Разработка системы автоматического регулирования давления рецикла водорода в буферной ёмкости Е-4 установки по производству водорода - Дипломная работа

Водород можно получать используя самые разнообразные природные ресурсы: газ, угля, органические отходы, биотопливо, отходы сельского хозяйства. Благодаря такому многообразию ресурсов и технологий, водород можно будет производить во всех регионах страны и во всем мире. Цикл Отто в двигателе внутреннего сгорания, работающего на водороде, имеет максимальный КПД около 38%, что на 8% выше, чем в двигателе внутреннего сгорания на бензине. Другие технические препятствия, связанные с топливными элементами, - это обязательность чистоты водорода - в некоторых современных технологиях топливный элемент требует чистоты водорода не менее 99,999%. Установка по производству водорода предназначена для получения водорода (Н2 - 99,99%) и обеспечения водородом установку изомеризации в полном объеме.Регулирование давления в буферной емкости Е-4 вертикального исполнения осуществляется клапаном, который установлен на трубопроводе линии подачи рецикла водорода с установки ПГИ-ДИГ-250 (изомеризация) в емкость Е-4. Требования к клапану с электроприводом представлены в таблице 1.5. Рисунок 2.2 - Внешний вид Yokogawa Electric EJX530А Преобразователи (датчики) давления серии EJX обладают всеми функциями современных интеллектуальных датчиков. Эти данные остаются в датчике даже при отключенном электропитании, поэтому при включении питания датчик сразу готов к работе. Привод Auma обеспечивает большую гибкость при выборе комплектации клапана: от самых простых - Auma NORM, до приводов, управляемых по цифровому интерфейсу, через позиционер с сигналом 4?20 МА, со встроенным PID-регулятором и сборщиком операционных данных, с интегрированным интерфейсом PROFIBUS и т.д.В ходе выполнения дипломного проекта было осуществлено тщательное изучение технологического процесса подачи рецикла водорода в буферную емкость Е-4 установки по производству водорода. Проведенное исследование показало, что в настоящий момент отсутствует регулирование давления водорода в емкости Е-4, в связи с чем, было предложено врезать регулирующий клапан с электроприводом, который способен обеспечить надежное, качественное, безопасное и эффективное поддержание требуемых технологических параметров процесса. Учитывая полученные результаты, в дипломном проекте методом подчиненного регулирования был произведен синтез регуляторов для каждого контура и произведен компьютерный эксперимент с моделью скорректированной системы, доказавший эффективность произведенной коррекции. Для качественного выбора оборудования АСУТП в проекте были сформулированы требования к технологическому оборудованию, а также средствам измерения и управления и на их основе выбраны соответствующие средства автоматизации: датчик давления, управляющий контроллер и регулирующий клапан с электроприводом.

автоматизация управление программный технологический

Водород - это энергоноситель (как, например, электричество), а не основной источник энергии (как, например, угля). Использование водорода в качестве топлива положительно повлияет на энергетическую безопасность, экологию и экономический рост. Водород поможет улучшить энергетическую безопасность (т.е. независимость от стран-поставщиков), так как его можно получать из многих первичных источников энергии, в том числе и возобновляемых. Таким образом, водород может стать полноценной альтернативой нефти. Водород можно получать используя самые разнообразные природные ресурсы: газ, угля, органические отходы, биотопливо, отходы сельского хозяйства. Основная часть водорода, производится промышленностью, добывается из природного газа, но предполагается увеличение роли других источников. Для получения водорода можно использовать различные источники энергии: ископаемые ископаемые, ядерную энергию и возобновляемые технологии, такие как солнечная, ветровая, гидро-, био- и геотермальная энергии. Благодаря такому многообразию ресурсов и технологий, водород можно будет производить во всех регионах страны и во всем мире. Сегодня из более 50 млн тонн водорода, вырабатываемого половина получается путем конверсии водяного пара с природным газом (48%). Также водород добывают из нефти (30%), угля (18%) и воды (4%). В современной углеводородной энергетике транспортировки питается прежде нефтью. В результате сжигания углеводородного топлива выделяется диоксид углерода и другие загрязнители атмосферы. Фото экономически выгодных углеводородных ресурсов в мире ограничен, а спрос на углеводородное топливо растет, особенно в Китае, Индии и других развивающихся.

