Расчет и проектирование калибров и контрольных приспособлений - Курсовая работа

Приведенная в задании деталь представляет собой втулку с внутренним диаметром 25H7 и основным наружным диаметром 35U8.Калибры служат не для определения действительного размера деталей, а для рассортировки их на группы годности. По конструкции калибры для контроля отверстий представляют собой пробки, а для контроля валов - скобы или кольца. Среди двупредельных калибров различают односторонние (проходная и непроходная стороны последовательно расположены друг за другом на одном конце калибра) и двусторонние (проходная и непроходная стороны расположены на противоположных сторонах калибра). Калибры - скобы бывают нерегулируемые и регулируемые, последние позволяют в известных пределах перенастраивать свой размер для контроля несколько отличных предельных размеров или же для компенсации износа измерительных поверхностей скобы. Метрологические требования сводятся к соблюдению принципа Тейлора, согласно которому калибр ПР должен быть по возможности полным, а НЕ, наоборот, должен иметь точечный контакт с контролируемой деталью.Отклонения калибра отсчитываем от соответствующих предельных размеров изделия. Для отверстий отклонение проходного калибра Р-ПР отсчитываем от наименьшего предельного размера отверстия (); отклонение непроходного калибра Р-НЕ - от наибольшего предельного размера отверстия (). Калибр Номинальный размер калибра Исполнительный размер калибра Средневероятностный износ Ucp Износ рабочим Износ цеховым контроллером Согласно ГОСТ 24853-81 для отверстия O25H7( 0,021 ) получим: Z = 3мкм; Y = 3мкм; H = 4мкм. Износ рабочим допустим до размера: 25 - 0,003 30% · 0,006 = 24,999 (мм)В условиях крупносерийного и массового машиностроения наибольшее распространение получили следующие основные виды средств контроля: калибры, контрольные приспособления и приборы, осуществляющие проверку линейных, угловых и иных величин (отклонений формы и расположения), которые, как правило, сводятся к контролю линейных размеров. И конструктор, при разработке чертежа детали, и технолог, при разработке технологического процесса ее изготовления обязаны серьезно обдумать все точностные требования на деталь и увязать их с технологическими возможностями средств измерений. Необходимая точность изготовления размеров деталей определяется допусками на отклонения размеров, которые содержатся в таблице полей допусков ГОСТ 25347-82. Для их нормирования конструктор на рабочих чертежах деталей проставляет допуски на отклонения формы поверхностей, общие термины и определения которых приводятся в ГОСТ 24642-81. Наибольшее допускаемое значение отклонения формы принимается за допуск формы и указывается на чертеже только в том случае, если он должен быть меньше допуска на размер.Индикатор часового типа служит для определения отклонений поверхностей деталей от правильной геометрической формы и для измерения небольших линейных перемещений. Индикатор часового типа (см. рис.1) состоит из корпуса 7, измерительного стержня 2 с наконечником 1, который под действием пружины перемещается в крайнее нижнее положение. Передаточные отношения в индикаторе подобраны так, что перемещению стержня на 0,1 мм соответствует один оборот большой стрелки и поворот малой стрелки на одно деление. Большая шкала имеет 100 делений, цена одного деления равна 0,001 мм, цена деления малой шкалы - 0,1 мм. Перед началом измерения корпус индикатора размещают относительно измеряемой поверхности детали так, чтобы малая стрелка установилась на каком-либо делении, обеспечивая тем самым «натяг», т.е. возможность перемещения стержня в обе стороны от исходного положения.Большое количество измерений производят в цеховых условиях на плите, в центрах и т. д. при помощи индикатора. Часто даже специальные контрольные приспособления имеют подвижные стойки с индикаторами или другими измерительными устройствами. Стойка обладает большой универсальностью, так как дает возможность перемещать индикатор по высоте, изменять вылет и поворачивать его вокруг осей вертикальной стойки и горизонтальной державки. Крепление индикатора можно осуществлять за ушко, за гильзу непосредственно и за гильзу через переходную серьгу.Оправки применяют при контроле втулок, зубчатых колес и других деталей, представляющих собой тела вращения. Проверку в подобных случаях производят вращением оправки с деталью, установленной в центровые бабки, и регистрацией результатов по индикатору, закрепленному на передвижной стойке (рис. В значительном количестве случаев детали, базируемые отверстием на оправках (конических, разжимных и т. п.), для проверки устанавливают в центровые бабки. Бабки, как правило, снабжают шпонками для установки в шпоночный паз плиты. Бабку с неподвижным центром можно делать как с центром, имеющим цилиндрический хвостовик, так и с коническим отверстием, предназначенным для установки в него стандартного центра, имеющего хвостовик с конусом Морзе (рис.Кинематическая схема измеренияВ пазы плиты установлены неподвижная 3 и подвижная 4 бабки, оснащенные стандартными центрами с конусом Морзе. Центр подвижной бабки и

Содержание

Введение

1. Расчет и проектирование калибров

1.1 Расчет калибра-пробки

2. Расчет и проектирование контрольных приспособлений

2.1 Выбор типа измерительной головки

2.2 Стойка для крепления индикаторов

2.3 Базирующие элементы контрольных приспособлений

2.4 Метрологическая схема контрольного приспособления

2.5 Описание конструкции контрольного приспособления

Заключение калибр контрольное приспособление

Приведенная в задании деталь представляет собой втулку с внутренним диаметром 25H7 и основным наружным диаметром 35U8. Необходимо спроектировать калибр-пробку для контроля диаметра 25H7 и контрольное приспособление для контроля радиального биения 0,01мм на диаметре 35U8 относительно внутренней поверхности.