Анализ и выбор типа поточной линии. Комплексная система управления качеством продукции. Определение типа производственной организации. Заработная плата основных рабочих с отчислениями. Затраты на силовую электроэнергию на единицу изделия (детали).
Повышение качества продукции в значительной степени определяет выживаемость и успех предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрения инноваций, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии. При разработке и внедрении системы должны учитываться новейшие достижения науки и техники, передовой опыт промышленных предприятий страны по управлению качеством продукции и повышению эффективности производства, зарубежный опыт по улучшению качества продукции и повышению эффективности производства, возможности широкой автоматизации и механизации всех процессов и использования вычислительной техники. Структура и состав системы должны предусматривать возможность ее дальнейшего совершенствования на базе систематического изучения требований потребителей к качеству изделий, данных научно-технических прогнозов развития техники и технологии в соответствующей отрасли промышленности, изучения опыта эксплуатации, анализа достигнутого передового опыта в других отраслях отечественной промышленности и за рубежом, своевременного внедрения последних достижений, организации и управления производством. КС УКП предназначена для совершенствования организации производства с целью постоянного обеспечения соответствия качества продукции потребностям народного хозяйства и населения и систематического повышения на этой основе эффективности производства. Норма времени на изготовление изделия (детали) в данном случае определяется суммированием норм времени по операциям технологического процесса с учетом регламентированных перерывов: Где - норма времени на операцию технологического процесса тосні - основное время на производство единицы продукции по данной операции технологического процесса; мин;Проведена оптимизация графика (табл.15) путем перераспределения нагрузки между операторами за счет полной загрузки одних станков и высвобождения части времени на других станках, что позволяет сократить численность рабочих-операторов на 5 человек. № Операция Норма времени Колво станков Колво станков принятое Загрузка станков № станка № рабочего График работы оборудования и перехода рабочих за То = 8 час. При расчете среднесписочной численности операторов за основу может браться один из двух показателей: либо трудоемкость работ, либо явочная численность рабочих в смену, необходимая для выполнения заданного объема работ на данном объекте. Это может быть достигнуто путем технологической или организационной синхронизации, т.е. обеспечением равенства времени операций такту поточной линии (технологическая синхронизация), или кратности времени операций такту потока с последующим расчетом числа рабочих мест по операциям (организационная синхронизация). Zctp - страховой задел - детали, которые специально складируются после рабочих мест, имеющих неустойчивый характер (дающих сбои) где t пер - средняя продолжительность перерывов в работе одного рабочего места на i-й операции (отсутствие материалов, инструмента, наладка оборудования и др.), минВ ходе выполнения курсовой работы мы выяснили, что эффективность изготовления и выпуска конкурентоспособной продукции с минимальными затратами и бесперебойная производственно хозяйственная деятельность предприятия обеспечиваются не только рациональной организацией технологических процессов, но и высоким уровнем технического обслуживания основного производства и всех подразделений производственной инфраструктуры.
План
Неоптимизированный план-график работы поточной линии и операторов выглядит следующим образом (таблица 14):
Введение
Современная рыночная экономика предъявляет принципиально иные требования к качеству выпускаемой продукции. Качество продукции относится к числу важнейших показателей деятельности предприятия. Повышение качества продукции в значительной степени определяет выживаемость и успех предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрения инноваций, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.
Улучшение качества продукции является частью общей проблемы повышения эффективности народного хозяйства. Цель планирования улучшения качества продукции состоит в выявлении и более полном использовании резервов и возможностей предприятий для достижения высоких и устойчивых показателей качества промышленной продукции. Эта цель может быть достигнута путем внедрения на промышленных предприятиях комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП). КС УКП - совокупность мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, обращении и эксплуатации или потреблении.
Цель работы - рассмотреть комплексную систему управления качеством продукции.
Задачи: 1. Рассмотреть комплексную систему управления качеством продукции.
2. Выполнить проектно-расчетную часть.
1. Комплексная система управления качеством продукции
Система должна обеспечивать эффективное использование передовых форм и методов организации производства и его элементов (труд, средства труда, предметы труда, документация), "а также совершенствование организационной структуры управления для всемерного улучшения качества продукции.
