Характеристика технического описания конструкции скамьи. Анализ выбора оборудования, разработка технологической карты, и схемы технологического процесса. Расчёт количества необходимого оснащения и коэффициент его загрузки. Спецификация деталей изделия.
Объем или площадь каждой детали в изделии (графа 9) определяется как произведение ее размеров на количество в изделии, т.е. данных граф 6,7,8 и 5 или 6,7 и 5 (таблица 3.1). затем проставляются все значения утвержденных нормативных потерь, которые берутся из таблиц Б.10 [3]: в графах 10, 11 и 12 указываются величины припусков на обработку, в графе 19-процент технологических потерь, в графе 21 - процент выхода заготовок при раскрое. Объем или площадь древесных материалов, расходуемых на 1000 изделий (графа 21), определяется делением объема или площади заготовок (графа 19) на процент выхода заготовок при раскрое (графа 20) и умножением результатов на 100. Количество отходов при раскрое (графа 5) равна разности объема древесных материалов (графа 2) и объема заготовок с учетом технологических потерь (графа 3).При раскрое отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли. Норму расхода клея на изделия (графа 7) рассчитывают как произведение площади склеиваемых поверхностей (графа 5) и нормы расхода клея (графа 6) Наименование клеевого материала ГОСТ, ТУ, марка Способ склеивания Способы нанесения клея Материал, наименование заготовки Количество деталей в изготовлении, шт Количество склеиваемых поверхностей в деталях, шт Размеры поверхностей заготовок, на которые наносится клей, мм Площадь поверхностей заготовок, на которые наносится клей, м2 длина ширина Всего на изделие В том числе по группам сложностиВ данной пояснительной записке представлена спецификация изготавливаемого изделия, дано его техническое описание, представлен расчет потребных материалов на изготовление 100000 единиц продукции, в частности: фанеры - 3285 м3, ДВП - 586775,4 м2, строганого шпона - 2776592,8 м2. Определено количество и виды отходов. Высчитана норма расхода клеевых материалов на изделие и расход шлифовальной шкурки. Составлен план цеха, подобрано оборудование в частности для выполнения следующих технологических операций: раскрой фанеры-станок ЦТ4Ф; Также была рассчитана площадь транспортных проездов и производственная площадь, в частности: площадь межоперационных складов и площадь занимаемая оборудованием.
Введение
Развитие человечества в прошлом и будущем тесно связано с использованием природных ресурсов земли. Лес - это один из важнейших природных ресурсов. В далеком прошлом лес давал человеку пищу, укрывал его от зверей и природных невзгод, давал тепло, приобщил человека к мышлению и труду. Древесина - древнейший конструкционный материал, который человек использует с самых ранних стадий своего существования. Развитие материальной культуры человеческого общества на всех этапах его истории было тесно связано со все расширяющимся использованием древесины в быту, строительстве и искусстве. Из древесины изготавливались первые орудия охоты и труда. Жизненно необходимый человеку огонь добывался им трением сухой древесины. Важнейшие изобретения человека связаны с использованием древесины: колесо, ложка, велосипед, мебель и многие другие жизненно необходимые изделия впервые были изготовлены из древесины. Благодаря этим изобретениям появились ремесла с использованием прядильных, ткацких, токарных и гончарных станков, изготовленных также из древесины. С развитием промышленного производства роль древесины в жизни человека постоянно возрастала. Из нее строили жилище, мосты, суда, вагоны и самолеты. В середине текущего столетия благодаря научно-техническому прогрессу в области изготовления высокопрочных легких сплавов и полимеров древесина постепенно вытеснялась из машиностроения, авиа- и вагоностроения и крупного судостроения. Тем не менее, роль древесины и изделий из нее в народном хозяйстве не снизилась и сохранится в дальнейшем. Количество изготавливаемой из древесины продукции из года в год растет.
Основной целью курсового проекта является разработка конструкции стола журнального, что включает в себя расчет материалов и отходов, составление технологической схемы, чертежи.
