Характеристика профиля и технологическая схема прокатного цеха, анализ основного оборудования. Особенности подготовки металла к прокатке. Расчет производительности стана и его настройка. Режимы термообработки, натяжения и обжатия, резки и упаковки стали.
«Современный цех холодной прокатки представляет собой крупное специализированное предприятие по производству высококачественной продукции». «Его характерными чертами являются: большой объем производства, применение современной технологии и оборудования, высокий уровень автоматизации и механизации производственных процессов и культуры труда, широкий сортамент выпускаемой продукции, включая холоднокатаный лист с различными покрытиями, большой комплекс оборудования для выполнения операций термообработки, очистки поверхности полосы, покрытия ее различными материалами, резки и упаковки готовой продукции»[1]. Ориентировочный сортамент готовой продукции цеха следующий: горячекатаный травленый лист, холоднокатаный лист без покрытия и с покрытием цинком или полимерами.Данную марку стали, 08пс, изготавливают в листах; толщиной 0,9 мм, шириной полосы 1400 мм и длиной 2000 мм, соответственно. Сортамент проката стали 08пс должен соответствовать требованиям ГОСТ 19904 - 90. Зависимость категории проката от нормируемых характеристик приведена в табл. На обеих сторонах проката не допускаются дефекты, глубина которых превышает ? суммы предельных отклонений по толщине и выводящие прокат за минимальные размеры по толщине. Согласно ГОСТ 19904 - 90 прокат подразделяется: - По точности изготовления: по толщине: АТ - повышенная;Рулоны снимаются с цепного транспортера мостовыми кранами, оборудованными механическими или гидравлическими клещами. Из штабелей электромостовыми кранами рулоны в вертикальном положении укладываются на конвейер с кантователем рулонов. Назначение: удаление окалины с поверхности горячекатаных полос углеродистых сталей, свернутых в рулоны, путем механической ломки и химического растворения в растворе соляной кислоты. Агрегаты имеют: НТА №1 - 4 плоских ванны травления и 5 секций промывки полосы; Для отжига рулоны устанавливают на стенд по 3-4 рулона в стопе.В производство внедряются станы бесконечной холодной прокатки и совмещенные линии (травление - прокатка, отжиг - дрессировка - отделка и др.). Для координации действий локальных систем автоматического регулирования, расчета установок для них, слежения за полосой, расчета начальной настройки стана, коррекции настройки, динамической перестройки, сбора информации, адаптации моделей и решения ряда других задач используются УВМ, работающие в замкнутом режиме. При этом на основе статистических данных, результатов экспериментальных исследований и анализа технологии определяются допустимые диапазоны изменения технологических параметров по клетям (обжатия, натяжения, силы прокатки, температуры валков и полосы, шероховатости валков, коэффициента трения и др.), обеспечивающие возможность и необходимую стабильность ведения процесса прокатки. На непрерывных станах холодной прокатки удельные натяжения выбирают в пределах (0,1 - 0,4) предела текучести полосы в соответствующем межклетевом промежутке [3],опираясь на опыт и интуицию технологического персонала. Опыт работы станов непрерывных холодной прокатки показывает, что допустимые значения силы прокатки, момента и мощности приводных двигателей каждой клети могут выступать в качестве ограничивающих факторов при выборе величин суммарного и частных обжатий по клетям, а также при назначении предельной скорости прокатки [3].Рулон должен быть обвязан по образующей обручкой (лентой шириной (32±1) мм, толщина (0,9±1) мм), стянутой и зафиксированной в специальном замке с некоторым усилием[2]. Поперечное сечение полосы должно быть симметричным и выпуклым без местных утолщений, при этом толщина середины полосы должна превышать толщину полосы на расстоянии 40 мм от кромки: для полос толщиной: 1000?1250 мм - не более 0,08 мм; 1251?1500 мм - не более 0,12 мм; 1501?1850 мм - не более 0,15 мм. Клиновидность полосы, определяемая как разность толщин, измеренных на расстоянии 25 мм (для подката с обрезной кромкой) или 40 мм (для подката без обрезной кромки) от левой и правой кромок, не должна превышать: - для полос шириной 900 - 1250 мм - 0,03 мм; Каждый рулон должен иметь следующую маркировку: номер партии по горячей прокатке, номер плавки, номер рулона, марка стали, стандарт или технические условия, группа отделки поверхности, размер полос, масса рулона, номер бригады стана, индексы назначения металла: Т0-Т3, Т5 - Т8. Распределение усилий прокатки по клетям в курсовой работе производится методом подбора распределения обжатий по клетям, варьирования межклетевого натяжения и в некоторой степени изменения коэффициента трения между металлом и полосой, который зависит от вида смазки, скорости прокатки.
План
Оглавление
Введение
1. Характеристика расчетного профиля и прокатного цеха
1.1 Характеристика расчетного профиля
1.2 Технологическая схема производства в цехе
1.3 Характеристика основного оборудования по отделениям цеха
2. Литературный обзор
3. Подготовка металла к прокатке
4. Проектирование режимов и технологии прокатки
4.2 Расчет производительности стана
4.3 Настройка стана
5. Режимы термообработки
6. Дрессировка полосы
7. Резка и упаковка
Заключение
Литература
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