В процессе управления качеством продукции разрабатываются и выполняются организационные, технические, экономические, социальные и идеологические мероприятия: ? по повышению технического уровня и качества продукции;
? по совершенствованию технологии, повышению производственной культуры, улучшению организационного и технического обслуживания производства;
? по организации и совершенствованию контроля за ходом технологических процессов и качеством выпускаемой продукции;
? по организации и совершенствованию сбора, анализа и использования информации о качестве выпускаемой продукции;
? по повышению квалификации и организации обучения рабочих и инженерно-технических работников прогрессивным формам и методам улучшения качества продукции;
? по совершенствованию системы материального и морального стимулирования за повышение технического уровня и качества выпускаемой продукции, усилению ответственности за изготовление и выпуск недоброкачественной продукции;
? по совершенствованию комплексной системы управления качеством продукции.
Управление качеством продукции является неотъемлемой частью управления производством и осуществляется органами управления объединения (предприятия).
КС УКП базируется на стандартах предприятия, разрабатываемых в полном соответствии со стандартами и другими нормативно-техническими документами.
При разработке и внедрении системы должны учитываться новейшие достижения науки и техники, передовой опыт промышленных предприятий страны по управлению качеством продукции и повышению эффективности производства, зарубежный опыт по улучшению качества продукции и повышению эффективности производства, возможности широкой автоматизации и механизации всех процессов и использования вычислительной техники.
Структура и состав системы должны предусматривать возможность ее дальнейшего совершенствования на базе систематического изучения требований потребителей к качеству изделий, данных научно-технических прогнозов развития техники и технологии в соответствующей отрасли промышленности, изучения опыта эксплуатации, анализа достигнутого передового опыта в других отраслях отечественной промышленности и за рубежом, своевременного внедрения последних достижений, организации и управления производством.
КС УКП предназначена для совершенствования организации производства с целью постоянного обеспечения соответствия качества продукции потребностям народного хозяйства и населения и систематического повышения на этой основе эффективности производства.
Эта цель достигается: ? созданием и освоением в заданные сроки новых видов продукции, которая по качественным и технико-экономическим характеристикам соответствует достижениям мировой науки и техники или превосходит их и может быть отнесена к продукции высшей категории качества;
? увеличением удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме производства товарной продукции;
планомерным улучшением показателей качества выпускаемой продукции;
? повышением конкурентоспособности продукции на внешнем рынке;
? своевременным снятием с производства, заменой или модернизацией продукции низкой категории качества;
? улучшением экономических показателей деятельности предприятия.
Основными задачами КС УКП являются: ? формирование высокого уровня качества продукции при ее разработке;
? обеспечение установленного уровня качества продукции при ее производстве;
? эффективное использование продукции и поддержание (сохранение и восстановление) достигнутого уровня качества на стадии обращения и эксплуатации. заработный поточный затраты качество
2. Проектно-расчетная часть
1. Исходные данные к практической части: 1. Программа выпуска, шт./год 100 000 100 х 22 = 102 200
2. Период оборота, час 8
3. Режим работы, смен 2
4. Продолжительность смены, час 8
5. Регламентированные перерывы, мин/смену 30
6. Технологически неизбежные потери продукции, % 3-5
7. Вес детали, кг 1 22 х 0,05 = 12
8. Технологический процесс изготовления условной детали состоит из 10 операций, состав которых представлен в табл. 1.
Таблица 1. Технологический процесс изготовления условной детали
№ операции Наименование операции 1-й технологический процесс 2-й технологический процесс
Норма времени, мин Разряд работы /тариф. сетка Норма времени, мин Разряд работы /тариф. сетка основное, тосн вспомогательное, твсп основное тосн вспомогательное, твсп
При расчете штучного или штучно-калькуляционного времени по операциям технологического процесса следует считать, что время обслуживания рабочего места (техническое и организационное) включено в состав не перекрываемого вспомогательного времени.
9. Данные о применяемом оборудовании по операциям технологического процесса представлены в табл. 2.