Сторонники будущего внедрения водородной энергетики в мировых масштабах утверждают, что водород может быть экологически чистым источником энергии для конечных потребителей, особенно в транспортной отрасли, в месте конечного использования выбросов загрязняющих веществ и твердых частиц или диоксида углерода не будет. В анализе, проведенном в 2004 году, утверждается, что "вся цепь водородного поставки высвобождает значительно меньше углекислого газа в атмосферу, чем бензин в гибридных автомобилях", и значительное сокращение объема выбросов двуокиси углерода был бы возможен, если бы в местах производства энергии и водорода были использованы методы поглощения или изоляции углерода.

Водород имеет высокую плотность энергии по весу. Цикл Отто в двигателе внутреннего сгорания, работающего на водороде, имеет максимальный КПД около 38%, что на 8% выше, чем в двигателе внутреннего сгорания на бензине. Сочетание топливного элемента и электрического двигателя в 2-3 раза эффективнее, чем двигатель внутреннего сгорания. Тем не менее, высокая цена топливного элемента - одно из главных препятствий его развития. Сейчас ученые ищут средства уменьшения использования платины, или ее замены на более дешевые аналоги. Лучшие модели двигателей на топливных элементах содержат 30 г платины. Этот фактор необходимо преодолеть до коммерциализации проекта. Другие технические препятствия, связанные с топливными элементами, - это обязательность чистоты водорода - в некоторых современных технологиях топливный элемент требует чистоты водорода не менее 99,999%. С другой стороны, использование водородных двигателей является экономически выгодным, чем применение топливных элементов.

1. Анализ объекта автоматизации и обоснование необходимости создания АСУТП

1.1 Описание выбранной установки как объекта автоматизации

Установка по производству водорода предназначена для получения водорода (Н2 - 99,99%) и обеспечения водородом установку изомеризации в полном объеме. Производительность установки 7030м?/час (5000т/год).

Сырьем установки получения водорода является сжиженное пропан бутановое топливо (СПБТ) и питательная вода. Процесс производства водорода с высокой концентрацией (Н2 - 99,99%) основан на паровой конверсии сжиженного пропан бутанового топлива - СПБТ.

Сырьем станции дожима является водородсодержащий газ (ВСГ), поступающий с установок риформинга 35-11/300, 35-11/600, 35/6.

В состав установки входят: 1) блок установки получения водорода (включая сырьевую насосную) фирмы «Mahler AGS» (Германия), включает в себя следующие процессы: - гидрирование и обессеривание исходного сырья;

- паровой риформинг;

- конверсия СО.

2) блок КЦА фирмы «UOP» производства США, включающий в себя процесс концентрирования полученного водорода методом короткоцикловой адсорбции загрязнителей (углеводородов, сероводорода и других примесей) и десорбции (удаление поглощенных веществ с поверхности адсорбента). Примеси адсорбируются при высоком давлении, а затем десорбируются при низком давлении.

3) станция дожима предназначенная для повышения давления и концентрации водорода в ВГС установок риформинга для обеспечения установок 24/8С, 24/6, 24/7.

Производительность станции по 1 компрессору: - максимальная - 61215нм?/ч;

- минимальная - 45206нм?/ч.

4) аппаратный двор на площадке которого размещены: - постамент - с размещением на отм. 0,00 сырьевой насосной, на отм. 6,0 сырьевой емкости Е-1;

- ресиверы воздуха КИП и азота Е-2, Е-3;

- ресиверы пускового водорода Е-4;

- сепаратор факельного газа С-2.