1. Составления спецификаций всех деталей изделия технологический скамья древесина
В соответствии с заданием габаритные размеры деталей изделия должны соответствовать указанным размерам в чертежах. Предельное отклонение от номинальных размеров должны быть выполнены в соответствии с конструкторской документацией и ГОСТ - 6449-84. спецификация деталей изделия приведена в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Спецификация деталей изделия
Наименование детали Количество Габаритные размеры, мм длина ширина толщина
Основа 1 1100 408 24
Полка распорная 1 960 306 20
Спинка 2 840 80 20
Стенка 2 800 80 20
Стенка боковая 2 396 358 20
2. Техническое описание изделия
Техническое описание распространяется на скамью (далее - Изделие), общие требования к которому установлены ГОСТ 16371-93 «Мебель. Общие технические условия».
2.1 Описания изделия
Разрабатываемо изделие - скамья. Предназначена для использования в жилых и офисных, медицинских и других учреждений. Изделие разборной конструкции, сборка производиться стяжках таких как: шкант, евровинт и эксцентриковых стяжках. На нижних кромках боковых стенок устанавливаются подпятники накладные из полимерных материалов, которые крепятся при помощи шурупов или гвоздей. Основных материалом для изготовления скамьи служит фанера, пласти и кромки которой покрыты строганным шпоном.
2.2 Общий вид и габаритные размеры изделия
2.3 Конструкция и материалы
Изделия разборной конструкции, сборка производится на шкантах изготовленные из древесины(8?30), они также служат как направляющие. Щиты из фанеры крепятся между собой евро винтом KON 7.0*50IB и эксцентриковой стяжкой , шток эксцентрика ТЕ 03, эксцентрик ЕС03/18, футорка металлическая 80-05. Все щиты изготовлены из фанеры толщеной 22 и 18 мм. по ГОСТ 8673-82 которые представляют собой слоистый материал из семи или более листов лущеного шпона, склеенных между собой по пласти синтетическими клеями. Фанеру: ее пласти и кромки облицовывают строганным шпоном ГОСТ 2977-82.
3. Расчет древесных материалов и отходов
3.1 Расчет потребности в древесных материалах
Расчет материалов производят для установления оптимальных норм их расхода на единицу изделия. Норма расхода - это максимально допустимое плановое количество материалов на производство единицы мебельной продукции установленного качества в планируемых условиях производства.
Расчет норм расхода материалов на единицу продукции выполняют на основании рабочей конструкторской документации изделия и его технического описания., стандартов и технических условий на материалы, проектируемых технологических режимов и процессов.
На основании к спецификации деталей устанавливаются размеры, площадь поверхностей объем деталей, что позволяет путем путем расчетов определить так называемый полезный выход материала, содержащегося в готовом изделии.
Ведомость расчета потребных материалов представлена в таблице 3.2.
Графы со 2 по 8 ведомости (таблица 3.1) заполняются на основании рабочих чертежей и спецификации деталей на изделие.
Объем или площадь каждой детали в изделии (графа 9) определяется как произведение ее размеров на количество в изделии, т.е. данных граф 6,7,8 и 5 или 6,7 и 5 (таблица 3.1). затем проставляются все значения утвержденных нормативных потерь, которые берутся из таблиц Б.10 [3]: в графах 10, 11 и 12 указываются величины припусков на обработку, в графе 19- процент технологических потерь, в графе 21 - процент выхода заготовок при раскрое.
Таблица 3.1 - Спецификация сборочных изделий и деталей.
Наименование детали (сб.единицы) Количество Вид материала Количество Габаритные размеры, мм длина толщина ширина
Основной щит 1 Фанера Шпон строг. 1 1098 22 406
Спинка 2 Фанера Шпон строг. 2 840 18 78
Распорная полка 1 Фанера Шпон строг. 1 960 18 304
Боковая стенка 2 Фанера Шпон строг 2 395 18 357
Спинка 2 Фанера Шпон строг 2 798 18 78
В таблице Б.9 [3] указан процент полезного выхода для плит и фанеры.
Остальные расчеты ведомости являются чисто арифметическими. Размеры заготовок (графы 13,14,15) определяются суммой размеров деталей в чистоте и величин припусков на обработку. Объем заготовок (графа 16) определяется произведением их размеров и количества изделий.
В графе 17 указывается объем или площадь заготовок, необходимых для изготовления 1000 изделий.
В графе 19 записывается объем или площадь заготовок с учетом технологических потерь (Кт), т.е. данные графы 18 умножаются на (100 Кт) и делятся на 100.