Таблица 2. Данные о применяемом оборудовании по операциям технологического процесса
№ операции Наименование операции 1-й технологический процесс 2-й технологический процесс
Стоимость оборудования, тыс. руб. энергопотребление оборудования, КВТ/час Стоимость оборудования, тыс. руб. Энергопотребление оборудования, КВТ/час
1 Токарная 472 13,8 472 13,8
2 Токарная 342 12,8 342 12,8
3 Отрезная 522 11,8 972 10,8
4 Фрезерная 272 13,8 472 12,8
5 Фрезерная 672 10,8 802 10,8
6 Сверлильная 202 11,8 212 12,8
7 Сверлильная 122 13,8 122 13,8
8 Шлифовальная 162 12,8 162 12,8
9 Шлифовальная 122 11,8 122 11,8
10 Контрольная - -
10. Для основных рабочих установлена сдельно-премиальная система оплаты труда. Часовые тарифные ставки основных рабочих представлены в табл. 3.
Таблица 3. Часовые тарифные ставки
№ тарифной сетки Часовые тарифные ставки, дифференцированные по квалификационным разрядам работ
2 разряд 3 разряд 4 разряд 5 разряд 6 разряд
1 50 55 60 70 80
2 45 50 55 60 70
3 30 35 40 45 50
11. В подразделении установлены следующие дополнительные условия оплаты труда для основных рабочих: ? средний размер доплат за условия труда - 15 % от сдельного заработка;
? доплата за работу по технически обоснованным нормам - 20 % от сдельного заработка;
? премия за качественное выполнение задания - 20 % от сдельного заработка;
? премия за 100-процентное выполнение задания - 20 % от сдельного заработка;
? гарантированные и компенсационные выплаты в соответствии с законодательством РФ.
2.1 Определение типа производственной организации
Норма времени на изготовление изделия (детали) в данном случае определяется суммированием норм времени по операциям технологического процесса с учетом регламентированных перерывов:
Где - норма времени на операцию технологического процесса тосні - основное время на производство единицы продукции по данной операции технологического процесса; мин;
твспі - вспомогательное не перекрываемое время на производство единицы продукции по данной операции технологического процесса, мин. тотд - время на отдых и личные надобности (регламентированные перерывы см. в исходных данных), мин;
тсм - продолжительность смены, мин.
Плановый фонд рабочего времени работы оборудования (Тпл ) определяется по формуле
При стандартной пятидневной рабочей неделе в году, как правило, 104 выходных дня и 12 праздничных нерабочих дней. Таким образом, количество рабочих дней можно принять равным: 365 - 104 - 12 = 249 дней;
тпр - количество нерабочих часов в связи с сокращением рабочей смены в предпраздничные дни (принять равным 7), трем- затраты рабочего времени на плановые ремонтные работы, час (для расчетов использовать значение - 32 час/год);
При обосновании выбора типа производства можно использовать следующее условие выбора:
102 200 х 0,95 = 970900 ?, ?3689 х 9 = 33201
Этот предварительный расчет позволяет установить, что общая трудоемкость выпуска продукции при наличии 9 машинных рабочих мест (9 операций) обеспечивает их почти 100-процентную загрузку, т.е. мы принимаем тип производства - массовый, а метод организации - поточный.
Для более точного определения типа производства необходимо выполнить подобные расчеты по каждой операции технологического процесса.
Таблица 4.Данные о загрузки машин
№ операции Наименование операции 1-й технологический процесс 33201
Норма времени, мин основное, тосн вспомогательное, твсп
1 Токарная 13,8 1,5 (13,8 1,5) х 0,0625 = 9,5 9,5 х 102200 = 970900 ?
2 Токарная 15,6 0,9 1,03 105266 ?
3 Отрезная 11,5 0,7 7,62 779275 ?
4 Фрезерная 9 1,2 6,37 651525 ?
5 Фрезерная 20,6 0,7 13,31 1360537 ?
6 Сверлильная 12,3 0,7 8,1 830375 ?
7 Сверлильная 15,3 0,9 10,12 1034775 ?
8 Шлифовальная 8,1 0,9 5,62 574875 ?
9 Шлифовальная 14,2 1,2 9,62 983675 ?
10 Контрольная - 2,6 1,62 166075 ?
№ операции Наименование операции 2-й технологический процесс 33201
Норма времени, мин основное, тосн вспомогательное, твсп
1 Токарная 13,8 1,5 (13,8 1,5) х 0,0625 = 9,5 9,5 х 102200 = 970900 ?
2 Токарная 15,6 0,9 1,03 105266 ?
3 Отрезная 10,8 0,7 10,84 1108231 ?
