Разработка привода главного движения станка модели 1В62Г - Курсовая работа

Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, т.к. металлообрабатывающие станки вместе с другими видами технологического оборудования обеспечивают изготовление любых новых видов машин. Совершенствование современных станков должно обеспечивать повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений при соответствующем повышении мощности привода главного движения.Основными техническими характеристиками для токарных станков являются: 1.1.1.1 Начинаем расчет с определения предельных расчетных диаметров (обрабатываемых заготовок для токарных станков) режущих инструментов для сверлильных станков: (мм) Для сверлильных станков рекомендуется следующее соотношение между наибольшим и наименьшим расчетными диаметрами: [1] стр.1.2.1 Предельная частота вращения шпинделя определяется по формулам: 1.2.2 Диапазон регулирования коробки скоростей определен, как отношение предельных частот вращения шпинделя: 1.2.3 Знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя определен по формуле: при Z=22Для токарных станков максимальная осевая сила и момент резания соответствуют точению с наибольшей подачей: Для углеродистой стали: Для чернового точения: Для чистового точения: 2.Структурные сетки используют для отсеивания непригодных вариантов по предельно-допустимым значениям передаточных отношений для зубчатых передач. Структурная формула в общем виде имеет вид: где z - общее число ступеней множительного механизма. При графическом изображении множительного механизма характеристика "x" означает число интервалов между соседними лучами, изображающими передачи данной группы.Оптимальный вариант структурной сетки выбираем из условия, что для последней переборной группы: 1-ый вариант условие выполняетсяГрафик частот вращения строим из условия оптимальных передаточных отношений и его допустимых значений, т.е. чтобы показатель "m" (число интервалов на которое поднимается или опускается луч, изображающий соответствующую передачу на графике частот вращения) не превышая допустимых значений при для повышения скоростей и для понижающих скоростей.Определяем передаточные отношения, используя график частот вращения в соответствии с числом интервалов перекрываемых лучом, определяем число зубьев колес передач табличным методом. По таблицам определяем число зубьев ведомого колеса при передаточном отношении или ведущего колеса при в соответствии с подобранной суммой зубьев . Исходя из условий контактности передач величину и наименьшее число зубьев в приводах главного движения ограничивают в пределах .При определении крутящих моментов на валах коробки скоростей универсальных станков расчетная частота вращения шпинделя принимается не , а рассчитывается для токарных станков по формуле: где диапазон регулирования частот вращения. Крутящий момент на валу электродвигателя привода при номинальной мощности определяется по формуле: где мощность электродвигателя, КВТ; Для определения крутящих моментов на валах привода главного движения используется формула: привод токарный станов мощность где мощность электродвигателя, КВТ;Выбираем для изготовления колес и шестерен материал сталь 40Х со следующими механическими характеристиками: а) назначаем термообработку - улучшение; Расчет ведем для зубчатой пары: контактные. Определяем базовые пределы контактной выносливости по формуле: Допускаемые контактные напряжения определяем по формуле: где базовый предел контактной выносливости; Определяем контактные допускаемые контактные напряжения изгиба: где предел выносливости материала зубьев при изгибе, соответствующей базовому числу от нулевых циклов; 3.2.3.2 Определяем модуль из расчета на контактную выносливость: 3.2.3.3 Определяем модуль из расчета на изгибную выносливость: где ;В результате проектировочного расчета определяем ориентировочные значения диаметров валов. Этот расчет ведется только на кручение по известному крутящему моменту, передаваемому валом. Диаметр выходного конца вала или промежуточного вала под шестерней определяется по формуле: мм где: 10-20 - допускаемое напряжение на кручение для шестерни; 20-25 - допускаемое напряжение на кручение для выходного конца вала. мм. Расчет производят для 6-го вала по расчетной цепи: Радиальные силы: КН; КН. Получив значение сечения вала в опасном сечении и сравнив его с найденным при проектировочном расчете видим, что они примерно одинаковы, поэтому оставимЦиркуляционной системой осуществляется смазка элементов станка: коробки скоростей, подач и механизмов подач, включающих в себя масленый резервуар. Подаваемое насосом масло поступает в распределительную камеру, откуда распределяется по всем подвижным частям коробки скоростей, затем сливается в масляный резервуар. Для смазки подшипников коробки скоростей используется индустриальное масло 20А ГОСТ 20799-75, смену масла необходимо производить один раз в три месяца. Верхний и нижний подшипники шпинделя смазывают способом набивки смазки УЧАТИМ - 201 ГОСТ6267-74. Привод (подшипники) смазываются также способо

Содержание

Введение

Раздел 1. Определение основных технических характеристик станка

1.1 Расчет и обоснование режимов резания

1.2 Определение частот вращения

1.3 Определение силы резания и эффективных мощностей

Раздел 2. Кинематический расчет

2.1 Структурная сетка

2.2 Построение графика частоты вращения

2.3 Определение передаточных отношений и чисел зубьев колес

Раздел 3. Расчет элементов привода

3.1 Расчет крутящих моментов

3.2 Расчет зубчатых передач

3.3 Расчет валов привода станка

Раздел 4. Смазывание и обслуживание станка

Раздел 5. Охрана труда и Т. Б.

Заключение

Литература

Машиностроение является основой научно-технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, т.к. металлообрабатывающие станки вместе с другими видами технологического оборудования обеспечивают изготовление любых новых видов машин.

Совершенствование современных станков должно обеспечивать повышение скоростей рабочих и вспомогательных движений при соответствующем повышении мощности привода главного движения. Исключительное значение приобретает повышение надежности станков за счет насыщения их средствами контроля и измерения, а так же выделения в станки систем диагностирования.

Современные металлообрабатывающие станки обеспечивают высокую точность и качество поверхности обработанных деталей. Ответственные поверхности наиболее важных деталей машин и приборов обрабатывают на станках с погрешностью в долях микрометров, а шероховатость поверхности не превышает сотых долей микрометра.