Объем или площадь древесных материалов, расходуемых на 1000 изделий (графа 21), определяется делением объема или площади заготовок (графа 19) на процент выхода заготовок при раскрое (графа 20) и умножением результатов на 100. Показателем эффективности использования древесных материалов является процент чистого выхода (графа 22). Он определяется отношением объема или площади деталей в 1000 изделиях (данные графы 9 умноженные на 1000) к объему или площади древесных материалов (графа 21) умножением на 100. Все расчеты ведутся для каждого вида материала. В нижней части ведомости подсчитан общий расход материалов по видам. Суммирование граф: 9,18,20,22 и для каждого вида материала определяется процент чистого выхода.
Наименование деталей Исходные материалы Колво деталей в изделии, шт Размеры детали в чистоте, мм Объем или площадь деталей в одном изделии,м3 (м2) Припуски, мм Размер заготовки, мм Объем или площадь заготовок в одном изделии,м3(м2) Объем или площадь заготовок в 1000 изделии,м3(м2) Процент технологических потерь Объем или площадь заготовки на 1000изделий с учетом потерь, м3(м2) Процент выхода заготовок при раскрое Объем или площадь заготовок в 1000 изделии,м3(м2) Процент чистого выхода Объем материала на программу, м3, м2 наименование Порода Сорт Длина Ширина Толщи-на Длина Ширина Толщи-на Длина Ширина толщина
При составлении карт раскроя следует ориентироваться на технологию, по которой плита сначала распиливается сквозными резами на продольные прямоугольные полосы, а затем полосы разрезаются на заготовки. Толщиной пропила в рамках данной работы будем пренебрегать. Характеристика карт раскроя приведена в таблице 3.2.1
Исходные данные: 1. Размеры плит фанеры - 2300 1300 мм., 1830?1200?18 мм., 1830 мм., 2. Спецификация заготовок для производства одной скамьи представлена в таблице 1.1
3. Количество комплектов -100000 шт.
Таблица 3.3 - Полезный выход заготовок
Вариант раскроя Размер листа, мм Колво листов Суммарная площадь листа, м2 Суммарная площадь заготовок, м2 Полезный выход заготовок, % длина ширина
1 2300 1300 16667 49834,33 47318,4 94,95
2 1830 1200 8334 18301,46 16473,6 90,01
3 2300 1300 12500 37375 31491,6 85,5
4 1880 900 20000 32940 30660,6 93,08
5 1880 900 8334 16470 15667,2 95,12
ИТОГО на 100000 комплектов 65835 154920,79 141611,4 91,4
3.3 Расчет количества отходов
Количество отходов по стадиям обработки рассчитывается на основе данных из ведомости расчета древесных материалов таблицы 3.1, во внимание принимается суммарные данные по видам древесных материалов. Результаты сводятся в ведомости расчета количества отходов таблицы 3.3. Данные граф 2,3,4 таблицы 3.3 берутся из результатов суммирования по видам материалов данных граф 22,20,9 (таблица 3.1), итог 9 графы умножается на 1000. Количество отходов при раскрое (графа 5) равна разности объема древесных материалов (графа 2) и объема заготовок с учетом технологических потерь (графа 3).При раскрое отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли. Количество обрезков (графа 6) составляет 85 % от количества отходов при раскрое, количество опилок и пыли (графа 8) - 15 %. Количество отходов при обработке заготовок с учетом технологических потерь (графа 10) равна разности объема заготовок с учетом технологических потерь (графа 3) и объема деталей в чистоте (графа 4).
При обработке заготовок отходы получаются в виде обрезков, опилок и пыли. Количество обрезков (графа 11) можно принять 70 % от количества отходов, получаемых при обработке заготовок, опилок (графа 15) - 30 %. Отходы в виде обрезков (графы 7 и 12), суммируются и заносятся в графу 17, в виде опилок и пыли (графы 9,16), суммируются и заносятся в графу 19.
В производстве есть безвозвратные отходы. Потери обрезков в среднем составляют 2 % от их количества, поэтому в графу 20 записываются данные графы 17, умноженные на 0,98. Потери опилок и пыли составляют 10 % от их количества, поэтому в графу 21 и 22 записываются соответственно данные графы 18 и 19, умноженные на 0,9.