4 Фрезерная 7,5 1,2 7,5 774165 ?
5 Фрезерная 19,6 0,7 19,64 2007591 ?
6 Сверлильная 10,3 0,5 10,33 1055853 ?
7 Сверлильная 15,3 0,9 10,12 1034775 ?
8 Шлифовальная 8,1 0,9 5,62 574875 ?
9 Шлифовальная 14,2 1,2 9,62 983675 ?
10 Контрольная - 2,6 1,62 166075 ?
2.2 Выбор ресурсосберегающего технологического процесса
Технологическая себестоимость - это условная себестоимость, состав ее статей непостоянен и устанавливается в каждом конкретном случае. В ее состав входят следующие затраты: ? затраты на основные материалы за вычетом стоимости реализуемых отходов - (Смо - Сро);
? затраты на технологическое топливо - Стт;
? затраты на различные виды энергии, предназначенные на технологические цели, - Сэт;
? затраты на основную и дополнительную заработную плату, доплаты основным производственным рабочим с отчислениями - Сзп;
? затраты, связанные с эксплуатацией универсального технологического оборудования, - Суто;
? затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально изготовленных для осуществления данного варианта технологического процесса, - Ссоб;
? затраты, связанные с эксплуатацией инструмента и универсальной оснастки, - Сэио;
? затраты на наладку - Снал.
Для упрощения расчетов экономичности может использоваться технологическая себестоимость, которая включает только те элементызатрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов (переменные и постоянные затраты). Элементы себестоимости, которые для этих процессов (вариантов) одинаковы или изменяются незначительно, в расчет могут не включаться.
Состав затрат, образующих технологическую себестоимость операции, - Ст i , тот же, что и для изделия в целом.
Расчет технологической себестоимости операции при сравнении вариантов может быть выполнен: ? уточненным поэлементным методом, который базируется на определении величины расходов по каждому элементу технологической себестоимости операции, различающемуся в сопоставляемых вариантах;
? приближенным методом, на основании нормативов затрат, приходящихся на 1 час работы оборудования и рабочих мест.
В данной курсовой работе варианты технологических процессов различаются нормами времени, энергопотреблением и первоначальной стоимостью основных средств. Таким образом, основные статьи затрат, влияющие на принятие решения о выборе ресурсосберегающей технологии, - это: 1) заработная плата основных рабочих с отчислениями;
2) силовая электроэнергия;
3) амортизационные отчисления;
4) затраты на ремонт оборудования.
2.2.1 Заработная плата основных рабочих с отчислениями
Основная заработная плата рабочих на изготовление единицы изделия на данной операции технологического процесса определяется сдельной расценкой и может быть рассчитана по формуле
, где Счі - часовая тарифная ставка рабочего по данной тарифной сетке, руб.;
Нврі - норма времени на производство одного изделия на данной операции технологического процесса.
Основная заработная плата, приходящаяся на изготовление одного изделия по всем операциям технологического процесса, определяется по формуле
В состав основной и дополнительной заработной платы основных рабочих помимо сдельной расценки включаются выплаты, обусловленные существующей системой оплаты труда (п.11 исходных данных).
Таким образом, при определении величины затрат на оплату труда основных рабочих, формирующую переменную их часть на единицу изделия (детали) по отдельной операции технологического процесса, можно воспользоваться следующей формулой
Затраты на оплату труда основных рабочих, формирующую переменную их часть на единицу изделия (детали) по всем операциям технологического процесса, определяются по формуле
Взносы во внебюджетные фонды (Свзн) (пенсионный фонд, фонд обязательного медицинского страхования, фонд обязательного социального страхования на случай временной нетрудоспособности, фонд обязательного страхования от несчастных случаев на производстве) по состоянию на 01.01.2012 г. составляют от 30,2 до 38,5 % от заработной платы в зависимости от класса профессионального риска. Для вида деятельности «машиностроение и металлообработка» Правительством РФ установлен 13 класс профессионального риска, поэтому общий тариф может быть принят равным 35,4 %.
