем, наличие в надфурменной зоне сульфида железа приводит к протеканию реакции:

Возможно также восстановление до магнетита

Однако и здесь наличие сульфидов железа, элементарной серы приводит к восстановлению магнетита:

Тепло от окисления сульфидов полностью выделяется в надфурменной зоне, т.е. там, где оно потребляется и необходимо для нагрева и плавления шихты.

Если тепла недостает, то его восполняют за счет ввода углеродистого топлива непосредственно в ванну расплава.

Для того, чтобы обеспечить возможность более полного восстановления магнетита необходимо достаточное время контакта его с сульфидами. Увеличение высоты ванны ведет к снижению содержания магнетита.

Другая важная функция надфурменной зоны - укрупнение мелких сульфидных частиц с образованием до крупных капель штейна, что достигается за счет энергичного барботажа в ванной. Важной особенностью тепловой работы печи является то, дутье подается в слой шлака с малым содержанием частиц штейна. Вследствие этого на огневой стороне, пояса печи и фурм образуется гарнисаж, а все тепло распространяется внутрь печи равномерно быстро, что позволяет неограниченно обогащать дутье кислородом а, следовательно, и штейн по меди вплоть до чернового металла.

1.2.2 Процессы подфурменной зоны

Шлак постепенно из надфурменной зоны перемещается в подфурменную зону. За время прохождения шлак успевает промываться крупными каплями, образующегося штейна.

Второй важный процесс - восстановление оставшегося магнетита сульфидами штейна. При этом в подфурменной зоне шлак изолирован от воздействия кислорода воздуха и образование нового магнетита не происходит. Малое содержание магнетита приводит к снижению содержания растворенной меди, увеличению межфазного натяжения и снижению вязкости шлака. Нижний перепуск шлака из плавильной зоны в электротермическую зону исключает потери меди и других металлов с плавильной шихтой и компонентами штейна, удерживаемыми на поверхности сплава поверхностью натяжения, т.е. исключающие явления, влияющие на потери меди со шлаком.

1.3 Выбор и обоснование исходных данных для металлургических расчетов

На основании практики работы предприятия для последующих расчетов принимаем химический состав исходных концентратов и флюсов, представленных в таблице 1.0

Таблица 1.0 Исходные данные расчетов

Производство по влажному концентрату т/час 80

Состав концентрата %

Cu 17

Fe 28

S 36

SIO2 5

CAO 3

MGO 0

Al2O3 0

Zn 6

Pb 2

Влажность 5

Обогащение дутья 85

В данном дипломном проекте рассмотрены вопросы разработки системы оптимального управления технологическим процессом плавки в печи Ванюкова в условиях медеплавильного завода «Балхашмыс».

Учтен анализ современного состояния автоматизации процесса ПВ. Разработана система оптимального управления процессом Ванюкова с использованием как традиционных классических математических моделей этого процесса, так и моделей, построенных на основе теории нечетких множеств. Описана математическая модель кинетики химических реакций, гидродинамическая модель. Разработана экспертная система управления процессом плавки в печи Ванюкова. Рассмотрены элементы теории планирования экспериментов. Разработаны системы стабилизации разряжения в печи. Выполнены расчет оптимальных настроечных параметров регулятора, построение переходного процесса.

Была разработана проектная документация на создание системы автоматизированного управления плавкой в ПВ (АСУТП). Здесь же в техническом обеспечении сделан выбор технических средств, описана функциональная схема автоматизации.

В работе приводятся мероприятия по охране труда и технике безопасности, приведен расчет экономической эффективности от внедрения АСУТА.

1. Иванов В.А., Николаева Н.И., Ибраев А.Х., Шапировский М.Р. Математическая модель надфурменной зоны печи Ванюкова. // Цветная металлургия. 1990, №8, с. 113-115.

2. Федоров А.Н., Павлов Р.А., Безрукова Ж.Ж. Гидродинамическая модель ванны расплава процесса Ванюкова (ч. 1) // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 2002, №3, с. 11-13.

3. Ванюков А.В., Васкевич А.Д. // Изв. Вузов. Цветная металлургия. 1981. №6. С. 20-28.

4. Васкевич А.Д., Комков А.А., Разумовская Н.Н. и др. // Цветные металлы, 1987. №3. С. 33-38.

5. Васкевич А.Д., Манцевич Н.Н., Ванюков А.В. // Цветные металлы. 1986. №1. С. 15-17.

6. Кубашевский О., Олкокк С.В. Металлургическая термохимия. - М.: Металлургия, 1982. - 392 с.

