В создании материально-технической базы значительная роль отводится подъемно-транспортному машиностроению, перед которым поставлена задача широкого внедрения во всех областях народного хозяйства комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, ликвидации ручных погрузочно-разгрузочных работ и исключения тяжелого ручного труда при выполнении основных и вспомогательных производственных операций. Современные поточные технологические и автоматизированные линии, межцеховой и внутрицеховой транспорт, погрузочно-разгрузочные операции органически связаны с применением разнообразных грузоподъемных машин и механизмов, обеспечивающих непрерывность и ритмичность производственных процессов. Нельзя обеспечить устойчивый ритм производства на современной ступени его интенсификации без согласованной и безотказной работы современных средств механизации внутрицехового и межцехового транспортирования сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на всех стадиях обработки и складирования. Создаются принципиально новые системы грузоподъемных машин для комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ. Современные высокопроизводительные грузоподъемные машины, имеющие высокие скорости и большую грузоподъемность, появились в результате постепенного совершенствования машин в течение долгого времени.Определяем мощность на выходном валу Р3= Т3х ?3=1260х4=5040Вт. Определяем общий КПД привода по схеме привода ?общ=?кп ?шп ?м ?п (1.1) где [1, с.5, табл.1.1]: ?кп=0,97-КПД косозубой передачи; ?п=0,993-коэффициент, учитывающий потери на трение в подшипниках 3-х валов. Определяем номинальную частоту вращения электродвигателя по формуле (1.3) [1,c.6]: nном=nc·(1-S); nном=1000·(1-0,013); По формуле (2.4) определяем угловую скорость вала двигателя ?дв=?nдв/30=?*870/30=91,1рад/с;Выбираем материал для шестерни и колеса по табл.3.3 [1,c.34]: шестерня - сталь 40Х, термообработка - улучшение 270НВ, колесо - сталь 40Х, термообработка - улучшение 250НВ. Определяем допускаемое контактное напряжение по формуле (3.9) [1,c.33]: (2.1) где ?HLIMB - предел контактной выносливости при базовом числе циклов; Определяем допускаемое расчетное напряжение по формуле (3.10) [1,c.35]: (2.3) Определяем межосевое расстояние передачи по формуле (3.7) [1,c.32]: (2.4) де Ка - числовой коэффициент; Определяем число зубьев шестерни и колеса по формулам (3.13) [1,c.37]: ;Интерполированием, т.е. находим промежуточные значения функции по известным ее частным значениям, [1,табл.4.15] находим число циклов напряжений, соответствующее пределу выносливости: для колеса - NHO2 = 16,2?106, для шестерни - NHO1 = 22,5?106 . Находим число циклов нагружения зубьев (колеса и шестерни) за весь срок службы: ; Принимаем значения коэффициентов: KHL = 1, учитывает влияние срока службы и режима нагрузки передачи, KFL = 1, учитывает долговечность работы. Определяем допускаемые контактные напряжения [s]HO и напряжения изгиба [s]FO, соответствующие числу циклов напряжений NHO и NFO [3, табл. Определяем число зубьев шестерни и колеса по формулам [1,c.37]: ;Так как на валу промежуточного вала находится 3 зубчатых колеса, этот вал будет определяющим для внутренней ширины корпуса редуктора и расчет валов начнем с него. Определяем диаметр выходного конца вала под подшипником из расчета на чистое кручение где [?к]=(10…20)Мпа [1,c.161] Намечаем приближенную конструкцию промежуточного вала редуктора (рис.4), уменьшая диаметр ступеней вала на 5…6мм Так как осевые силы от двух косозубых колес взаимно компенсируются, их можно не учитывать в расчетах, поэтому предварительно назначаем предварительно подшипники шариковые радиальнные однорядные средней серии по мм подшипник №308, у которого Dп=90мм; Вп=23мм [1,c.394, табл.