ЗП = Р х (1 (15 20 20 20) / 100) х (1 (30/100) = Р х 1,75 х 1,3
Таблица 5.Данные о затратах на оплату труда рабочих
№ операции Наименование операции 1-й технологический процесс Р ЗП
Норма времени, мин Разряд работы тариф. сетка основное, тосн вспомогательное, твсп
1 Токарная 13,8 1,5 3/1 55 х 13,8 = 759 17,26
2 Токарная 15,6 0,9 4,/1 936 21,29
3 Отрезная 11,5 0,7 3/1 632,5 14,38
4 Фрезерная 9 1,2 5/1 630 14,33
5 Фрезерная 20,6 0,7 4/1 1236 28,11
6 Сверлильная 12,3 0,7 3/1 676,5 15,39
7 Сверлильная 15,3 0,9 4/1 918 20,88
8 Шлифовальная 8,1 0,9 4/2 445,5 10,13
9 Шлифовальная 14,2 1,2 3/2 710 16,15
10 Контрольная - 2,6 3/3 - -
№ тарифной сетки Часовые тарифные ставки, дифференцированные по квалификационным разрядам работ
2 разряд 3 разряд 4 разряд 5 разряд 6 разряд
1 50 55 60 70 80
2 45 50 55 60 70
3 30 35 40 45 50
№ операции Наименование операции 2-й технологический процесс Р ЗП
Норма времени, мин Разряд работы / тариф. сетка основное, тосн вспомогательное, твсп
1 Токарная 13,8 1,5 3/1 55 х 13,8 = 759 17,26
2 Токарная 15,6 0,9 4,/1 936 21,29
3 Отрезная 10,8 0,7 4/1 648 14,74
4 Фрезерная 7,5 1,2 5/1 525 11,94
5 Фрезерная 19,6 0,7 5/1 1372 31,21
6 Сверлильная 10,3 0,5 4/1 618 14,05
7 Сверлильная 15,3 0,9 4/1 918 20,88
8 Шлифовальная 8,1 0,9 4/2 445,5 10,13
9 Шлифовальная 14,2 1,2 3/2 710 16,15
10 Контрольная - 2,6 3/3 - -
№ тарифной сетки Часовые тарифные ставки, дифференцированные по квалификационным разрядам работ
2 разряд 3 разряд 4 разряд 5 разряд 6 разряд
1 50 55 60 70 80
2 45 50 55 60 70
3 30 35 40 45 50
2.2.2 Силовая электроэнергия
Затраты на силовую электроэнергию на единицу продукции зависят от основного времени работы оборудования, установленной мощности станков и стоимости электроэнергии:
где Э i - затраты на силовую электроэнергию на i-ю операцию технологического процесса;
t осні - основное время по данной операции, час (время в минутах нужно перевести в часы);
Мі - установленная мощность оборудования, КВТ/час (табл. 2);
Цэ - стоимость 1 КВТ\час электроэнергии по розничным ценам без
НДС для промышленных предприятий (в 2011 г. - 3,5 руб./КВТ/час).
Затраты на силовую электроэнергию на единицу изделия (детали) определяются суммированием затрат на электроэнергию по всем операциям технологического процесса.
Таблица 6.Данные о затратах на электроэнергию
№ операции Наименование операции Норма времени, мин 1-й технологический процесс Э = тосн х М х 3,5 основное, тосн энергопотребление оборудования, КВТ/час, М
1 Токарная 0,23 13,8 11,109
2 Токарная 0,26 12,8 11,648
3 Отрезная 0,19 11,8 7,847
4 Фрезерная 0,15 13,8 7,245
5 Фрезерная 0,34 10,8 12,852
6 Сверлильная 0,20 11,8 8,26
7 Сверлильная 0,25 13,8 12,075
8 Шлифовальная 0,13 12,8 5,824
9 Шлифовальная 0,23 11,8 9,499
10 Контрольная - -
№ операции Наименование операции Норма времени, мин 2-й технологический процесс Э = тосн х М х 3,5 основное, тосн энергопотребление оборудования, КВТ/час, М
1 Токарная 0,23 13,8 11,109
2 Токарная 0,26 12,8 11,648
3 Отрезная 0,18 10,8 6,804
4 Фрезерная 0,12 12,8 5,376
5 Фрезерная 0,32 10,8 12,096
6 Сверлильная 0,17 12,8 7,616
7 Сверлильная 0,25 13,8 12,075
8 Шлифовальная 0,13 12,8 5,824
9 Шлифовальная 0,23 11,8 9,499
2.2.3 Амортизационные отчисления
Суммы начисленной амортизации по основным средствам составляют постоянную часть производственной себестоимости изготовления изделия (детали). Норма амортизации зависит от срока полезного использования и метода начисления амортизации. Существующее законодательство устанавливает следующие методы начисления амортизации: линейный метод, метод остаточной стоимости, пропорционально объему продукции, по сумме чисел лет срока полезного использования.
