Разработка системы автоматизации компрессорного цеха - Дипломная работа

1.3.4 Общие сведения о работе системы 1.3.5 Экранные формы отображения 1.6 Алгоритмическое и математическое обеспечение 1.9.1 Инструментальный программный комплекс TRACE MODE 1.9.2 Интегрированная система UNIOP-Designer2.1 Основные понятия и термины2.5 Анализ потенциально опасных и вредных производственных факторов 2.6 Общие требования безопасности к ленточным конвейерам 2.7 Требования к персоналу по обслуживанию подсистемы учета.1 Организационная структура участка технологической автоматизации цеха металлизацииЧерная металлургия, имеющая своей целью производство стали и проката, призвана обеспечить этими материалами целый ряд отраслей промышленности: машиностроение, газовую промышленность, транспорт, промышленное и гражданское строительство, сельское хозяйство, оборонные отрасли и другие. Наращивание объемов производства стали и проката достигается, как за счет лучшего использования в отрасли эксплуатируемого металлургического оборудования, так и за счет реконструкции и строительства новых объектов. В этой связи становится актуальным вопрос автоматизации технологических процессов позволяющей облегчить труд, увеличить производительность, снизить затраты на производство, повысить качество выпускаемой продукции. ОЭМК - единственное металлургическое предприятие России, работающее на принципе бездоменной металлургии (прямое восстановление железа из руды), не снизило объемов производства и обеспечивает потребности предприятий России и зарубежных фирм в металлизованных окатышах и в сортовом прокате.В процессе металлизации окись железа в виде окатышей превращается в продукт с высокой степенью металлизации, который пригоден для производства стали, например в дуговых электропечах. Процесс металлизации ведется в шахтной печи, в которой горячий восстановительный газ в противотоке металлизирует руду, подающуюся вниз самотеком.Подвод окисленных окатышей из цеха окомкования к цеху металлизации осуществляется по ленточным конвейерам 12.12/1 11 T 31.01 или .02, которые транспортируют окатыши на расходный склад.Емкость резервного склада рассчитана так, чтобы количество окисленных окатышей, имеющихся на складе, было достаточно для эксплуатации 4-х установок металлизации в течение 21 суток - плановое время ежегодной остановки цеха окомкования на техобслуживание и ремонты. Продукция цеха окомкования должна полностью или частично быть направлена на резервный склад, если подводящееся количество окисленных окатышей не может быть употреблено в цехе металлизации. С целью непрерывного обеспечения буферной емкости на случай остановки цеха металлизации и запаса на случай остановки цеха окомкования рекомендуется, чтобы резервный склад при нормальном режиме работы был заполнен на 50 % .Если заполнены расходный склад, резервный склад и отгрузочные бункера или если они по какой-то причине не готовы к работе, то поступающие из цеха окомкования окисленные окатыши можно на короткое время направить на аварийный склад.При необходимости подачи окисленных окатышей к установке отгрузки надо заранее определить загружаемый отгрузочный бункер. При включении данного ленточного конвейера с поста управления системами транспорта одновременно пускаются в действие и ленточные конвейеры 12.39 11 T 31.01 и .02, 12.12/1 11 T 31.13 и .14, а также 12.12 11 Т 31.01 или .12, сблокированные в одну группу механизмов. 01 или .03 можно направить поток материала по выбору на один или оба из ленточных конвейеров 12.12/1 11 T 31.01 или .02, и таким образом транспортировать окисленные окатыши из цеха окомкования к установке отгрузки.Окисленные окатыши обычно транспортируются по двум конвейерным трактам с расходного склада до промежуточных бункеров шахтных печей. Для обеспечения непрерывной загрузки наклонных ленточных конвейеров все машины одного конвейерного тракта между местом разгрузки окисленных окатышей с расходного склада и местом загрузки окатышей в промежуточные бункера шахтных печей сблокированы друг с другом. При необходимости в остановке одного конвейерного тракта по другому конвейерному тракту можно транспортировать общее количество окатышей для снабжения 4-ох установок металлизации. Каждый конвейерный тракт загружается с помощью трех вибропитателей, загружающих окисленные окатыши с расходного склада. Каждый из расположенных параллельно ленточных конвейеров 12.12/1 11 T 31.07 и .08 транспортируют окисленные окатыши на один грохот станции грохочения.С помощью маятникового разгрузочного устройства металлизованный продукт выгружается из шахтной печи. Путем движения туда и обратно перемещающегося коромысла металлизованный продукт выгружается на разгрузочные ленточные конвейеры шахтных печей 12.35/1 32 T 31.01-.04. Ленточные конвейеры 12.35/1 32 T 31.01 и .02 по течкам с тремя желобами 12.35/1 32 T 56.01 и .03, соответственно, подают материал на ленточный конвейер 12.35/1 32 T 31.07, а ленточные конвейеры 12.35/1 21 T 31.03 и .04 по течкам с тремя желобами 12.35/1 32 T 56.05 и .07 на ленточный конвейер12.35/1 32 T 31.08.В случае обнаружения при анализе материала,

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Система транспорта и склады

1.1.1 Транспортировка, хранение и грохочение окисленных окатышей

1.1.1.1 Подача окисленных окатышей из цеха окомкования на расходный склад

1.1.1.2 Резервный склад

1.1.1.3 Аварийный склад

1.1.1.4 Подача окисленного окатыша к отгрузочным бункерам

1.1.1.5 Дозирование, грохочение и транспортировка между расходным складом и промежуточными бункерами

1.1.2 Транспортировка, грохочение и хранение металлизованного продукта

1.1.2.1 Подача металлизованного продукта к станции грохочения

1.1.2.2 Отвод реметов и подача их на склад реметов

1.1.2.3 Станция грохочения металлизованного продукта

1.1.2.4 Подача к бункерам металлизованного продукта

1.1.2.5 Подача металлизованной мелочи на установку брикетирования

1.1.2.6 Подача брикетов

1.1.2.7 Загрузка бункеров металлизованного продукта перед электросталеплавильным цехом

1.1.2.8 Подача металлизованных окатышей на установку отгрузки

1.1.3 Установка отгрузки

1.2 Ленточные весы

1.3 Описание системы визуализации технологического процесса

1.3.1 Назначение и состав программно-аппаратных средств

1.3.2 Технические характеристики контроллера ЭК-2000