Разработка рациональной организации производства деталей - Курсовая работа

Одной из важнейших целей организации производства является повышение эффективности производства, что обеспечивается увеличением рентабельности инвестиций, повышением качества и конкурентоспособности продукции, ростом производительности труда. Для достижения намеченных целей необходимо осуществление широкого комплекса мероприятий, среди которых значительную роль играют организационно-технические решения и повышение качества менеджмента. Рыночная экономика по своей сущности является средством, стимулирующим рост производительности труда, повышение эффективности производства. Рациональная организация производства включает комплекс мероприятий по эффективному сочетанию трудовых процессов с материальными элементами производства, осуществляемый в конкретных социально-экономических условиях в целях производства продукции с установленными качественными показателями при экономичном использовании ресурсов.[5]Выполнение расчетов начинают с определения программы запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из программы выпуска (Nвып), применяемости детали в изделии (Кпрі) и процента брака (х), принимаемого в работе равным 3 %. Номер детали Программа выпуска изделий, шт Применяемость деталей на изделие Программа выпуска деталей, шт Программа запуска деталей, штЭффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год, в форме таблицы 2. Время технологических остановок принимается в расчете в размере 0,5 % от номинального фонда времени работы оборудования. Величина простоев в ремонте определяется по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла (прил. Ремонтный цикл (Тцр) для металлорежущих станков зависит от вида обрабатываемого материала (коэффициент b1), применяемого инструмента (коэффициент b2); класса точности оборудования (коэффициент b3); возраста и долговечности (коэффициент b4); категории массы (коэффициент b5), а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24 000 ч. План ремонтов на текущий год составляется, исходя из предположения, что ремонт, указанный в прил.Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяется для каждого j-того вида оборудования по формуле: (5) где mpj - расчетное количество оборудования j-того вида; Квн - коэффициент выполнения норм на участке (в расчете принять равным 1,0); Принятое количество рабочих мест на i-той операции (mpj) определяется путем округления расчетного количества рабочих мест до целого числа в большую сторону. Расчет потребного количества оборудования оформляется в табл. Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как соотношение расчетного и принятого количества оборудования.Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество детале-операций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. единичное - более 40, Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Для этого производятся расчеты в следующей последовательности: а) определяется расчетное количество рабочих мест для каждой детале-операции по формуле: (7) где Ni - программа запуска деталей данного наименования, шт.; Фэф - номинальный фонд времени работы оборудования, ч. б) определяется принятое количество рабочих мест mpij по правилам, изложенным в разделе 3. в) определяется коэффициент загрузки рабочего места деталеоперацией по формуле: (8) производственный оборудование себестоимость детальВ курсовой работе необходимо произвести расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей определяется по операции с наибольшим соотношением тпз/тшт на ведущих группах оборудования. nmin=(1-s) • тпз /(s• тшт), шт (9) где тпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин; (см. прил. Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. Периодичность (R) характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталяхДлительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Определение производственной программы

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

3. Определение количества потребного оборудования

4. Определение типа производства

5. Определение размера партии деталей

Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей

7. Составление сметы затрат на производство

8.Определение себестоимости и цены комплекта деталей, расчет показателей эффективности работы участка

Заключение

Литература