Для целей курсовой работы рекомендуется использовать линейный метод начисления амортизации:
где Аі - годовая сумма начисленной амортизации по i-й операции технологического процесса;
ОСІ - стоимость основного средства, используемого на i-й операции;
c i - количество единиц оборудования на i-й операции;
исп Т - срок полезного использования основного средства, лет.
Количество единиц оборудования на данной операции можно определить по формуле: = (Нвр х 105210) / 3689
Тпл = 3689
Расчет программы запуска ( зап Q ) производится по формуле: = 105210 где Qвып - программа выпуска;
a nn - % технологически неизбежных потерь, (5%)
Срок полезного использования устанавливается в соответствии с амортизационными группами, установленными Правительством РФ и заключением технологической комиссии предприятия. Для целей курсовой работы можно принять срок полезного использования равным в пределах от 7 до 10 лет. Берем10лет.
Таблица 7.Данные о начисление амортизации
№ операции Наименование операции Норма времени, мин 1-й технологический процесс С (Нвр х 105210) / 3689 А основное, тосн Стоимость оборудования, тыс. руб.
1 Токарная 13,8 472 4 188,8
2 Токарная 15,6 342 5 171
3 Отрезная 11,5 522 4 208,8
4 Фрезерная 9 272 3 81,6
5 Фрезерная 20,6 672 6 403,2
6 Сверлильная 12,3 202 4 80,8
7 Сверлильная 15,3 122 5 61
8 Шлифовальная 8,1 162 3 48,6
9 Шлифовальная 14,2 122 4 48,8
10 Контрольная - -
№ операции Наименование операции Норма времени, мин 2-й технологический процесс С (Нвр х 105210) / 3689 А основное, тосн Стоимость оборудования, тыс. руб.
1 Токарная 13,8 472 4 188,8
2 Токарная 15,6 342 5 171
3 Отрезная 10,8 972 3 291,6
4 Фрезерная 7,5 472 2 94,4
5 Фрезерная 19,6 802 6 481,2
6 Сверлильная 10,3 212 4 84,8
7 Сверлильная 15,3 122 5 61
8 Шлифовальная 8,1 162 3 48,6
9 Шлифовальная 14,2 122 4 48,8
10 Контрольная - -
2.2.4 Затраты на ремонт оборудования
Затраты на ремонт оборудования (РО) относятся к условно постоянным расходам и зависят от вида оборудования и его сложности. Чаще всего, стоимость часа ремонтных работ зависит от стоимости оборудования. Для целей курсовой работы годовые затраты на планово-предупредительный ремонт оборудования принять равным 3 % от стоимости основного средства.
Таблица 8.Данные о затратах на ремонт оборудования
№ операции Наименование операции 1-й технологический процесс С (Нвр х 105210) / 3689 Стоиммость оборуд. 3 х 4 РО = 3% от 5
Стоимость оборудования, тыс. руб.
1 2 3 4 5 6
1 Токарная 472 4 1888 56,64
2 Токарная 342 5 1710 51,3
3 Отрезная 522 4 2088 62,64
4 Фрезерная 272 3 816 24,48
5 Фрезерная 672 6 4032 120,96
6 Сверлильная 202 4 808 24,24
7 Сверлильная 122 5 610 18,3
8 Шлифовальная 162 3 486 14,58
9 Шлифовальная 122 4 488 14,64
10 Контрольная - -
№ операции Наименование операции 2-й технологический процесс С (Нвр х 105210) / 3689 Стоиммость оборуд. 3 х 4 РО = 3% от 5
Стоимость оборудования, тыс. руб.
