Расчёт технологии прокатки листа 10х1600х4000 из стали 09Г2С на стане 2250 ОАО АМК - Курсовая работа

Стан предназначен для прокатки толстых листов толщиной 4-25мм» шириной от 1220-2000мм и длиной 20000мм по годному. Потом слябы взвешивают, проводят замеры и передают на загрузочный рольганг, из которого с помощью толкателя слябы загружаются в методическую нагревательную печь. Выданный из печи сляб приемным и рабочим рольгангами перемещается к валам клети ДУО и задается в них при минимальных оборотах двигателя. Первые два пропуска делаются вдоль длины сляба: при продольной прокатке для предотвращения получения узких концов раската, суммарная вытяжка должна быть максимальной (не менее 15-20 % от толщины сляба), при поперечной прокатке для получения нужной ширины раската с допуском кромок, суммарные обжатия ограничиваются длиной сляба и нужной шириной листа. После протяжки сляб кантуют на 900 с помощью конических роликов и правой линейки манипулятора для разбивки ширины при продольной прокатке, получения заданной толщины листа при поперечной прокатке.Номинальная масса 1 листа: mn= H*B*L*g где g - плотность стали = 7,85 т/м3 мл= 0,010*1.6*4*7,85 = 0,5 т примем 3-х кратный раскат, тогда мр = 0,5*3=1.5тТолщина раската после разбивки ширины: Суммарное обжатие при разбивке ширины: Распределяем обжатия по проходам: При протяжке сляба в длину предусмотрим 2 прохода, т.к. кантовка возможна только спереди клети: 1 проход - Dh1=10 мм;2 проход - Dh2 = 10 мм При разбивке ширины предусматриваем 4 прохода: 3 проход - Dh3 = 18 мм ; 4проход - Dh4 = 16 мм ; 5 проход - Dh5 = 12 мм Прокатка сляба до заданной h подката, после разбивки его ширины осуществляем за 3 прохода: 7 проход - Dh7 = 13 мм ; 8 проход - Dh8= 10 мм ;9 проход - Dh9 = 9 мм. Таким образом, производим расчет для всех проходов в черновой и чистовой клети, учитывая кантовки на 90° после 2-го и 6-го прохода в черновой клети. Результаты расчетов сведены в таблицу №2 . Так как после 2 прохода необходимо производить кантовку раската на 90° с целью разбивки ширины, то время паузы между 2 и 3 проходами определяется продолжительностью кантовки. время кантовки принимаю = З с.Расчет этих моментов для других проходов рассчитывается аналогично. Расчет сведен в таблицу№11 Таблица 11 Расчет моментов в черновой клети Определение значения среднеквадратичного момента для участков скоростной диаграммы. При вычислении среднеквадратичного момента на тех участках, где прокатка производится с угловой скоростью, большей чем номинальная, моменты надо увеличивать в раз.Момент трения: где ? - коэффициент трения в подшипниках опорного валка равный 0,003. dп - диаметр трения подшипника опорного вала . Расчет приведен в таблицах №13 и №14.В курсовом проекте выполнены: фабрикация сляба; расчеты режимов обжатий в черновой и чистовой клетях; расчеты скоростных и температурных режимов прокатки.

Содержание

Введение

1. Фабрикация сляба

2. Расчет режима обжатий в черновой и чистовой клетях

3. Расчет скоростного режима прокатки на клети «Дуо»

3.1 Расчет скоростного режима прокатки на клети «Кварто»

4. Определение допустимых усилий на валках клети «Дуо»

4.1 Определение допустимых усилий на валках клети «Кварто»

5. Определение допустимого момента при прокатке на клети «Дуо»

5.1 Определение допустимого момента при прокатке на клети «Кварто»

6. Расчет температурного режима на клети «Дуо»

6.1 Расчет температурного режима на клети «Кварто»

7. Расчет энергосиловых параметров при прокатке на клети «Дуо»

7.1 Расчет энергосиловых параметров при прокатке на клети «Кварто»

8. Проверка двигателя черновой клети на нагрев

8.1 Проверка двигателя чистовой клети на нагрев

Заключение

Библиографический список

Стан предназначен для прокатки толстых листов толщиной 4-25мм» шириной от 1220 -2000мм и длиной 20000мм по годному. Стан двухклетьевой.