7. Железняк А.С., Иоффе И.И. Методы расчета многофазных жидкостных реакторов. - Л.: Химия, 1974. - 320 с.

8. Кафаров В.В., Ветохин В.Н. Основы автоматизированного проектирования химических производств. - М.: Наука, 1987. - 623 с.

9. Рузинов Л.П., Гуленицкий В.С. Равновесные превращения металлургических реакций. - М.: Металлургия, 1975. - 416 с.

10. Гречко А.В. // Изв. АН СССР. Металлы. 1986. №5.С. 9-19.

11. Савельев А.Ю., Топчаев В.П., Казанский Л.А., Шапировский М.Р. // Всб.: Математическое моделирование и ЭВМ в цветной металлургии: Науч. тр. / ОНТК «Союзцветметавтоматика». - М., 1988. - С. 49-58.

12. Федоров А.Н.// Научные школы МИСИС - 75 лет. М.: МИСИС, 1997, с.91.

13. Железняк А.С., Иванова Т.В., Ландау А.М. // Журн. прикл. химии. 1972, Т.45, №4. С. 815.

14. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1973.

15. Ванюков А.В., Быстров В.П., Васкевич А.Д. и др. Плавка в жидкой ванне/ Под ред. А.В. Ванюкова. М.: Металлургия, 1988.

16. Кормильцин С.П., Цемехман Л.Ш., Афанасьев С.Г. Рафинирование и обогащение ферроникеля. М.: Металлургия, 1976.

17. Бармин Л.Н., есин О.А., Добровинский И.Е. // Журн. физ. химии. 1970. Т.44. С. 2560.

18. Федоров А.Н., Павлов Р.А., Безрукова Ж.Н. Гидродинамическое моделирование ванны расплава в печи Ванюкова (ч. 2). // Изв. Вузов. Цветная металлургия, №5, 2002, с. 4-9.

19. Роль математического моделирования в металлургии // Bull. Mater. Sci. - 1989. -12. №3-4. p 353-368.

20. Skeley Julian. Математические модели в разработке новых процессов. Mathematical models in new process development // JOM. -1990. - 42, №2. - p. 16-21.

21. Boris Jay P. Новые направления в вычислительной гидродинамики. New directions in computational fluid dinamics // Annu. Rev. Fluid Mech. Vol.21. - Palo Alto, 1989. - p. 345-385.

22. Скуратов А.П., Журавлев Ю.А., Григорьев О.М. Разработка математической модели теплообмена в энергетическом комплексе для плавки в жидкой ванне. // Моделирование теплофизических процессов. _ Красноярск, 1989. - p, 110-118.

23. Математическое моделирование гидродинамики и теплообмена в ванне печи Ванюкова. Отчет о НИР / ВНИИЭНЕРГОЦВЕТМЕТ. 1989.

24. Кишнев В.В., Текиев Ю.М. Автоматическое управление процессом плавки медно-цинковых концентратов в жидкой ванне. Научные труды МИСИС, 1981, №128, 89-97.

25. Лонский А.М., Сильчук С.М., Зубовский В.В. Моделирование массообменных процессов в конвертерной ванне при различных способах ввода дутья. // Металлургия и коксохимия. - Киев, 1988, №96, с. 52-55.

26. Разработка математических моделей теплотехнических процессов агрегатов промышленных предприятий. // Отчет о НИР. - Днепродзержинский индустриальный институт, 1987.

27. Muchi Iwao, Asat Shigeo, Kuwabara Mamoru. Основы моделирования металлургических процессов. Principles of metallurgical reaction engineering. // Mem. Fac. Eng, 1987, 39, №1, p. 92-145.

28. Ксеник Т.В. Математическое моделирование физико-химических и тепломассобменных процессов, происходящих в турбулентных закрученных потоках. // Современные проблемы теплофизики. 5 Всесоюзная школа, Новосибирск, март, 1988.

29. Шапировский М.Р. и др. Математическое моделирование металлургических процессов. - М.: МИСИС, 1987 - 89 с.

30. Krishna Murthy G.G. Математическое моделирование и численное исследование течений с рециркуляцией, а также перемешивания в продуваемых газом жидких ваннах. //ISIJ International. - 1989. - 29, №1. p. 49-57.

31. Кожахметов С.М. Исследования в области теории и технологии автогенных процессов. Избранные труды. Алматы, 2005

32. Плавка в жидкой ванне. А.В. Ванюков. М.:Металлургия, 1988.

Размещено на .ur