1 2 3 4 5 6
1 Токарная 472 4 1888 56,64
2 Токарная 342 5 1710 51,3
3 Отрезная 972 3 2916 87,48
4 Фрезерная 472 2 944 28,32
5 Фрезерная 802 6 4812 144,36
6 Сверлильная 212 4 848 25,44
7 Сверлильная 122 5 610 18,3
8 Шлифовальная 162 3 486 14,58
9 Шлифовальная 122 4 488 14,64
10 Контрольная - -
2.2.5 Производственная себестоимость
Формула производственной себестоимости i-й операции имеет вид:
где Спі - производственная себестоимость i-й операции;
Спері - технологическая себестоимость i-й операции (переменные затраты);
Qвып - программа запуска;
Спості - постоянные затраты по i-й операции.
Рассчитав условную (с учетом только изменяющихся статей затрат) производственную себестоимость операций по вариантам технологического процесса, для каждого из них необходимо определить годовой объем производства (Qkp), при котором сравниваемые варианты экономически равноценны.
Для расчетов переменных и постоянных затрат рассчитывают условную себестоимость, используя только те статьи затрат, по которым они различны для сравниваемых вариантов:
Для этого необходимо решить систему уравнений относительно объема производства Q
Если такое сопоставление вариантов технологического процесса выполнить графически, то критический объем производства продукции - это абсцисса точки пересечения двух наклонных прямых С = f (Q) с начальными ординатами Спост 1 и С пост2, выраженных для каждого варианта уравнением его технологической себестоимости.
Определение абсциссы «критической точки» позволяет установить области (зоны) наиболее целесообразного применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемое плановым заданием годового объема производства - Qвып. По результатам расчетов необходимо построить график зависимости условной себестоимости от числа изделий, выпущенных при данных условно-постоянных затратах (месячного или годового выпуска), выбрать экономически целесообразный вариант из двух вариантов технологического процесса.
Таблица 9 - Производственные значения для 1 варианта
№ операции Наименование операции А РО Спост = 3 4 ЗПИЗД Свзн= ЗП х 0,354 Э Спер = 6 7 8
№ операции Наименование операции Спост2 - Спост1 Спер1 - Спер2
Штук/год
1 2 3
1 Токарная 0
2 Токарная 0
3 Отрезная 19570
4 Фрезерная 326
5 Фрезерная 2947
6 Сверлильная 211
7 Сверлильная 0
8 Шлифовальная 0
9 Шлифовальная 0
10 Контрольная 0
23054
На основе полученных данных построим график изменения технологической себестоимости и областей наиболее эффективного применения технологий (рис. 1).
Рисунок 1. График изменения технологической себестоимости
После выбора ресурсосберегающего технологического процесса определяют полную величину технологической себестоимости выпуска для выбранного технологического процесса. Для этого необходимо учитывать не только изменяющиеся затраты, но и те, которые являются одинаковыми для различных вариантов технологического процесса где М - материальные затраты на единицу изделия (для целей курсовой работы принять равным 300 N руб./шт.);
проч С - прочие прямые затраты, одинаковые для разных тех. процессов (для целей курсовой работы принять равным 5 от условной технологической себестоимости).
Остальные постоянные производственные расходы для целей курсовой работы учитываются в составе общепроизводственных расходов.
Полная технологическая себестоимость единицы продукции (С техн(ед)) определяется по формуле где Стехн(ед) -технологическая себестоимость объема выпуска продукции;
Qвып - планируемый объем выпуска (согласно заданию).
Таблица 11 - Полная технологическая себестоимость единицы продукции
№ операции Наименование операции А РО Qзап ЗПИЗД Свзн= ЗП х 0,354 Э М Cn Стехн
Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии.
В основу организации поточного производства положены принципы, на основании которых формируются следующие типы линий: 1. Количество рабочих мест по операциям: ? с одним рабочим местом на операции;
? с несколькими рабочими местами на операции.
2. Вид специализации: ? однопредметные или массовопоточные;
? многопредметные или серийнопоточные.
3. Форма движения: ? непрерывнопоточные;
? прерывнопоточные (прямоточные).
4. Способ регулирования ритма: ? с регламентированным ритмом;
? со свободным ритмом.
5. Способ передачи предметов труда с операции на операцию: ? конвейеры с рабочими зонами;
? конвейеры пульсирующие и распределительные;
? транспортеры и подъемно-транспортные механизмы.