Черновая клеть "Дуо"- диаметр валков 940 мм, длина бочки валка.2500мм, привод от двух двигателей мощностью 1160квт каждый число оборотов 0-23-32 об/мин.

Чистовая клеть "Кварто"- диаметр рабочих валков 700мм, опорных 1310мм, привод через универсальные шпиндели и шестеренную клеть от электродвигателя мощностью 2300 квт, число оборотов 0-46-64 об/мин., длина бочки 2300мм..

Технология прокатки на стане "2250"

Сляб поступает на склад заготовок из блюминга 1250, где их осматривают и если есть дефекты, то их зачищают, также удаляется окалина с помощью резаков. Потом слябы взвешивают, проводят замеры и передают на загрузочный рольганг, из которого с помощью толкателя слябы загружаются в методическую нагревательную печь. В печах слябы греют приблизительно 1,5-2,5 часа до температуры 1150-1250 С0 в зависимости от их размеров и марок стали. Процесс нагрева для избежания большого окалинообразования ведут форсировано согласно инструкции. Время нагрева зависит от вида посада, который бывает холодным или горячим ( температура слябов около 400 С ).

Выданный из печи сляб приемным и рабочим рольгангами перемещается к валам клети ДУО и задается в них при минимальных оборотах двигателя. Если сляб перемещается не по оси рольганга, то он на ходу центрируется одной из линеек манипуляторов.

Первые два пропуска делаются вдоль длины сляба: при продольной прокатке для предотвращения получения узких концов раската, суммарная вытяжка должна быть максимальной (не менее 15-20 % от толщины сляба), при поперечной прокатке для получения нужной ширины раската с допуском кромок, суммарные обжатия ограничиваются длиной сляба и нужной шириной листа.

Суммарное обжатие в первых двух проходах распределяется между ними таким образом, чтобы обеспечить хорошее взрыхление и сбив окалины.

После протяжки сляб кантуют на 900 с помощью конических роликов и правой линейки манипулятора для разбивки ширины при продольной прокатке, получения заданной толщины листа при поперечной прокатке.

Если длина ( ширина ) превышает заданную более чем на 30 мм, то этот сляб должен прокатываться вдоль.

Величина допуска на боковую обрезь должна быть от 80 до 140 мм в зависимости от толщины листа, схемы прокатки, ширины листа, толщины и ширины сляба.

Толщина подката, передаваемого на чистовую клеть, зависит от равномерной загрузки клетей и максимальной производительности стана.

Если розкат в результате большого износа и прогиба валков имеет волновую кромку и неровные торцы, то в этом случае: уменьшается обжатие при разбивке ширины в последних пропусках; применяется проглаживание в соответствующих пропусках при том же зазоре, что и в предыдущем пропуске на 2- 4 мм больше; уменьшается подача воды на валки, не допуская нагрева валков выше 70 С.

После черновой клети подкат передают на чистовую клеть, где происходит окончательное формирование листа.

Из чистовой клети розкат передается на роликовую правильную машину №1, где они подлежат правке. Правка раскатов основывается на знакопеременном изгибе. Температура раската при правке составляет 700С0. Если раскат нуждается в повышении механических свойств, то его с помощью шлейпера направляют к термической роликовой проходной печи. В термической печи проводят отпуск и подогрел раската для повторной правки на роликовой правильной машине №2. После правки все раскаты поступают на инспекторский стол, где их осматривают контролер ОТК, если обнаруживают дефекты, то раскаты отправляют на дороботку, а если дефектов не обнаружено, то раскаты кантуют на вторую сторону с помощью пальцев кантователя, осматривают и передают на участок резки.