5) деаэрационно-питательный блок предназначенный для приготовления питательной воды установки получения водорода. Производительность блока составляет 10,0 м?/ч.

6) трассы тепломатериалопроводов связывают между собой блок получения водорода с блоком КЦА, станцию дожима, аппаратный двор, деаэрационно-питательный блок и подключают перечисленные объекты комплекса к сетям общезаводского хозяйства завода.

7) насосная пенотушения предназначенная для автоматического локального тушения компрессоров ПК-1, ПК-2, расположенных в станции дожима ВСГ.

8) отдельностоящая операторная во взрывозащищенном исполнении из которой осуществляется управление комплексом установки производства водорода с блоком КЦА.

Схема технологического процесса установки по производству водорода представлена на рисунке - 1.1.

Для хранения и бесперебойной подачи СПБТ - сырья водородной установки, принята к установке емкость Е-1. Сырье СПБТ от границы установки поступает в емкость Е-1, затем в сырьевой насосной разделяется на два потока.

Один поток пропаривается в испарителе И-101 и используется в качестве топлива для горелок риформера П-101. Другой поток сырья насосами Н-101/102 смешивается с небольшим рецикловым потоком водорода из вспомогательной водородной линии.

Далее, смесь сырья и рециклового потока водорода пропаривается и перегревается в нагревателе сырья Т-101 и подается на блок сероочистки. Блок сероочистки состоит из реактора Р-101 с катализатором гидрирования (COMO), в котором нереактивные соединения серы гидрируются в H2S, а также, гидрируются ненасыщенные углеводороды. Температура в реакторе повышается в соответствии с их содержанием в сырье.

Адсорбция сероводорода происходит на окиси цинка (катализаторе) в двух реакторах Р-102, Р-103. По истечении адсорбционной способности катализатора в одном реакторе, в работу включается катализатор другого реактора.

Обессеренное сырье смешивается с технологическим паром из дымогарного котла ДК-101, перегревается в нагревателях Т-103/А,В,С и поступает в печь парового риформинга П-101.

Смесь сырья и водяного пара риформируется в нагретых трубках риформера из высоколегированного сплава, заполненных катализатором на основе никеля.

Далее, газ охлаждается в охладителе газа Т-104 с генерированием насыщенного пара. Охладитель Т-104 интегрирован в дымогарный котел ДК-101. Точность температуры газа риформера на выходе, контролируется через внутренний байпас, что позволяет гарантировать оптимальные условия эксплуатации также при частичной нагрузке.

Риформированный газ проходит через высокотемпературный конвертер конверсии СО поз. Р-104. Реакция конверсии проводится на железо-хромовом катализаторе в конвертере. Большая часть окиси углерода вступает в реакцию с избыточным количеством водяного пара, который присутствует в конвертированном газе, для производства дополнительного водорода.

Рисунок 1.1- Схема технологического процесса установки по производству водорода

Тепло от конвертированного технологического газа утилизируется в серии теплообменников-утилизаторов: - в первом теплообменнике (нагревателе сырья) Т-101, тепло от конвертированного технологического газа утилизируется путем пропаривания и перегревания смеси сырья и рециклового потока водорода;

- второй теплообменник Т-102 используется в качестве экономайзера;

- конвертированный технологический газ окончательно охлаждается в концевом холодильнике Х-104.

В процессе охлаждения, избыточное количество пара в конвертированном технологическом газе конденсируется и отделяется в технологическом сепараторе С-103.

Конвертированный технологический газ подается в систему короткоцикловой адсорбции (блок КЦА).

В системе КЦА, из водорода удаляются такие примеси, как H2O, CO, CO2 и не участвовавший в реакции CH4. Система КЦА включает 5 адсорберов А-101?А-105, каждый из которых заполнен тремя типами адсорбентов. Примеси адсорбируются под тем же давлением, что и давление продукта. Регенерация адсорбентов осуществляется через понижение давления до низкого уровня и продувку.

