Расчет цеха центробежного литья - Курсовая работа

Литье - один из основных способов получения заготовок, который заключается в изготовлении специальной формы и заполнении ее жидким расплавом, принимающим очертания полости формы и образующим отливку в процессе затвердевания и охлаждения. Отливки являются заготовками для изготовления деталей машин посредством механической обработки или без нее, (некоторые виды литья позволяют сразу получать готовые детали). Развитие литейной базы всех отраслей машиностроения в предвоенные годы обеспечило в период Великой Отечественной войны выпуск необходимого количества отливок для самолетов, танков, артиллерии и боеприпасов. При этом оно должно стремиться к повышению качества отливок (их геометрической точности, снижению шероховатости поверхности и припусков на механическую обработку, улучшению качества выплавляемых сплавов и повышению их служебных характеристик), снижению металлоемкости заготовки за счет получения тонкостенных отливок и улучшения их товарного вида. Сокращение производства в машиностроении и других отраслях промышленности привело к резкому снижению объемов производства литья в стране, и целый ряд цехов во многих отраслях промышленности в настоящее время загружены чрезвычайно слабо, а некоторые литейные цехи вообще прекратили производство литья.В зависимости от характера производства программа может быть точной, приведенной или условной. По точной программе проектируют цеха крупносерийного и массового производства с устойчивой и ограниченной номенклатурой деталей на основе технологических карт на все отливки. По условной программе - цеха мелкосерийного и единичного производства и единичного производства на основе типовых технологических процессов, т. к., в нашем случае серийное производство, следовательно, производственную программу составим приведенную. Производственная программа приведена в таблице 1.1. Корпус защитный 180 43 7740Примем график работы двух бригадный двухсменный 4а-П с продолжительностью смены 8 часов (без работы в праздничные дни и выходные). При проектировании применяют три вида годовых фондов времени работы оборудования: 1. календарный фонд Фк = 365 • 24 = 8760; Является временем, в течении которого может выполняться работа по принятому режиму, без учета неизбежных потерь; Для определения действительного фонда времени работы оборудования из номинального фонда исключают время пребывания оборудования в плановых ремонтах, установленное нормами системы планово-предупредительных ремонтов (ППР).При проектировании плавильного отделения цеха центробежного литья необходимо выбрать технологический процесс плавки металла или сплава, обеспечивающий заданную производительность цеха, как по количеству, так и по качеству металла. Технология плавки наряду с этим должна быть достаточно гибкой в организационном отношении, обеспечивать непрерывную заливку жидким металлом готовых форм, позволять быстро переходить на выплавку различных сплавов, приспосабливаться к возможному изменению в шихтовке плавки при перебоях в снабжении шихтовыми материалами и обслуживать агрегат персоналом низкой квалификации.Проведем расчеты потребностям в жидком металле, данные приведем в таблице 3.1.В современных цехах центробежного литья используются различные способы выплавки стали преимущественно - монопроцессы.Часовая потребность отделения в жидком металле устанавливается по формуле: Q’ = Вг • Кн / Фд Установка в плавильном отделении трех печей, даже обеспечивающих требуемую потребность в жидком сплаве нежелательна. Так как потребность в жидком металле цеха центробежного литья устанавливается по определенным группам отливок в зависимости от массы, а так же по видам металла и сплава. Переход на выплавку другого сплава может сопровождаться некоторой потерей производительности печного агрегата по сравнению с режимом плавки одного и того же сплава. А так же выход из строя печи или ее ремонт приводит в данном случае к полной парализации работы цеха.Потребность цеха будет больше, чем потребность в жидком металле на величину угара сплава и величину безвозвратных потерь, которые имеют место в процессе плавки и выпуска металла из печи. Угар металла зависит от многих факторов: типа применяемого плавильного агрегата, вида получаемого сплава, характера используемой шихты, ее загрязненности, развитости поверхности, атмосферы печи, удельной нагрузки на под и других. Безвозвратные потери при выпуске и плавке сравнительно невелики и зависят от технологии плавки и метода выпуска ее. Сюда входят потери металла со скачиваемым шлаком и корольками в конечном шлаке, потери в виде брызг и насыпей на ковше.Для перемещения ковша должно быть запроектировано соответствующее грузоподъемное и транспортное оборудование - монорельс с ручным или электрическим приводом, электрифицированным монорельсовыми тележками, кран-балками или мостовыми кранами соответствующей грузоподъемности. Число ковшей, необходимых для обеспечения металлом данного потока, определяем по выражению: Потребность в жидком металле составляет по рассчитанному ранее значению 6670 кг./ч.

Содержание

Введение

1. Производственная программа

2. Фонды времени работы оборудования

3. Проектирование плавильного отделения

3.1 Расчет потребности цеха в жидком металле

3.2 Выбор плавильного агрегата

3.3 Выбор вместимости и количества плавильных агрегатов

3.4 Расчет потребного количества шихтовых материалов

3.5 Выбор вместимости ковша и расчет их парка

4. Проектирование отделения ФЗВО

4.1 Выбор технологического процесса формовки

4.2 Расчет оборудования ФЗВО

Список использованных источников