На стане 2250 используют дисковые ножницы для обрезания боковых кромок листа, что позволяет получить лист правильной формы по бокам, после обрезания боковых кромок раскат передается на гильотинные ножницы для обрезания передней и задней части листа, и режут на мерные длины.

После порезки листы поступают на стелажы выдачи, где их осматривают и если есть дефекты, которые можно устранить, то их зачищают с помощью машин с абразивными кругами. В случае, если есть непоправимые дефекты, листы отбраковываються.

Потом готовые листы складываются в пачки и отгружаются согласно заказов.

Характеристика клетей: Черновая клеть ДУО рабочие валки: материал - чугун номинальный диаметр Dн- 940 мм минимальный диаметр Dm - 885 мм длина бочки валка Lб - 2500 мм диаметр шейки валка dш - 640 мм длина шейки валка lш - 855 мм масса рабочего валка мв - 30 т подшипники - текстолитовые

Привод валков - индивидуальный мощность двигателя N-1160 КВТ угловая скорость вращения двигателяw - 2.4-3.4 рад/сек максимальный момент двигателя Мм - 2,5 Мн.м номинальный момент ДВИГАТЕЛЯМН - 1 Мн.м угловое ускорениее1 -1 рад/с2 угловое замедление e2 - 2.6 рад/с2 скорость подъема и опускания нажимных ВИНТОВVН.у. - 12.12 мм/с2 расстояние между КЛЕТЯМИLP - 24,65 м скорость транспортного РОЛЬГАНГАVP - 1,88 м/с ускорение нажимных винтов Кн.у.- 20 мм/с2

Чистовая клеть Кварто рабочие валки материал валков - легированный чугун с пластинчатым графитом номинальный диаметр Dн - 700 мм минимальный диаметр Dm - 665 мм длина бочки Lб - 2300 мм диаметр шейки dш - 440 мм длина шейки lш - 760 мм масса валка мр- 9,2 т опорные валки: материал валков - кованая сталь 9ХФ номинальный диаметр Dн - 1310 мм минимальный диаметр Dm - 1270 мм диаметр шейки dш - 750 мм длина шейки lш - 760 мм наружный диаметр подшипника опорного валка Dп- 985мм мощность двигателя N - 2300 КВТ угловая скорость вращения двигателя? - 4.8 - 6.7 рад/с максимальный момент ДВИГАТЕЛЯММ - 1218 КН.м номинальный момент ДВИГАТЕЛЯМН - 487 КН.м угловое ускорениее1 - 2.5 рад/с2 угловое замедление e2 - 3.5 рад/с2 скорость подъема и опускания нажимных винтов Vн.у. - 25,3 мм/с

В курсовом проекте выполнены: фабрикация сляба; расчеты режимов обжатий в черновой и чистовой клетях; расчеты скоростных и температурных режимов прокатки.

Выполнены проверки по энергосиловым параметрам прокатки и нагреву главных двигателей. Проверки показали, что расчетные усилия и моменты прокатки по проходам не превышают допустимых значений. Проверка главных двигателей на нагрев показала, что двигатели будут длительно нормально работать без перегрева.

Разработанную технологию прокатки листа можно использовать в дипломном проектировании и на производстве.

1. Технологическая инструкция по стану 2250

2. Торновский И.Н. и др. Прокатка на блюминге, Москва, изд "Металлургия",1%3г.

Королев А.А. Конструкция и расчет машин и механизмов, изд "Металлургия", 2009г.

4. Зюзин В.Н. Бровкин М.Н. и др.Сопротивление деформации стали при горячей прокатке. изд."металлургия" 2006 г.

Андреев Л.В., Тюленев ГГ. Автоматическая зависимость"сопротивления деформации металла от температуры, скорости и степени деформации. "Сталь". 2008г. №9

6.Целиков А.И., Смирнов В.В. Прокатные станы. Металлургиздат . 2008 г.

Размещено на .ru