Полный цикл, включает следующие стадии: а) адсорбция: - на стадии адсорбции, технологический газ подается в адсорбер снизу. При подъеме вверх, примеси адсорбируются, что позволяет на выходе из адсорбера получить водород высокой чистоты. Давление в блоке КЦА держится на постоянном уровне, благодаря клапану регулирования давления в водородной линии. После того, как стадия адсорбции завершается, регенерированный ранее адсорбер автоматически переключается на адсорбцию, что обеспечивает непрерывность движения потока продукта;

б) регенерация: - регенерация отработанного адсорбера начинается со сброса давления до низкого уровня. На этой стадии, большая часть газа расходуется на восстановление давления и продувку остальных адсорберов, которые находятся в разной стадии регенерации. Отходящий декомпрессионный газ подается в резервуар продувочного газа Б-103;

в) продувка: - давление в адсорбере примерно такое же, что и давление внешней среды. Адсорбер продувается ВСГ из другого адсорбера. Продувочный газ отводится в резервуар продувочного;

г) восстановление давления: - после продувки, давление в адсорбере повышается до давления адсорбции. Это делается с помощью декомпрессионного газа, поступающего из другого адсорбера и, в конечном счете, рециклового потока водородного продукта. На этом, регенерация адсорбера заканчивается, и он переключается на адсорбцию.

В любое определенное время цикла, один из пяти адсорберов блока КЦА работает, в то время как другие адсорберы находятся на разных стадиях регенерации. Оптимальное управление блоком КЦА осуществляется с помощью автоматизированной системы программируемых логических контроллеров (ПЛК), что позволяет блоку КЦА работать с высокой эффективностью. Данная система автоматически подгоняет продолжительность цикла адсорберов, что позволяет, во всех случаях частичных нагрузок, достигать оптимального извлечения водорода.

Полученный водород поступает к границе установки.

В продувочном газе из блока КЦА содержатся примеси H2O, CO2, CO, CH4 и некоторое количество H2. Продувочный газ подается в буферный резервуар Б-103, который предназначен для некоторого «поддержания» с тем, чтобы свести к минимуму колебания в концентрации продувочного газа, теплоте сгорания и числе Воббе.

Продувочный газ используется в качестве топлива в печи риформинга П-101. При обычном режиме эксплуатации, большая часть необходимого тепла в риформере обеспечивается за счет этого продувочного газа. Дополнительно необходимое тепло получается за счет сжигания СПБТ (топлива), поступающего из сырьевой насосной.

Утилизация тепла от горячего дымового газа с риформера осуществляется посредством: - перегревания сырья и технологического пара в нагревателях Т-103/А,В,С;

- производства технологического пара в дымогарном котле ДК-101. Технологический пар смешивается с обессеренным сырьем;

- предварительного нагрева воздуха горения в подогревателе воздуха горения Т-105.

Дымовой газ уходит с установки через дымосос Д-101 и дымовую трубу ДТ-101.

Холодильник риформированного газа Т-104 интегрирован в дымогарный котел. Точность температуры риформированного газа на выходе, контролируется через внутренний байпас, что позволяет гарантировать оптимальные условия эксплуатации также при частичной нагрузке.

Продуктовый водород от установки производства водорода поступает на установку изомеризации. Так же предусмотрена возможность перепуска продуктового водорода в приемную линию ВСГ на станции дожима.

1.2 Варианты совершенствования технологического процесса

Схема технологического процесса подачи водорода в емкость Е-4 представлена на рисунке - 1.2.

С установки ПГИ-ДИГ-250 (изомеризация) рецикловый водород поступает в буферную емкость Е-4. Эта емкость предназначена для приема, хранения и подачи рециклового водорода далее в технологический процесс на установке. Небольшое количество рециклового водорода смешивается с СПБТ (сжиженное пропан бутановое топливо), которое подается с емкости Е-1. В емкость Е-1 СПБТ поступает с установки ГФУ. Далее сырье и рецикловый водород пропаривается и перегревается в нагревателе сырья Т-101 и подается на блок сероочистки, который состоит из реактора Р-101.

