Расчет массоподготовительного отдела фабрики, вырабатывающего бумагу для офсетной печати производительностью 87,834 тысяч т/год - Курсовая работа

Существует множество разновидностей офсетной бумаги, плотность которой обычно варьируется в диапазоне от 60 до 220 г/кв. м. Западные производители этого материала определяют его как бумагу без покрытия, чистоцеллюлозную или с содержанием древесной массы, обладающую высокой устойчивостью к деформации под действием влаги при офсетной печати. Среди прочих характеристик большое значение имеют поверхностная прочность бумаги, проклейка, впитываемость печатной краски, а также устойчивость размеров при увлажнении и последующем высыхании во время печати. При офсетной печати поверхность бумаги контактирует с резиновым полотном, поэтому для улучшения структурно-механических и печатных свойств офсетной бумаги применяется поверхностная проклейка.В зависимости от назначения и показателей качества, бумага различных марок должна соответствовать нормам, указанным в табл.При определении производительности бумагоделательной машины рассчитываются: Максимальная расчетная часовая производительность машины при безобрывной работе - Q Максимальная расчетная выработка машины при безобрывной работе в течение 24 часов - Q K - коэффициент эффективности использования бумагоделательной машины принимается равным 0,8 [1, 2, 3]; Производительность по фабрике рассчитывается исходя из производительности и количества установленных машин.В данной курсовой работе произведен расчет массоподготовительного отдела фабрики, вырабатывающего бумагу для офсетной печати марки А в соответствии с ГОСТ 9094-89, из 25% целлюлозы беленой хвойной СФА и 75% целлюлозы беленой лиственной СФА. Расчет свежих полуфабрикатов для производства бумаги рассчитывается по формуле: P = , кг/т где: P - расход свежего воздушно - сухого полуфабриката на 1т бумаги, кг/т; B-влага, содержащаяся в 1т бумаги, кг/т; П - безвозвратные потери (промой) волокна 12%-й влажности на 1т бумаги, кг; Расход беленой СФА хвойной целлюлозы для изготовления 1т бумаги составляет: 913,9*0,25 = 228,5 кг/т.При расчете количества мельниц исходят из положения, что эффект размола примерно пропорционален расходу электроэнергии. Максимальный расход воздушно-сухого волокна составляет 290,84т/сут., из них: 218,122т беленной СФА лиственной и 72,718т беленной СФА хвойной целлюлозы. В соответствии с принятой технологической схемой процесс размола осуществляется при концентрации 4%, до 35 ШР - хвойной целлюлозы и до 29 ШР - лиственной целлюлозы. В расчете принят удельный расход энергии 16 КВТ*ч/1т 1 ШР - для хвойной целлюлозы; 14 КВТ*ч/1т 1 ШР - для лиственной целлюлозы. Расход электроэнергии на размол целлюлозы составляет: Беленой СФА хвойной целлюлозы: Е=16*72,718* (35-13) =25596,74КВТ·ч/сут;Расчет емкости бассейна производится исходя из максимального количества массы подлежащей хранению и потребного времени хранения массы в бассейне. Расчет емкости бассейнов производится по формуле: , m3. Расчет времени, на которое рассчитан запас массы в бассейне определяемой емкости рассчитывается по формуле: , ч, где K - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна (обычно k=1,2) В массоподготовительном отделе предусматриваются бассейны для сгущенного и рафинированного оборотного брака.Выбор насосов производится, исходя из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности. Насос, подающий размолотую целлюлозу из бассейна гидроразбивателя в бассейн первой ступени помола: Предусмотрен к установке насос БМ 475/31,5 Q=475 м3/ч Насос, подающий волокнистую суспензию в композиционный бассейн из бассейна размолотой целлюлозы: . Насос, подающий бумажную массу в машинный бассейн: Предусмотрен к установке насос БМ 475/31,5, Q = 475 м3/ч.Количество оборотного брака при выработке тетрадной бумаги составляет на БДМ - 4%, на ПРС - 2%, на суперкаландре - 2%; всего 8% от Qч. бр [2]. Количество оборотного брака в сутки составляет: Q =318,24*0,08=25,459 т Кроме того, при расчете оборудования для переработки оборотного брака учитываем отсечки на сетке машины (а) и кромки, отсекаемые на ПРС (в). По отношению к полной производительности машины отсечки и кромки составляют: , % Емкость бассейнов для оборотного брака рассчитывается на общий запас хранения - 0,5ч.В расчете принято, что цех (отдел) работает в две смены, т.е. Основные необходимые для расчета показатели выпускаемой продукции приведены в табл.

