Характеристика используемого материала. Расчёт исполнительных размеров оформляющей полости. Определение плоскости положения разъёма пресс-формы и исполнительных размеров матрицы и пуансона. Расчёт усилия прессования и размеров загрузочной полости.
Прессование предусматривает загрузку материала в пресс-форму, под действием температуры перевод материала в вязкопластичное состояние, формование изделия под действием давления и фиксацию заданной конфигурации изделия в результате ускоренного сшивания олигомеров при повышенной температуре. Полученное этим методом изделие, обладает формоустойчивостью при повышенной температуре и не требует охлаждения перед извлечением из пресс-формы. Процесс прямого прессования заключается в непосредственном придании необходимой формы изделию под действием высокого давления, что образуется в пресс-форме при температуре быстрого отверждения материала. Вследствие внешнего давления в прессуемом материале, происходит его уплотнение, частичное разрушение предыдущей структуры, Во время уплотнения и деформации в результате трения между частичками материала происходит выделение тепловой энергии, которая совместно с внешним обогревом формующих элементов приводит к плавлению связующего. После того как материал перешел в вязкопластичное состояние, он под действием давления распределяется в пресс-форме образуя монолитную и уплотненную структуру.При использовании разъемных формующих элементов особое внимание должно быть обращено на расположение плоскости (или плоскостей) их разъема. Форма изделия должна обеспечивать возможность применения неразъемных формирующих элементов (матриц, пуансонов, знаков), минимальное число плоскостей разъема (лучше одну), свободное (без помех) заполнение плоскости формующего инструмента расплавом пластмассы.Принимается как сумма номинального размера изделия и верхнего допуска на размер в зависимости от квалитета и величины номинального размера; мм; Принимается в зависимости от номинального размера изделия и допуска на размер элемента; =84мкм; Принимается как сумма номинального размера изделия и верхнего допуска на размер в зависимости от квалитета и величины номинального размера; мм; Принимается в зависимости от номинального размера изделия и допуска на размер элемента; =0,27мм; Принимается как разность номинального размера изделия и нижнего допуска на размер в зависимости от квалитета и величины номинального размера; мм;При расчете размеров загрузочной полости матрицы в пресс-формах прямого прессования предварительно определяют объем загрузочной прессмассы: , (5) где - объем изделия; Объем изделия вычисляется следующим образом: ; Диаметр загрузочной полости определиться по формуле: , (6) где - внутренний диаметр матрицы. мм Принимаем диаметр загрузочной полости мм Высоту загрузочной полости определяем от типа пресс-формы для закрытой поршневой пресс-формы прямого прессования: , (7) где - площадь поперечного сечения загрузочной полости.
План
Содержание
Введение
1. Характеристика используемого материала
2. Расчет исполнительных размеров оформляющей полости
2.1 Определение плоскости положения разъема пресс-формы
2.2 Определение исполнительных размеров матрицы и пуансона
3. Расчет размеров загрузочной полости
4. Расчет усилия прессования
Выводы и заключения
Литература
Введение
Прессование - один из методов, используемых для переработки полимеров. Прессование предусматривает загрузку материала в пресс-форму, под действием температуры перевод материала в вязкопластичное состояние, формование изделия под действием давления и фиксацию заданной конфигурации изделия в результате ускоренного сшивания олигомеров при повышенной температуре. Полученное этим методом изделие, обладает формоустойчивостью при повышенной температуре и не требует охлаждения перед извлечением из пресс-формы. Прессматериал может содержать 30-70 % связующего, и соответственно 70-30 % наполнителя. Кроме того, в состав могут входить отвердители, красители, смазывающие вещества и прочие компоненты.
Процесс прямого прессования заключается в непосредственном придании необходимой формы изделию под действием высокого давления, что образуется в пресс-форме при температуре быстрого отверждения материала. Вследствие внешнего давления в прессуемом материале, происходит его уплотнение, частичное разрушение предыдущей структуры, Во время уплотнения и деформации в результате трения между частичками материала происходит выделение тепловой энергии, которая совместно с внешним обогревом формующих элементов приводит к плавлению связующего. После того как материал перешел в вязкопластичное состояние, он под действием давления распределяется в пресс-форме образуя монолитную и уплотненную структуру.
Процесс отверждения заключается в протекании реакции сшивки макромолекул вследствие поликонденсации между свободными функциональными группами связующего или отвердителя и связующего (двухкомпонентные системы). Реакция происходит под действием тепла, с выделением низкомолекулярных, летучих веществ: вода, формальдегид, аммиак, метанол и др.
При прямом прессовании давление непосредственно действует на материал, который находится в оформляющей полости формы, поэтому детали формы преждевременно изнашиваются. Цикл прессования составляет 4-7 мин в зависимости от размеров изделия.
Проектируемая деталь предназначена для армированных и неармированных деталей радиотехнического назначения, работающих в условиях резко меняющихся температур. Эскиз детали представлен на рисунке 1.
Рисунок 1 - Эскиз проектируемой детали
Материалом детали является теплостойкий прессматериал на основе модифицированной кремнийорганической смолы - КФ-10. Выдерживает длительную работу в интервале температур от -60 до 250?С. Тропикоустойчив.
Механические и технологические свойства материала КФ-10 представлены в таблице 1.
Таблица 1 - Механические и технологические свойства материала КФ-10
Удельный вес, г/см? 1,8 - 2,0
Водопоглащение за 24 часа, % 0,015
Усадка, % 1,2
Текучесть, мм 160 - 200
Предел прочности при изгибе, кг/см? 200
Удельная ударная вязкость, кг·см/см? 8
Твердость по Бринеллю, кг/см? 19
Список литературы
Корнев, А.Е. Технология эластомерных материалов/ А.М. Корнев, А.М. Буканов, О.М. Шевердяев - Москва: Химия, 2010. - 288 с.
Басов, Н.И. Расчет и конструирование формующего инструментв для изготовления изделий из полимерных материалов: учебник для вузов / Н.И. Басов, В.А. Брагинский, Ю.В. Казаков. - М.: Химия, 1991. - 352 с.
Мозгалев, В.В. Расчет и конструирование резиновых изделий и форм: учеб.-метод. Пособие для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности 1-48 01 02 «Химическая технология органических веществ, материалов и изделий» специализации 1-48 01 02 05 «Технология переработки эластомеров» / В.В. Мозгалев, П.К. Липлянин. - Минск: БГТУ, 2010. - 149 с.
Рэвяка, М.М. Разлік i канструяванне пластмассавых вырабау i формау: Вучэбны дапаможнік / М.М. Рэвяка, В.М. Каспяровіч. - Мінск: БДТУ, 2009. - 357 с.
Бекин, Н.Г.Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности: учебное пособие / Н. Г. Бекин, Н. Д. Захаров. - Москва: Химия, 1985. - 504 с.
Корнев, А.Е. Технология эластомерных материалов: Учеб. Для вузов/ А.Е. Корнев, А.М. Буканов, О.Н. Шевердяев. - М.: Издательство «Эским», 2000. - 288 с.
Шашок, Ж.С. Технология эластомеров. В 2 ч. Ч 2: лаб. практикум/ Ж. С. Шашок, А. В. Касперович. - Минск.: БГТУ, 2008. - 66 с.
Пантелеев, А.П. Справочник по проектированию оснастки для переработки пластмасс/ А.П. Пантелеев, Ю.М. Шевцов, И.А. Горячев - Москва: Машиностроение, 1986. - 400 с.
Размещено на .ru
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