Рисунок 1.2- Схема технологического процесса подачи водорода в емкость Е-4

Основным недостатком в работе системы подачи рецикла водорода в буферную емкость Е-4 установки по производству водорода, в настоящее время является отсутствие системы автоматического регулирования давления в емкости Е-4.

В исходном варианте регулирование давления осуществляется в ручном режиме, путем открытия или закрытия задвижки клиновой (ЗКЛ), которая установлена на линии подачи рецикла водорода с установки ПГИ-ДИГ-250 (изомеризация) в буферную емкость Е-4. Контроль за давлением рецикла водорода ведется по показаниям датчика давления, установленного непосредственно на этой линии.

Ручное регулирование давления требует присутствия обслуживающего персонала для контроля параметров, что особенно затруднительно в условиях удаленной его установки.

Также емкость Е-4 не оснащена системой аварийной сигнализации и прерывания процесса подачи рецикла водорода в емкость, что может привести к возникновению аварийных ситуаций, созданию условий для возникновения пожаров.

Устранение вышеперечисленных недостатков возможно за счет создания автоматизированной системы автоматического регулирования давления в буферной емкости Е-4 установки по производству водорода. Эта система позволит контролировать и регулировать основные параметры процесса (давление рецикла водорода), путем воздействия на исполнительные устройства с электромеханическими (электромагнитными) приводами, выполнять алгоритмы защиты и аварийной блокировки оборудования, а также реализовать удаленный диспетчерский контроль и управление за счет создания автоматизированного рабочего места оператора установки, что позволит вывести оператора из зоны негативных экологического, температурного и вибрационного воздействия, сделав условия труда более комфортными.

1.3 Техническое задание на разработку АСУТП

Постановка цели и задач проектирования

Целью дипломного проекта является разработка системы автоматического регулирования давления рецикла водорода в буферной емкости Е-4 установки по производству водорода с применением программируемого логического контроллера (PLC) и автоматизированного рабочего места оператора (АРМ).

В связи с вышесказанным, в рамках данного дипломного проекта ставятся следующие задачи: - сформулировать требования к выдерживаемым параметрам технологического процесса, оборудованию (средства измерения, контроллер, исполнительные устройства) и его монтажу;

- разработать структурную схему комплекса технических средств и произвести расчет и выбор необходимого оборудования (средства измерения, контроллер, исполнительные устройства);

- определить пути повышения надежности автоматизированной системы управления и обосновать их;

- произвести расчет системы автоматического управления (регулирования) давления водорода в емкости Е-4, включая параметры настройки регулятора и проанализировать показатели качества спроектированной системы на компьютерной модели;

- произвести разработку прикладного программного обеспечения автоматизированной системы управления: алгоритмов программ контроля и управления, программного кода программ, человеко-машинного интерфейса оператора и настройку каналов обмена данными;

- разработать мероприятия по охране труда и технике безопасности;

- привести технико-экономическое обоснование целесообразности предлагаемых в проекте действий.

Основными целями автоматизации являются: - обеспечение автоматического регулирования давления водорода в буферной емкости Е-4;

- реализация системы удаленного диспетчерского контроля и управления, а также мониторинга аварийных ситуаций посредством SCADA-системы и их предотвращения;

- улучшение условий труда оператора, за счет уменьшения времени нахождения оператора в зоне негативных экологических, температурных и виброакустических воздействий;

- повышение оперативности действий технологического персонала.

В результате модернизации система должна обеспечивать выполнение следующих функций: - представление информации о состоянии технологического процесса и его параметрах (давление водорода в буферной емкости Е-4 и состоянии исполнительных устройств) оператору диспетчерского пункта в удобном для восприятия виде в качестве мнемосхемы процесса, анимации, графиков, гистограмм и др.