Полученные отходы могут быть деловыми, то есть возвращенными в качестве вторичного сырья и топливными. Количество всех отходов составляет сумму данных граф 20,21,22 таблицы 3.3 по каждому виду материалов. Для изготовления мелких деталей может быть использовано около 70 % обрезков, записанных в графе 12 и около 20 % обрезков, полученных при раскрое графы 7. Отрезки размером от 250 мм и выше можно склеивать по длине на зубчатый шип , что увеличивает выход основных заготовок на 8-12%. Для изготовления ДСТП может остаться 10% обрезков плит при раскрое (графа 7) около 80% стружек (графа 14). Древесные отходы могут быть использованы для производства ДВП и как сырье для целлюлозно-бумажного и гидролизного производства.
После производственных расчетов деловые отходы суммируются. Количество топливных отходов определяется разность между объемом всех отходов и количеством деловых отходов.
Расчет по определению количества отходов представлен в таблице 3.3.
Таблица 3.3 Ведомость расчета количества отходов
Наименование Годовой расход на программу, м3,м2 Отходы при раскрое в сырье в заготовках в чистоте Всего, тыс. м3,м2 обрезки опилки и пыль
Отходы при обработке заготовок с учетом технологических потерь, тыс.м3,м2 Всего отходов, м3,м2 всего обрезки стружка пыль и опилки обрезки стружка пыль и опилки с учетом потерь
Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие мебели выполняют на каждый вид (марку) клея с учетом условий склеивания. Склеиваемые поверхности подразделяются на группы сложности
I - пласти щитовых элементов;
II - кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых заготовок;
III - склеивание поверхностей шиповых соединений.
Расчет норм расхода клеевых материалов представлен в таблице 4.1. таблицу заполняют по следующим разделам: Облицовывание пластей щитовых заготовок.
Облицовывание кромок щитовых заготовок.
Ребросклеиивания делянок .
Результаты расчетов выполняют в виде таблиц « Расчет площадей склеиваемых поверхностей», и «Расчет норм расхода клеевых материалов». Нормативы расхода клеевых материалов приведены в приложении.
Графы 1-3 таблицы 4.1 « Расчет площадей склеиваемых поверхностей» заполняют на основании выбранного клея и принятого технологического процесса склеивания;
Графы 4-8 - на основании чертежей детали, сборочных единиц и спецификации к ним. Площадь поверхностей рассчитываются как произведение граф 6,7,8, которую переносят в 9,10 или 11 в зависимости от группы сложности склеиваемых поверхностей.
Порядок заполнения граф 1-4 таблицы 4.2 «Расчет норм расхода клеевых материалов». Не требует дополнительных пояснений. В графу 5 вносят итоговые данные графы 9 таблицы 4.1 « Расчет площадей склеиваемых поверхностей». В графе 6 указывают норматив расхода клея при облуживании и склеивании и рецепты приготовления этих растворов приведены в приложении Г [3]. Норму расхода клея на изделия (графа 7) рассчитывают как произведение площади склеиваемых поверхностей (графа 5) и нормы расхода клея (графа 6)
Характеристика клея КФ-Ж(М) ГОСТ 14231-88
Смола представляет собой продукт поликонденсации карбамида с формальдегидом.
Смола производится по современной технологии с использованием в качестве сырья карбамидо-формальдегидного концентрата, что обеспечивает получение смолы стабильного качества и исключает у потребителей выброс в воздушную среду метанола, который присутствует в смолах, производимых из формалина.
Внешний вид: Однородная суспензия от белого до светло-желтого цвета без посторонних включений.
Применение: Применяется в качестве связующего в производстве фанеры, стеклохолста, для склеивания деталей мебели, столярно-строительных изделий, для укрепления грунтов при дорожном строительстве и бурении скважин (связующее).
Технические характеристики: Наименование показателя Норма
Массовая доля сухого остатка, % 67±2
Массовая доля свободного формальдегида, %, не более 0,9
Условная вязкость по В3-246 (d 6мм) при 20?С, с 35-50
Смешиваемость с водой при 20?С в соотношении 1:2 полная
Время желатинизации, при 100?С, с 40-65
Концентрация водородных ионов, РН 7,5-8,7
Плотность при 20±0,1?С, г/см3 1,26-1,28 рецептуры клеев на основе смолы КФ-Ж(М):Рекомендуемые
- хлористого аммония 20%-ый - 1% от массы смолы в пересчете на сухой хлористый аммоний.
