Учет требований по безопасности, простоте использования и технологического обслуживания, экономическим, технологическим и производственным требованиям в процессе проектирования изделия. Выбор посадок, допусков размеров деталей, формы и расположения.
7.1 Определим шаг резьбы 7.2 Определим номинальные, средние и внутренние диаметры 7.3 Определим поля допусков резьбового соединенияСборочная единица состоит из корпуса (1), вала (2), стакана (3), крышки (4), колеса (5), зубчатого колеса (6), подшипников (7), втулки (8), гайки (9). На вал (2) с помощью шлицевого соединения крепится колесо (5) и зафиксировано гайкой (9).Для цилиндрического соединения деталей 5 и 6 указанного узла рассчитать и выбрать стандартную посадку с натягом, обеспечивающую оптимальный запас прочности при сборке и эксплуатации. Подставив числовые значения в формулы (2. 3) получаем: Запишем формулу минимального эксплуатационного давления: (2.4) где - крутящий момент стремящийся повернуть одну деталь относительно другой, ; Подставив числовые значения в формулу (2. Определим наименьший расчетный натяг подставив числовые значения в формулу (2.49 [2] такому условию удовлетворяет посадка: 2.5 Определим запас прочностиРезультаты расчетов представлены в таблице 1.Схема расположения полей допусков соединения представлена на рисунке 1.Для цилиндрического соединения деталей 1 и 3 указанного узла рассчитать и выбрать стандартную переходную посадку, обеспечивающую оптимальный запас прочности и оценить в ней вероятность получения зазоров и натягов. Разработать схему измерений действительных размеров деталей входящих в переходную посадку и выбрать универсальное измерительное средство с указанием метрологических характеристик.Выберем стандартную переходную посадку исходя из условия: где - максимальный табличный зазор, мкм.3.5 Определим среднее квадратичное отклонение посадки Используя суммирование независимых случайных величин, получаем среднее квадратичное отклонение посадки. Считаем что рассеивание размеров вала и отверстия, а так же зазоров и натягов подчиняются закону нормального распределения, а допуск деталей равен полю рассеивания, получаем: 3.6 Определим предел интегрирования3 [1] по значению z найдем . 3.8 Определим вероятности получения зазора и натяга в соединении Так как в получившейся посадке средним значением является зазор, то вероятность получения зазоров и натягов: (3.5)Схема расположения полей допусков соединения представлена на рисунке 2.Кривая нормального распределения зазоров и натягов в соединении представлена на рисунке 3.где - предел допускаемой погрешности средства измерения;3.13.1 Определим допускаемую погрешность измерения отверстия 1 [1] допуск погрешности измерения отверстия при 6 квалитете точности составляет 7 мкм.3.14.1 Определим допускаемую погрешность измерения вала 1 допускаемая погрешность измерения вала при 5 квалитете точности составляет 6 мкм. 2 [1] условию выбора удовлетворяет универсальное средство: Гладкий микрометр ГОСТ 6507 у которого .Для цилиндрического соединения деталей рассчитать и выбрать стандартную посадку с зазором, обеспечивающее жидкостное трение между деталями (решить как задачу). 4.1 Определим минимальную допускаемую толщину масляного слоя Подставив числовые значения в формулу (4. Значение динамической вязкости при рабочей температуре определим по формуле: (4.4) где - табличное значение вязкости масла, ; 4) получаем: Найдем значение поставив числовые значения в формулу (4.3): Используя найденное значение и отношение по рисунку Г.Результаты расчетов представлены в таблице 4.Схема расположения полей допусков соединения представлена на рисунке 4.Для подшипника качения 7 соединенного с валом 2 и деталью 3 выбрать посадку внутреннего и наружного колец, исходя из условия работы и вида нагружения колец подшипника. мм; мм; мм; мм; ; направление радиальной нагрузки постоянное; перегрузка 200%. 5.1 Определим вид нагружения колец подшипника Так как направление радиальной нагрузки постоянное и вращается внутреннее кольцо подшипника, то наружное кольцо местно нагружено, а внутреннее кольцо циркуляцонно нагружено. 5.2 Выберем класс точности и определим поля допусков колец подшипника Внутреннее кольцо подшипника: Внешнее кольцо подшипника: 5.3 Назначим поле допуска на поверхность детали сопрягаемой с местно нагруженным кольцом подшипникаРезультаты расчетов представлены в таблице 5. Результаты расчетов представлены в таблице 5. Результаты расчетов представлены в таблице 6. Таблица 5 - Точностные характеристики сопрягаемых деталей Результаты расчетов представлены в таблице 6.Схема расположения полей допусков соединения «внешнее кольцо подшипника - корпус» представлена на рисунке 5.Для зубчатого колеса 6 номинальных параметров мм, мм, мм, , , зубчатой передачи и выбрать степени точности по показателям математическим точности, плавности работы и контакта зубьев. Показатели точности, определяющие эксплуатационные характеристики зубчатых передач стандартными разделены на 4 группы: кинематическая точность, плавность работы, контакт зубьев и боковой зазор. По нормам трех первых групп зубчатые колеса, парой передачи разделяется на 12 степеней точности. Один из методов выбора степени точности, табличный, предлагает использование обобщенных рекомендаций и таблиц, в которых
План
Оглавление
Введение
1. Анализ устройства и принципа действия сборочной единицы
4.2 Определим среднее удельное давление создаваемого под цапфой
4.3 Определим допустимые зазоры
4.4 Выберем стандартную посадку с зазором
4.6 Определим точностные характеристики сопряженных деталей
4.8 Схема расположения полей допусков соединения
5. Расчет и выбор посадок подшипников качения
5.1 Определим вид нагружения колец подшипника
5.2 Выберем класс точности и определим поля допусков колец подшипника
5.3 Назначим поле допуска на поверхность детали сопрягаемой с местно нагруженным кольцом подшипника
5.4 Рассчитаем интенсивность радиальной нагрузки циркуляционно нагруженного кольца подшипника
5.5 Определим точностные характеристики соединений
5.6 Рассчитаем допускаемый натяг
5.7 Схема расположения полей допусков соединения
6. Расчет и выбор степени точности, вида сопряжения и комплекса контролируемых параметров зубчатых колес
7. Расчет и выбор посадки резьбового соединения
Список литературы
Введение
Основное требование к изделию это его качество. В связи с этим основная задача, стоящая перед российским машиностроением, подготовка высококвалифицированных инженеров. Каждый инженер должен владеть современными методами расчета и конструирования современных машин и устройств.
Современная машина или устройство должно удовлетворять требованиям: по безопасности, простоте использования и технологического обслуживания, экономическим, технологическим и производственным требованиям.
Все эти требования должны быть решены в процессе проектирования машины или устройства.
Для любой машины или устройства главным является конструкторская и техническая документация, обычно они представляют собой чертежи и технологические карты, в которых дается сборочный чертеж и деталировки к нему с целым рядом указаний к процессу обработки и сборки. Большинство этих указаний ограничивают погрешности, возникающих при обработке и сборке деталей. Учесть все погрешности невозможно, но основная задача их снижение.
В процессе конструирования изделия необходимо всесторонний анализ влияния входных точностных параметров изделия на его функциональные характеристики с учетом технико-экономических показателей, так как точность входного параметра механизма прибора или машины определяется точностью изготовления и сборки отдельных его звеньев.
Цель данного курсовой работы является практическое закрепление знаний по выбору посадок, допусков размеров деталей, допусков формы и расположения, а также их расчет и обоснование выбора.
Вы можете ЗАГРУЗИТЬ и ПОВЫСИТЬ уникальность своей работы