П3]. Назначаем характерные точки 1, 2, 3, 4 и 5 и определяем в них изгибающие моменты: М1у=0;Предварительно выбранные подшипниками с действующими на них радиальными нагрузками приведены в табл.5. Ведущий вал Промежуточный вал Ведомый вал Подшипники устанавливаем по схеме «враспор». Определяем долговечность подшипников ведомого вала, имеющего наибольшую радиальную нагрузку. Определяем эквивалентную динамическую нагрузкуДля выходного конца быстроходного вала при d=32 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами по ГОСТ23360-78 bxh=10x8 мм2 при t=5мм (рис.11). Для шестерен быстроходного вала при d=50 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=14x9 мм2 при t=5,5мм, t1=3,8мм (рис.10). При длине ступицы шестерни lш=54 мм выбираем длину шпонки l=45мм. Проверяем напряжение смятия, подставив значения в формулу (10.1): Проверим толщину тела шестерни между впадиной зуба и пазом для шпонки (см. рис.12). С учетом того, что на промежуточном валу устанавливаются шестерни из стали 45 ([s]см=170…190 Н/мм2) вычисляем по формуле (7.1): Для шевронной шестерни вала при d=52 мм подбираем призматическую шпонку со скругленными торцами bxh=14x9 мм2 при t=5мм, t1=3,3мм (рис.11).Так как зубчатые колеса имеют относительно небольш
План
Содержание
Введение
1. Кинематический и силовой расчет
2. Расчет косозубой передачи
3. Расчет шевронной передачи
4. Расчет валов редуктора
5. Расчет и конструирование подшипниковых узлов
6. Подбор и проверочный расчет шпонок
7. Определение конструктивных размеров зубчатой передачи
8. Определение конструктивных размеров корпуса
9. Определение конструктивных размеров крышек подшипников
10. Выбор масла, смазочных устройств
16. Выбор и проверочный расчет муфт
17. Сборка редуктора
18. Техника безопасности
Список использованной литературы
Введение
В создании материально-технической базы значительная роль отводится подъемно-транспортному машиностроению, перед которым поставлена задача широкого внедрения во всех областях народного хозяйства комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, ликвидации ручных погрузочно-разгрузочных работ и исключения тяжелого ручного труда при выполнении основных и вспомогательных производственных операций. Современные поточные технологические и автоматизированные линии, межцеховой и внутрицеховой транспорт, погрузочно-разгрузочные операции органически связаны с применением разнообразных грузоподъемных машин и механизмов, обеспечивающих непрерывность и ритмичность производственных процессов.
Правильный выбор грузоподъемного оборудования является основным фактором нормальной работы и высокой эффективности производства. Нельзя обеспечить устойчивый ритм производства на современной ступени его интенсификации без согласованной и безотказной работы современных средств механизации внутрицехового и межцехового транспортирования сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на всех стадиях обработки и складирования. Успешно осуществляется переход от применения отдельных видов подъемно-транспортной техники к внедрению высокопроизводительных комплексов. Создаются принципиально новые системы грузоподъемных машин для комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ. Современные высокопроизводительные грузоподъемные машины, имеющие высокие скорости и большую грузоподъемность, появились в результате постепенного совершенствования машин в течение долгого времени.
В грузоподъемных машинах применяют электропривод с двигателями постоянного и переменного тока. Основным преимуществом двигателей постоянного тока является возможность регулирования скорости в широких пределах и получения механических характеристик, наиболее полно удовлетворяющих требованиям, предъявляемым к работе грузоподъемных машин. Кроме того, двигатели постоянного тока обладают большей перегрузочной способностью и более напряженным режимом работы.
Электропривод с двигателем переменного тока по сравнению с приводом постоянного тока обладает более низкой стоимостью и меньшими затратами при эксплуатации, вследствие более простой и надежной конструкции. Кроме того, электродвигатели переменного тока получают электроэнергию непосредственно из сети, а для электродвигателей постоянного тока требуются индивидуальные или цеховые преобразовательные устройства.