Упаковка и хранение: Смолу заливают в автоцистерны, стальные бочки, по желанию потребителя в собственную тару. Смолу хранят при температуре 5-20?С в плотно закрытой таре, защищенной от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.
Наименование клеевого материала ГОСТ, ТУ, марка Способ склеивания Способы нанесения клея Материал, наименование заготовки Количество деталей в изготовлении, шт Количество склеиваемых поверхностей в деталях, шт Размеры поверхностей заготовок, на которые наносится клей, мм Площадь поверхностей заготовок, на которые наносится клей, м2
длина ширина Всего на изделие В том числе по группам сложности
Таблица 4.2 - расчет норм расхода клеевых материалов
Наименование Способ склеивания Способ нанесения клея Группа сложности поверхности Площадь склеивания, м2 Норматив расхода рабочего раствора клея кг/м2 Норма расхода клея на изделия кг.
1 2 3 4 5 6 7
КФ-Ж(М) горячий клеенаносящий станок I 2,83225 0,130 0,36819
КФ-Ж(М) горячий II 0,29955 0,300 0,08987
КН-15 горячий III 2,18411 0,0017 0,00371
Всего на годовую программу: КФ-БЖ 45806
КН-15 371,3
5. Расчет норм расхода шлифовальной шкурки
Норму расхода шлифовальных шкурок на изготовление изделия рассчитывают по видам основ и номерам зернистости. Для шлифования заготовок применяют шлифовальные шкурки на бумажной основе (ГОСТ 6456-82) и на тканевой основе (ГОСТ 5009-82).
Основными исходными данными для расчета норм расхода шлифовальных шкурок является: площадь шлифуемых поверхностей заготовок; нормативы расхода шлифовальных шкурок в зависимости от наименования технологической операции (шлифование под отделку, под облицовывание и т.п.), вида шлифуемой поверхности (плоская поверхность щитовой или брусковой заготовки; профильная поверхность) и ее материала (порода древесины и пр.).
Результаты расчетов оформляют в виде таблиц «Расчет площадей шлифуемых поверхностей» и «Расчет норм расхода шлифовальной шкурки». Сначала рассчитываем площади шлифуемых поверхностей, а потом рассчитываем расход шлифовальной шкурки шкурки.
Чаще всего в качестве основы для абразивных материалов используют хлопок и полиэстер. Ткани пропитываются полиэфирной смолой для придания им большей прочности и водостойкости. Основными характеристиками тканей являются эластичность и прочность на разрыв.
Ткань класса J применяется для чистового шлифования края и профиля. Ткань Х обычно используется для грязной тяжелой работы. Ткани типов W и Y применяют, когда требуется повышенная прочность ленты - при промышленном шлифовании панелей. Выбирая ленту на тканевой основе, брать всегда нужно тип настолько жесткий, насколько это позволяют операция шлифования и форма обрабатываемой поверхности. Жесткость основы чаще всего напрямую коррелирует со сроком службы ленты.
Преимущества тканевой основы: - высокая прочность и износостойкость;
- водостойкость.
Недостатки: - относительно высокая стоимость;
- удлинение при работе (зависит от типа ткани и характера обработки).
Для производства некоторых абразивных материалов используются комбинированные основы (ткань, склеенная с бумагой) с различными свойствами.
Фибровая основа - специальный вид основы, предназначенный для изготовления фибровых дисков. Фибру получают путем обработки целлюлозы хлористым цинком, в результате получается абсолютно новый, твердый и плотный продукт. Основа неводостойкая, активно впитывает влагу.
Классификация шлифовальной бумаги по типу нанесения абразива (насыпке).
Открытая и полуоткрытая насыпка: зерна покрывают от 40 до 60 % поверхности основы. Такая бумага подходит для обработки рыхлых, мягких материалов - мягкие, смолистые породы дерева, шпатлеванные поверхности и пр. Открытый тип засыпки исключает забивание промежутков между зернами отходами шлифования и образование комков на абразивной поверхности.