- автоматическое регулирование давления водорода в буферной емкости в соответствии с заданием оператора установки;

- автоматическую обработку, регистрацию и архивирование поступающих значений технологических параметров;

Требования к параметрам технологического процесса на рассматриваемом участке

Основным параметром технологического процесса, является давление рецикла водорода. Требования к параметрам технологического процесса представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Требования к параметрам технологического процесса

Наименование Значение

Рабочее давление в Е-4 30 кгс/см2

Температура в Е-4: Расчетная Рабочая 100ОС 40 ОС

Давление СПБТ 20-23 кгс/см2

Расход СПБТ 40-66 м3/ч

Требования к технологическому оборудованию рассматриваемого узла

Требования к буферной емкости Е-4 представлены в таблице 1.2

Таблица 1.2 - Требования к буферной емкости Е-4

Наименование Характеристика технологического оборудования

Высота, мм 10145

Диаметр, мм 2400

Материал 09Г2С

Давление: Расчетное, кгс/см2 Рабочее, кгс/см2 45 39

Температура: Расчетная, ОС Рабочая, ОС 100 40

Номинальный объем, м3 40

Рабочая среда Водород

Требования к средствам измерения и информационным каналам разрабатываемой системы

Поскольку основным параметром технологического процесса является давление, сформулируем требования к соответствующему датчику. Требования к датчику давления представлены в таблице 1.3

Таблица 1.3 - Требования к датчику давления

В ходе выполнения дипломного проекта было осуществлено тщательное изучение технологического процесса подачи рецикла водорода в буферную емкость Е-4 установки по производству водорода. Проведенное исследование показало, что в настоящий момент отсутствует регулирование давления водорода в емкости Е-4, в связи с чем, было предложено врезать регулирующий клапан с электроприводом, который способен обеспечить надежное, качественное, безопасное и эффективное поддержание требуемых технологических параметров процесса.

Математической основой разработки САР явилось моделирование исходной системы и оценка показателей качества ее функционирования. Учитывая полученные результаты, в дипломном проекте методом подчиненного регулирования был произведен синтез регуляторов для каждого контура и произведен компьютерный эксперимент с моделью скорректированной системы, доказавший эффективность произведенной коррекции.

Для качественного выбора оборудования АСУТП в проекте были сформулированы требования к технологическому оборудованию, а также средствам измерения и управления и на их основе выбраны соответствующие средства автоматизации: датчик давления, управляющий контроллер и регулирующий клапан с электроприводом. Кроме того, с целью повышения надежности функционирования системы было произведено аппаратное резервирование (дублирование) контроллерного оборудования, а именно центрального процессора модулей ввода - вывода, блоков питания и т.д.

Для реализации спроектированной системой функций контроля, управления и регулирования было разработано соответствующее программное обеспечение (проект) в SCADA-системе Trace Mode 6. По предварительно разработанному алгоритму функционирования на языке FBD международного стандарта МЭК 61131-3 были созданы управляющие и регулирующие программы. Диспетчерский контроль и управление были реализованы в виде экрана оператора с мнемосхемой процесса, средствами задания и отображения текущих параметров (и их трендов) и визуализацией аварийных ситуаций. Произведено конфигурирование сетевых параметров и настройка аппаратных ресурсов.

Также в дипломном проекте рассмотрен вопрос охраны труда и окружающей среды. В результате оценки труда оператора АСУ ТП по степени тяжести и напряженности были предложены меры по снижению монотонности труда.

В завершение проекта был произведен расчет экономической эффективности внедрения описанной выше системы, а так же сроки окупаемости. Проведенный расчет показал экономическую целесообразность внедрения АСУ ТП, представленной в данном дипломном проекте.

1. Ахметов С. А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учебное пособие для вузов. - Уфа. Гилем, 2002. - 672с.

2. Абросимов А. А. Экология переработки углеводородных систем: Учебник для вузов по химико-технологическим специальностям. - М.: Химия, 2002. - 608 с. - ISBN 5-7245-0098-3.

