Расчет люлечного конвейера - Дипломная работа

6.3 Санитарно-гигиенические мероприятияКонвейерный транспорт широко распространился в связи с ростом предприятий средней и крупной серии производительности. Развитие отечественного конвейеростроения и внедрение конвейерного труда в промышленное производство началось после 1917 года в годы первых пятилеток и индустриализации советского государства. В легкой промышленности конвейеризация производства началась в 1927-1932 годы, когда первыми конвейерами были оснащены крупные обувные фабрики Москвы и Ленинграда. Во многих заготовительных цехах конвейер обеспечивает не только хранение материалов, но и их транспортировку на браковочные участки, производственные цеха. В целях повышения производительности операцию транспорта во многих производственных процессах стараются проводить вместе с рабочим (машинным) циклом другой операции.Устройство предназначено для подачи и хранения в люльках конвейера рулонов ткани со склада предприятия, их последовательной подачи и загрузки рольганга, для размотки ткани в процессе ее разбраковки. Размотка ткани в рольгангах производиться синхронно с разбраковкой. Размоточный рольганг создает и поддерживает “петлю”, что предохраняет ткань от растяжения при разбраковке. Устройство позволяет ликвидировать вспомогательную операцию продевания скалки через рулон ткани, а также ликвидировать вспомогательную операцию продевания скалки через рулон ткани, а также ликвидировать технологические остановки на установку каждого рулона ткани на размоточный кронштейн разбраковочного станка. Технические характеристики устройства сведены в таблицу 2.1.Конвейер люлечный состоит из следующих основных узлов: а) каркаса, б) привода, в) узла приводной звездочки, г) цепи с подвесками, д) натяжного устройства, е) транспортировочных люлек. Привод передает движение звездочке 11 от электродвигателя 20 (P=1,1 КВТ, n=1440 об/мин) через клиноременную передачу 19 (два ремня А-1120) и червячный редуктор 17-18. На обоих концах промежуточного вала консольно закреплены звездочки 15, передающие движение на два узла приводных звездочек 11. Вращение внешних (относительно каркаса) приводных звездочек, получаемое от звездочки промежуточного вала, передается на тяговые звездочки, приводя в движение обе цепи с подвесками. К цепи посредством замены наружных пластин закреплены узлы подвесок, представляющих собой полуоси для шарнирного закрепления люлек.При транспортировании равномерным потоком штучных грузов массой мгр=50кг, отстоящих друг от друга на расстоянии ргр=762мм, со скоростью v=0,12 м/с, штучная производительность конвейера, т.е. число грузов, переданных за 1 час работы определяется [26, с.17]Загрузка груза производиться на участке 7-8 ближе к точке 7, а разгрузка - на участке 1-2 ближе к точке 2. Дальнейший расчет ведем от точки загрузки конвейера, обходя трассу, определяем потери на участках, заключенных между его точками, и натяжение в этих точках: где F1-2 - сопротивление движению ходовой части на вертикальном участке 1-2, Н. где qхч - сила тяжести 1 м ходовой части конвейера, Н/м; Определим силу тяжести 1 м ходовой части вертикального участка где qц - сила тяжести 1 м цепи конвейера, Н/м, определяется qл - сила тяжести 1 м люльки, Н/м, определяется При приближенных расчетах общее усилие сопротивления на звездочке, учитывающее трение на ее оси и в шарнирах цепи, можно принять ?2=1,03…1,05, где ?2=1,03 принимают при угле обхвата звездочки цепью около 90° и ?2=1,05 - при угле обхвата 180°. В свою очередь, сила F3-4 определяется по формуле где ? - коэффициент сопротивления движению катков по направляющим (?=0,08…0,1), l - длина горизонтального перемещения ходовой части (с грузом или без), h - высота подъема.Отсюда определяем частоты вращения валов (позиции на рисунке 3.2), мощности на валах (Рі=Рі-1??i-1??i) и крутящие моменты, передаваемые валами (Ті=9550Рі/ni). Таблица 3.2 - Расчет кинематических характеристик привода i вала Передаточное число передачи ui-1 Частота вращения вала ni, об/мин Мощность на валу Рі, КВТ Крутящий момент Ті, Нм Необходимое число ремней в передаче вычисляется по выражению: , где P0 - мощность, допускаемая для передачи одним ремнем, P0 = 0,5 КВТ [6, c. 225]: , где NHE - число циклов нагружения зубьев колеса за весь срок службы передачи, рассчитываемый по формуле: , где ti - срок службы под нагрузкой Ti; c - число зацеплений; m=4 - показатель степени [6, стр. Общий срок службы определяем по выражению: ti=365·24·L··Kcyt·Кгод = 365·24·7·0,5·0,6 = 11038 час, где L - число часов в смене; Ксут - коэффициент, учитывающий ежедневное обслуживание передачи и перерывы; Кгод-коэффициент, учитывающий перерывы в работе течении года.В данном разделе дипломного проектирования требуется разработать технологический маршрут изготовления детали “кронштейн”, являющейся одной из корпусных деталей люльки.

Содержание

Введение и обоснование темы проекта

1. Обзор литературы и патентов по люлечным конвейерам

2. Проектная часть

2.1 Назначение и технические характеристики устройства для загрузки браковочного станка

2.2 Проектирование кинематической схемы и конструкции устройства

3. Расчетная часть

3.1 Расчет производительности устройства

3.2 Расчет тягового усилия устройства

3.3 Кинематические и динамические расчеты привода

3.3 Расчет клиноременной передачи привода конвейера

3.4 Расчет червячной передачи привода конвейера

3.5 Расчет цепной передачи привода конвейера

3.6 Расчет цепной передачи приводной звездочки привода конвейера

4. Технологическая часть

4.1 Описание конструкции детали

4.2 Технологический процесс изготовления детали

4.2.1 Методы обработки поверхностей детали

4.2.2 Дифференциация операций и базирование

4.3 Размерный анализ технологического процесса

4.4 Составление и решение уравнений размерных цепей

4.5 Режимы резания

5. Технико-экономический расчет

6. Охрана труда и промышленная экология

6.1 Общие положения