Характеристика оборудования для изготовления резиновых изделий. Расчет гнездности оснастки, исполнительных размеров формообразующих деталей, параметров шины, установленного ресурса оснастки. Материалы деталей, их свойства, технология переработки.
При низкой оригинальности работы "Расчет и разработка конструкции, технологической оснастки для изготовления изделий из эластомерных композиций", Вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100%
В последние десятилетия переработка резины в изделия интенсивно развивается не только в химической промышленности, но и в других отраслях. В связи с этим уже возникла большая потребность в квалифицированных специалистах-конструкторах изделий и формующего инструмента для их изготовления. Чтобы составить представление об основных направлениях деятельности таких специалистов в условиях промышленного производства и о роли знаний в области конструирования формующего инструмента, рассмотрим основные этапы создания и выпуска резинового изделия. Проектируя то или иное изделие, отдельный узел машины, прибора, агрегата (например, механизм привода суппорта металлообрабатывающего центра, панель прибора управления автомобиля, кофемолку и др.), конструктор по комплексу предъявляемых эксплуатационных требований назначает и указывает в чертежах наиболее подходящий для изготовления этого изделия материал. Специалист технического отдела этого предприятия, знакомый как с оборудованием, так и с технологией переработки резины, спецификой технологии изготовления и эксплуатации формующего инструмента, получив рабочий чертеж изделия, в первую очередь должен определить, возможно ли его изготовление на имеющемся в наличии оборудовании (возможна ли на нем переработка конкретного типа материала, достаточны ли мощность, габариты оборудования и др.).В связи с тем, что пресс-форма для 94 изделий слишком громоздка и имеет большую массу, что затрудняет ее перемещение, поэтому сконструируем пресс-форму на 16 изделий. Различают следующие способы формования: компрессионное (прямое) прессование; формование с использованием литья под давлением одной из разновидностей которого является трансферное прессование; вакуумное формование и пневмоформование. В стационарных пресс-формах весь цикл прессования изделия происходит без нарушения их связи с прессом. Все детали, из которых состоят прессформы, можно разделить на две группы: рабочие детали, непосредственно участвующие в формовании изделия и находящиеся и находящиеся в контакте с резиновой смесью; детали конструкционного назначения, осуществляющие фиксацию, жесткую или подвижную связь частей пресс-форм, связь с прессом и с перезарядчиком и т.д. В производстве резиновых технических изделий способ вулканизации изделий в формах на прессах применяется наиболее часто.Гамма - процентная наработка до отказа Тг, и гамма-процентный ресурс Tpf прессформы определяются по формулам Кш-коэффициент, учитывающий количество формообразующих полостей (мест) в прессформе Км-коэффициент, учитывающий материал формообразующих деталей прессформы Кт - коэффициент, учитывающий твердость формообразующих поверхностей прессформы Ка - коэффициент, учитывающий глубину азотирования формообразующих поверхностей прессформыСрок службы пресс-форм зависит главным образом от стойкости формообразующих деталей, а она связана с правильным выбором марки стали, режимов ее термообработки или упрочнения. Смятию подвергаются локальные участки формообразующих деталей поверхности изза неравномерной и пониженной прокаливаемости некоторых сталей при попадании в плоскость разъема формы твердых частиц материала. В деталях, имеющих различные твердости, размер переходной зоны твердостей должен быть в пределах 15-30мм нормируемого участка. Допускаются: а) на поверхностях, не подвергаемой механической обработке, дефекты, допускаемые стандартами и техническими условиями на материал, из которого изготовлены детали; Для уменьшения адгезии (прилипания) резины к формообразующим поверхностям деталей пресс-форм: а) детали с азотированной поверхностью после азотирования и окончательной полировки или доводки должны быть очищены, обезжирены и термически обработаны при температуре 250-300°С,продолжительность выдержки соответственно 2-3ч. б) детали, изготовленные из коррозионно-стойких сталей, рекомендуется подвергать покрытию Х0,5.тв-Х1,0.тв.Для разработки конструкции, технологической оснастки для изготовления изделий из эластомерных материалов произведены необходимые расчеты: расчет гнездности, расчет усадки изделия; количество гнезд в прессформе 16, расчет установленного ресурса оснастки.
План
Содержание
Введение
1 Расчет гнездности оснастки и характеристика оборудования
2 Расчет исполнительных размеров формообразующих деталей
3 Расчет РТИ по основным параметрам (шины, ремни и т.д.)
4 Расчет установленного ресурса оснастки
5 Материалы деталей, их свойства и технология переработки
Заключение
Список использованной литературы
Введение
Многообразие изделий из резины чрезвычайно велико, только, в нашей стране их ассортимент включает в себя более миллиона наименований; их потребители практически все отрасли народного хозяйства и каждый человек в отдельности. В последние десятилетия переработка резины в изделия интенсивно развивается не только в химической промышленности, но и в других отраслях. В связи с этим уже возникла большая потребность в квалифицированных специалистах-конструкторах изделий и формующего инструмента для их изготовления.