2.4 Расчет параметров поточной линии
Независимо от типа поточной линии для ее проектирования необходимо рассчитать ряд ее основных параметров: ? программа запуска (Qзап), ? плановый годовой фонд времени работы оборудования (Тпл), ? такт запуска (rзап), ? ритм запуска (Rз), ? число рабочих мест
? коэффициент загрузки рабочих мест по операциям.
1. Расчет программы запуска (Qзап) (расчет в предыдущем разделе).
Qзап = 105210 шт.
2. Такт запуска поточной линии определяется по формуле
= 3689 /105210 = 0,03 час/шт. = 1,8 мин/шт.
3. Ритм запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле
= 0,03 / 1 = 1,8 / 1 = 1,8 мин. где р - число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.
Размер транспортной партии выбирается по табл. 12
Таблица 12 - Статистическая выборка для определения размера транспортной партии
Средняя трудоемкость одной операции, мин. Масса одной детали, кг, не более
0,1 0,2 0,35 0,5 1 2 5 10
??1 100 50 25 20 10 5 2 1
От 1 до 2 50 20 20 20 10 5 2 1
От 2 до 5 20 20 10 10 5 2 2 1
От 5 до 10 10 10 10 5 2 2 1 1
От 10 до 15 10 10 5 2 2 1 1 1
3. Расчет числа рабочих мест
Так как на прерывно-поточной линии продолжительности операций не равны между собой и не кратны такту запуска, то расчетное количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале приводится определение расчетного числа рабочих мест по формуле а затем определяется принятое число рабочих мест (Спрі ) путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Срі в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 5-7 %. Следует полагать, что указанная перегрузка в процессе подготовки производства будет устранена за счет проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Срі станет равно Спрі.
Таблица 13. Расчет численности рабочих-операторов на линии и коэффициентов их загрузки
№ операции Оперативное время (топ), мин. Количество рабочих мест Коэффициент рабочих мест (Кзі),%
Расчетное, Срі Принятое, Спрі
1 2 3 4 5
1 13,8 7,6 8,0 0,95
2 15,6 8,6 9,0 0,955556
3 11,5 6,38 7,0 0,911429
4 9 5,0 5,0 1
5 20,6 11,44 12,0 0,953333
6 12,3 6,83 7,0 0,975714
7 15,3 8,5 9,0 0,944444
8 8,1 4,5 5,0 0,9
9 14,2 7,88 8,0 0,985
Итого: 105,3 СРЛ=66,73 СПРЛ=70 Кзагр.среднее=0,95
Рабочих-операторов на линии с первой по девятую операцию 66 человек, 4 человека на контрольной операции.
Рациональное использование рабочего времени рабочих-операторов в сочетании с ритмичным ходом производственного процесса обеспечивается принятием укрупненного такта их работы и построением соответствующего стандарт-плана.
Вывод
В ходе выполнения курсовой работы мы выяснили, что эффективность изготовления и выпуска конкурентоспособной продукции с минимальными затратами и бесперебойная производственно хозяйственная деятельность предприятия обеспечиваются не только рациональной организацией технологических процессов, но и высоким уровнем технического обслуживания основного производства и всех подразделений производственной инфраструктуры.
В проектно-расчетной части были проведены расчеты затрат на производство продукции по двум альтернативным технологическим процессам.
В результате оптимизации стандарт-плана работы операторов удалось сократить численность рабочих с 70 до 67 человек.
Список литературы
1. Агарков, А.П. Экономика и управление на предприятии: Учебник для бакалавров / А.П. Агарков, Р.С. Голов, В.Ю. Теплышев. - М.: Дашков и К, 2013. - 400 c.
2. Виноградова, М.В. Организация и планирование деятельности предприятия сферы сервиса: учеб. пособие/ М.В. Виноградова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Дашков и К, 2008.- 464 с.
3. Долгих И.Н., Королева Н. И. Организация производства на предприятии: методические указания по выполнению курсовой работы. - Томск: Изд-во ТПУ, 2012. - 36 с.
4. Королева Н. И. Организация производства на предприятии: Учебное пособие. - Томск: Изд-во ТПУ, 2005. - 156 с.
5. Экономика предприятия: Учебник/ под ред. проф. Н.А. Сафронова. М.: «Юристъ», 1998. 584 с.
Размещено на .ur
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