Закрытая или сплошная насыпка: зерна абразива покрывают поверхность основы полностью. Шлифовальные материалы со сплошной засыпкой более эффективны при шлифовании твердых материалов (металлы, твердые породы дерева).
Наименование детали Количество деталей в изделии, шт Размеры шлифуемых поверхностей, мм Количество шлифуемых поверхностей Способ шлифования Наименование шлифовальной шкурки Площадь шлифуемой поверхности, м2 длина ширина пластей щитов брусков и кромок щитов
Наименование операции технологического процесса Наименование шлифовальной шкурки Вид шлифуемой поверхности (щитовые, брусковые,кромки Способ шлифования Площадь поверхности шлифования, м2 Норма расхода шлифовальной шкурки Норма расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости, м2 Всего
Итого: расход шлифовальной шкурки Тканевая Гост 5009-82 на изделие 0,00933 0,00622 0,04854 0,02856
Итого: расход шлифовальной шкурки Тканевая Гост 5009-82 на годовую программу 933,05 622,03 4854,401 2855,53
6. Выбор оборудования
Расчет трудозатрат через производительность оборудования сводится к следующему. По определенной формуле рассчитывается производительность оборудования за смену А (шт./см), время обработки одной заготовки, т.е. штучное t1, ч., определяется отношением времени смены, Тсм к производительности оборудования
, (6.1)
Штучные трудозатраты на изготовление 1000 изделий Т (станко-часов) определяют с учетом количества деталей, входящих в изделие n, шт.
, (6.2)
При разработке схемы технологического процесса может быть запроектировано оборудование проходной и позиционной схемы обработки. Проходная обработка выполняется при непрерывном движении заготовки относительно инструмента, а позиционная - при неподвижной заготовке и надвигании на нее рабочих органов.
Производительность оборудования проходной схемы обработки определяется по формуле
, (6.3)
Производительность оборудования позиционной схемы обработки определяется по формуле
, (6.4) где - время смены, ч.;
- коэффициент использования рабочего времени;
- коэффициент использования машинного времени;
- скорость подачи, м/мин.;
- длина заготовки, м.;
- количество одновременно обрабатываемых сторон шт.;
- время цикла, мин.
Величина оперативного времени и косвенных затрат для каждого станка и каждой операции даются в методическом указании по расчету оборудования [5].Таким образом, при нормировании трудозатрат по справочникам описывают оперативное время топ и значение косвенных затрат и перерывов К (в процентах от оперативного времени) чаще топ дают на n(100) заготовок. Тогда время на выполнение операций определяется по формуле
,(6.5) где - оперативное время, с;
k - коэффициент косвенных затрат и перерывов.
Штучное время на 1000 изделий определяют с учетом количества деталей, входящих в изделие.
При определении трудозатрат через производительность оборудования, расчет сводится к следующему. По формуле рассчитывается производительность оборудования за смену. Время обработки одной заготовки, т.е. штучное время, определяется отношением времени смены к производительности оборудования.
Расчет трудозатрат через основные составляющие штучного времени сведены в таблицу 6.1.
Технические характеристики станков и линий, применяемых в изготовлении скамьи, приведены в таблице 6.2
Таблица 6.1 - Ведомость расчета штучного времени через производительность оборудования
Наименование оборудования Наименование заготовок Формула производительности Исходные данные Количество заготовок в смену, шт. Время на одну заготовку, ч Количество деталей в изделии Время на изделие, шт. Время на 1000 изделий, ч.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Форматно обрезной станок ЦТ4Ф Основной щит U=6 м/мин, Кд=0,95, Кс=0,95, n= количество заготовок получаемых в пачке. L= общая длина пропила Тсм=480мин. n=12 L=4,9 6365,39 0,00126 1 0,00126 1,26
Исходными материалами для составления технологических карт служат рабочие чертежи изделий и технические условия с указанием требований предъявляемых к изделиям. В частности, в картах процессов механической обработки деталей указывается материал детали, размер в чистоте и заготовке, кратность заготовки и приводится эскиз детали в чистоте с указанием размеров, допусков и шероховатостей поверхности. В карту вносят по вертикали перечень операций (в той последовательности, в которой производится обработка изделия или его элемента), указывается станок, инструмент, приспособление, которыми следует пользоваться для каждой операции. Состав и последовательность операций и оборудование для их выполнения должны выбираться с таким расчетом, чтобы необходимая обработка выполнялась при наименьших трудозатратах, экономном использовании материалов и с обеспечением требуемой точности и качества обработки. Поэтому, назначая последовательность операций во 2-й графе технологической карты (таблица 8.1), необходимо руководствоваться правилами базирования детали. Последовательность обработки чистовых брусковых деталей, т.е. последовательность таких операций, как фрезерование профиля, выборка и сверления гнезд и отверстий может быть разной в зависимости от конкретной конструкций детали.