Оглавление

Задание для расчетов по массоподготовительному отделу

Введение

1. Характеристика сырья и готовой продукции

2. Расчеты по массоподготовительному отделу

2.1 Расчет производительности бумагоделательной машины и фабрики

2.2 Расчет расхода свежих полуфабрикатов

2.3 Расчет и выбор размалывающего оборудования

2.4 Расчет емкости бассейнов

2.5 Расчет и выбор массных насосов

2.6 Расчет и выбор оборудования для переработки оборотного брака

3. Основные расчеты по клеильно-минеральному отделу

3.1 Расчет расхода проклеивающих и наполняющих веществ

3.2 Приготовление мела

3.3 Расчет количества воды

Заключение

Библиографический список

Задание для расчетов по массоподготовительному отделу

1. Масса 1 м2= 80 г/м2;

2. Состав по волокну: · Хвойная целлюлоза - 25%;

· Лиственная целлюлоза - 75%.

3. Тип машины - Б-41;

4. Необрезная ширина машины - 4250 мм;

5. Скорость машины - 650 м/мин;

6. Расход химикатов: · Клей - 5 кг/т;

· Крахмал - 10 кг/т;

· Наполнители - 220 кг/т.

7. Влажность - 6-7%;

8. Зольность - 14%;

9. Безвозвратные потери (промои) - 8 кг/т;

10. Удельный расход электроэнергии (е): · Хвойная целлюлоза - 16;

· Лиственная целлюлоза - 14.

11. Степень помола целлюлозы: · Хвойная: начальная - 13, конечная - 35;

· Лиственная: начальная - 15, конечная - 29.

12. Композиционная и машинная влажности - 6-7%;

13. Влажность в бассейнах для целлюлозы - 12%;

14. Брак: машина - 4%, ПРС - 2%, суперколандр - 2%;

15. а = 80 мм, b = 50 мм.

Существует множество разновидностей офсетной бумаги, плотность которой обычно варьируется в диапазоне от 60 до 220 г/кв. м.

Западные производители этого материала определяют его как бумагу без покрытия, чистоцеллюлозную или с содержанием древесной массы, обладающую высокой устойчивостью к деформации под действием влаги при офсетной печати.

Особенности данного способа печати определяют достаточно жесткие требования к свойствам офсетной бумаги. Среди прочих характеристик большое значение имеют поверхностная прочность бумаги, проклейка, впитываемость печатной краски, а также устойчивость размеров при увлажнении и последующем высыхании во время печати.

При офсетной печати поверхность бумаги контактирует с резиновым полотном, поэтому для улучшения структурно-механических и печатных свойств офсетной бумаги применяется поверхностная проклейка. Это дает возможность повысить прочность поверхности путем уменьшения выщипываемости и пылимости.

Поскольку поверхностная прочность и пылимость бумаги зависят также от состава бумажной массы, в композицию бумаги добавляют разного рода наполнители и присадки. Однако введение большого количества наполнителей в офсетную бумагу нежелательно, так как они могут налипать на поверхность резинотканевых офсетных пластин в процессе печатания.

Проклейка в массе делает бумагу также более влагостойкой, затрудняя проникновение в нее воды, но не препятствуя впитыванию масляных полиграфических красок.

Срок службы материала определяется содержанием в композиции древесной массы - для изданий длительного срока использования рекомендуется чистоцеллюлозная бумага, для изданий среднего и малого срока - с содержанием древесной массы от 50 до 75%.

Офсетная бумага применяется для печати иллюстрационных изданий (как однокрасочных, так и многокрасочных), журналов, книг, газет. Офсетные бумаги широко используются для печати разного рода рекламных и промо-материалов. Это могут быть брошюры, каталоги, листовки, постеры, флайеры и многое другое. Помимо этого офсетную бумагу применяют и для издания самых разных многокрасочных или однокрасочных иллюстрированных изданий, начиная с журналов и заканчивая книгами.