Чтобы составить представление об основных направлениях деятельности таких специалистов в условиях промышленного производства и о роли знаний в области конструирования формующего инструмента, рассмотрим основные этапы создания и выпуска резинового изделия.
Первый этап-проектирование изделия. Проектируя то или иное изделие, отдельный узел машины, прибора, агрегата (например, механизм привода суппорта металлообрабатывающего центра, панель прибора управления автомобиля, кофемолку и др.), конструктор по комплексу предъявляемых эксплуатационных требований назначает и указывает в чертежах наиболее подходящий для изготовления этого изделия материал. При этом он может пользоваться справочной литературой. Технологические ограничения, накладываемые, например, на форму изделия (а это для резиновых изделий очень существенно и специфично), чаще всего на этом этапе оказываются практически неучтенными, что может быть связано в значительной мере с некомпетентностью конструктора в области переработки резины.
Второй этап - размещение заказа на изготовление детали. Если организация - разработчик изделия не имеет собственных производственных мощностей по переработке резины, то она ищет (в своей или смежных с ней отраслях) предприятие, на котором таковые имеются. Специалист технического отдела этого предприятия, знакомый как с оборудованием, так и с технологией переработки резины, спецификой технологии изготовления и эксплуатации формующего инструмента, получив рабочий чертеж изделия, в первую очередь должен определить, возможно ли его изготовление на имеющемся в наличии оборудовании (возможна ли на нем переработка конкретного типа материала, достаточны ли мощность, габариты оборудования и др.). При этом обсуждается вопрос о том, можно ли, в принципе, сконструировать инструмент для предложенной в чертежах конфигурации изделия (если нет, то специалист технического отдела может дать общие рекомендации о ее изменениях). Если конструкция формующего инструмента принципиально возможна, то здесь же решают, изготовит ли его сам заказчик или предприятие, принимающее заказ на выпуск изделия, в собственном инструментальном цехе (если оба варианта не реальны, то поиском изготовителя формы должен заняться заказчик изделия).
Третий этап - конструирование формующего инструмента- является самым ответственным. Если принимаемые на предыдущих этапах решения не влекут за собой каких-либо значительных материальных затрат и в связи с этим последующие корректировки и изменения этих решений практически безболезненны, то ошибки, допущенные при конструировании формующего инструмента, воплощаются в реально изготовленном инструменте и, как правило, могут быть обнаружены уже только после того, как инструмент установлен на машину и начаты его промышленные испытания.
Четвертый этап - изготовление инструмента. В нем принимают участие инженеры-технологи по обработке металлов.
Пятый, заключительный этап- испытания формующего инструмента при работе его на перерабатывающей машине, а затем - его промышленная эксплуатация. В этом принимают участие технолог цеха по переработке резины и механик цеха по оборудованию. Первый отвечает за контроль качества сырья и готовой продукции, наладку и контроль технологических режимов формования, а второй - за поддержание оборудования в рабочем состоянии. Каждый из этих специалистов должен обладать знаниями в области технологии переработки, оборудования и формующего инструмента.
Конструктор должен искать и реализовывать в чертежах оптимальные варианты, а это связано с необходимостью комплексно решать в большинстве случаев проблемы: термостатирования (обеспечения однородности температурных полей в формующем инструменте и экономного расхода энергии); гидродинамики заполнения формующей полости материалом (учета скоростных факторов для обеспечения наибольшей производительности работы инструмента и ориентации материала, влияющей на качество изделий и т. д.); прочности (обеспечения рациональной материалоемкости формующего инструмента, учета опасных напряжений в наиболее нагруженных элементах); взаимозаменяемости и точности (обоснованного выбора долговечных посадок и оптимальных квалитетов размеров, в первую очередь- размеров сопрягаемых элементов, степеней точности, допускаемых отклонений от правильной геометрической формы, классов шероховатости поверхностей, номинальных исполнительных размеров формующей полости); надежности и долговечности работы (кратковременной - в течение каждого технологического цикла, длительной- планируемой на весь период выполнения программы выпуска изделий); безопасной эксплуатации; патентной экспертизы и чистоты. Необходимая глубина решения этих проблем определяется уровнем требований, предъявляемых к качеству изделий, и объемом их производства.
Вывод
В данном курсовом проекте разработана пресс-форма для изготовления детали - РТИ-прокладка плоская с 5- отверстиями.
Для разработки конструкции, технологической оснастки для изготовления изделий из эластомерных материалов произведены необходимые расчеты: расчет гнездности, расчет усадки изделия; количество гнезд в прессформе 16, расчет установленного ресурса оснастки. Описана работа разработанной оснастки, подобраны материалы для ее изготовления. Приведена характеристика оборудования.
Список литературы
1. Красовский В.Н., Воскресенский А.М. Примеры и задачи по технологии переработки эластомеров.- Л.: Химия, 1984. - 240 с.
2. Автомобильные шины. Под редакцией Бидермана В.Л.- М.: Госхимиздат, 1963. - 384 с.
3. Рагулин В.В., Вольнов Л.А. Технология шинного производства. - М.: Химия, 1981. - 264 с.