Таблица 7.1 - Технологическая карта
Наименование операции Эскиз тех. операции Размеры после обработки, мм Наименование оборудования Наименование приспособления Наименование инструмента Метод контроля длина ширина толщина
Сверление и фрезерование отверстий под крепежные элементы 396 358 20 Сверлильно фрезеровальный СГВП-1 Сверла фрезы Калибры
Шлифование под покраску 396 358 20 Линия шлифования МШП-3 Шлифовальная шкурка №20 №10 ГОСТ 5009- Щуп
8. Схема технологического процесса с расчетом количества оборудования
Исходными данными для разработки технологического процесса изготовления изделия мебели при курсовом проектировании являются разработанная рабочая конструкторская документация на изделие и его краткое техническое описание. Схему технологического процесса разрабатывают по специальной форме (таблица 8.1). В схему заносят полный перечень всех деталей изделия, количество деталей в изделии, размеры чистовых деталей и перечень всех операций в той последовательности, в какой должна происходить обработка деталей с указанием наименования станка или рабочего места, где происходит выполнение данной операции. Последовательность прохождения деталью операций отмечается кружками, расположенными по горизонтальным линиям в них вписывается штучное время для выполнения операции соответствующим станком над данной сборочной единицей.
Схема должна быть составлена так, чтобы маршруты движения деталей не пересекались, а тем более не образовывали петель. При заполнении 1-4 граф таблицы используют спецификацию изделия. Количество граф «оборудование - операции» зависит от общего количества наименований технологических операций по изготовлению всех составных частей изделия. В нашем случае их количество равняется девяти, в них входят: раскрой фанеры выполняемый на линии ЦТ4Ф, калибрование заготовок производится на линии МКШ-1, раскрой шпона производится на станке НГ-18, далее облицовка пластей щитов производится на линии МФП-2, форматирование заготовки по размеру происходит на линии МФО-1 , а облицовывание кромок на линии МОК-4 фрезерование и сверление отверстий производят на многошпиндельном горизонтально-вертикальном сверлильно-пазовальном станке марки СГВП-1. И последний участок обработки изделия это шлифоания изделий обработанные строганным шпоном МШП-3. После составления схемы технологических операций производится расчет необходимого количества оборудования по данным таблиц 6.1 и 8.1
Таблица 8.1 - Схема технологического процесса изготовления скамьи
9. Расчет площадей для установки выбранного оборудования и площади цеха
Разработка плана цеха - один из наиболее ответственных и сложных этапов проектирования. Сначала определяют общею площадь цеха ??о, м2 по формуле где - ??п производственная площадь занятая оборудование, конвейерами, полуавтоматическими и автоматическими линиями, рабочими местами, сушильными камерами (??р.м.), местами для выдержки, промежуточными складами (входной и выходной) для хранения сборочных единиц деталей (??скл), м2;
??в - вспомогательная площадь (цулажные, инструментальные,клееварки, лакоприготовительные, лаборатории, кладовые, вентиляционные камеры и т.д. ) м2;
Общую производственную площадь цеха рассчитывают по формуле где ??р.м - общая площадь рабочих мест цеха, включающая площадь, занятую оборудованием, под стопными местами и рабочими;
??скл - общая площадь складов цеха (входного, промежуточного, выходного и д.р.);
??пр - коэффициент, учитывающий внутрицеховые проходы и проезды.
Общую площадь рабочих мест рассчитываю в табличной форме ( таблица 9.1)
Графы 1-4 заполняют по схеме технологического процесса из строки «Принятое количество станков и рабочих мест», графу 5- по удельным нормам площади на станки и рабочие места.