3. Гигиенические нормативы ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ воздухе рабочей зоны» (утв. Главным государственным санитарным врачом РФ 27 апреля 2003 г.)

4. Гигиенические нормативы ГН 1.1.725-98 Перечень веществ, продуктов, производственных процессов, бытовых и природных факторов, канцерогенных для человека. (утв. постановлением Главного государственного санитарного врача РФ от 23 декабря 1998 г. N 32)

5. ГОСТ 24.701 - 86. Надежность автоматизированных систем управления. Основные положения. - Введение 1987.07.01. - М.: Изд-во стандартов, 1986.

6. ГОСТ 19.002-80 Схемы алгоритмов и программ. Правила выполнения. - Введ. 1981.07.01. - М.: Изд-во стандартов, 1981.

7. ГОСТ Р 12.4.209-99 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органа слуха. Вкладыши. - Введение 1999.12.28 №765 - ст.

8. ГОСТ Р 12.4.191-99 Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Полумаски, фильтрующие для защиты от аэрозолей. - Введение 1999.12.28 № 731 - ст.

9. ГОСТ Р 50949-2001 Средства отображения информации индивидуального пользования. Методы измерений и оценки эргономических параметров и параметров безопасности. - Введение 2001.12.25 №576 - ст.

10. ГОСТ 50923 - 96. Дисплеи. Рабочее место оператора. Общие эргономические требования и требования к производственной среде. Методы измерения. - Введение 1996.07.10 №451.

11. Методические указания к выполнению экономической части дипломного проекта по специальности 220301. / Сост. В.В. Сухинина, В.Д. Чичкина. - Самара; Сама. Гос. Техн. Ун-т., 2010.

12. ПБ 08-622-03 Правила безопасности для нефтеперерабатывающих заводов и производств. - Утв. 05.06.2003 №54.

13. Р 2.2.2006-05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда» (утв. Главным государственным санитарным врачом России 29.07.05)

14. САНПИН 2.2.2/2.4.1340-03. Гигиенические требования к персональным электронно-вычислительным машинам и организации работы.

15. САНПИН 2.2.1/2.1.1.1278-03 «Гигиенические требования к естественному, искусственному и совмещенному освещению жилых и общественных зданий». (утв. Главным государственным санитарным врачом РФ 6 апреля 2003 г.)

16. Сингеев С.А. С 38 Охрана труда и окружающей среды: учеб. -метод. пособие / С.А. Сингеев, Б.М.Маврин, А.А. Прозоров. Самара: Самар. гос. Ун-т, 2009. -56с.

17. СН 2.2.4/2.1.8.562-96 Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки. Санитарные нормы. - Введ. 1996.10.31 №36.

18. Технологический регламент установки по производству водорода цеха № 15 ОАО «Сызранский НПЗ».

19. Трудовой кодекс Российской Федерации от 30 декабря 2001 г. N 197-ФЗ.

20. Федеральный закон Российской Федерации от 10 января 2002 г. N 7-ФЗ «Об охране окружающей среды»

21. ARMTORG.RU Портал трубопроводной арматуры., 2006 - 2012. - Режим доступа: WWW. URL: http://armtorg.ru/ - 03.06.2012

23. in SAT Интеллектуальные системы автоматизации технологии. 2002-2012.- Режим доступа: WWW. URL: http://www.insat.ru/prices/info.php?pid=4644 - 02.06.2012

24. Metra Tech Управление процессом начинается с измерений. Расчет системы автоматического управления. Интернет-журнал,2007-2010.-Режим доступа: WWW. URL: http://metratech.ru/pages.php?id=159 - 02.06.2012

25. PLK systems Вертикали и горизонтали промышленной автоматизации. Интернет каталог. Copyright © PLC systems, 2006-2011. -http://www.plcsystems.ru/catalog/ICPDAS/detail.p hp?ID=31276

Размещено на .ru