Необходимая площадь (графа 6) равна произведению данных граф 4 и 5. После заполнения расчетной ведомости по данным графы 6 подсчитывают итог - площадь для станков и рабочих мест F1.
Расчет площади складов. Для обеспечения бесперебойной работы оборудования в начале технологического процесса необходимо иметь входной буферный склад, а в конце процесса - выходной склад для комплектования. Площадь складов для материалов, которые могут быть уложены шт
Вывод
В данной пояснительной записке представлена спецификация изготавливаемого изделия, дано его техническое описание, представлен расчет потребных материалов на изготовление 100000 единиц продукции, в частности: фанеры - 3285 м3, ДВП - 586775,4 м2, строганого шпона - 2776592,8 м2. Определено количество и виды отходов. Высчитана норма расхода клеевых материалов на изделие и расход шлифовальной шкурки. Составлен план цеха, подобрано оборудование в частности для выполнения следующих технологических операций: раскрой фанеры- станок ЦТ4Ф;
калибрование фанеры- линия МКШ - 1;
раскрой шпона - гильотинные ножницы НГ-18;
ребросклеивание шпона - станок РС-9;
облицовка пластей щитов - линия МФП-2;
форматирование заготовок - линия МФО-1;
облицовка кромок щитов - станок МОК-4;
сверление и фрезерование отверстий - станок СГВП-1;
шлифование под отделку - станок МШП-3.
Также была рассчитана площадь транспортных проездов и производственная площадь, в частности: площадь межоперационных складов и площадь занимаемая оборудованием. Расчетная площадь цеха составила 1030,16 м2. Общая площадь цеха составило 2160 м2, т.к при расчете площади цеха не учли площадь помещений, и конструкторских особенностей цеха.
Составлено описание технологического процесса.
Список литературы
1. Разживин А.Е., Романова Н.А. Разработка конструкции мебели. Часть 1. [текст] / А.Е. Разживин, Н. А. Романова Учебное пособие к курсовому и дипломному проектированию по технологии изделий из древесины для студентов специальностей 26.02и 06.08 всех форм обучения. Красноярск, СИБГТУ, 1999.-112 с
2. Корнева Ж.А. Технология изделий из древесины. Часть 1. [текст] / Ж.А. Корнева Учебное пособие к курсовому проектированию для студентов специальности 26.02 заочной формы обучения. Красноярск СИБГТУ, 2002. - 68с.
3. Корнева Ж.А. Технология изделий из древесины. Часть 2. [текст] / Ж.А. Корнева. Разработка технологического процесса и расчет норм расхода материалов в производстве мебели: Учебного пособия по курсовому и дипломному проектированию студентами очной и заочной форм обучения специальности 250403.65 Технология деревообработки. Красноярск СИБГТУ, 2009. - 64с.
4. Корнева Ж.А. Технология изделий из древесины. Часть 3. Разработка плана и расчет площади производственных цехов. Выбор и расчет транспортных средств. [текст] / Ж.А. Корнева. Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 250403.65 Технология деревообработки и 150405.65 Машины и оборудование лесного комплекса направления 250400 Технология лесозаготовительных и деревообрабатывающих производств очной и заочной формы обучения. Красноярск СИБГТУ, 2011. - 48с.
5. Пахмутова Л.В., Романова Н.А. Технология изделий из древесины. Организация рабочих мест оборудования для производства изделий из древесных материалов [текст] / Л.В. Пахмутова, Н.А. Романова Учебное пособие для студентов специальностей 260200, 170402, 330100, 060804, 060504 всех форм обучения . - 2-е издание, дополнительное. Красноярск, СИБГТУ, 2003. - 100с.
6. Гончаров Н.А., Башинский В.Ю., Буглай Б.М. Технология изделий из древесины [текст] / Н.А. Гончаров, В.Ю. Башинский, Б.М. Буглай Учебник для вузов. - 2-е издание, исправленное и дополненное. Москва, Лесная промышленность, 1990. - 528с.
7. Романова Н.А., Лях Н.И., Чижова М.А., Чижов А.П. Технология изделий из древесины. Конструирование мебели. Выбор фурнитуры [текст] / Н.А. Романова Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 260200 и 060800 всех форм обучения. Красноярск, СИБГТУ, 2006 - 56с.
Размещено на
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
