Производство офсетной бумаги - Курсовая работа

Существует множество разновидностей офсетной бумаги, плотность которой обычно варьируется в диапазоне от 60 до 220 г/кв.м. Западные производители этого материала определяют его как бумагу без покрытия, чистоцеллюлозную или с содержанием древесной массы, обладающую высокой устойчивостью к деформации под действием влаги при офсетной печати. Среди прочих характеристик большое значение имеют поверхностная прочность бумаги, проклейка, впитываемость печатной краски, а также устойчивость размеров при увлажнении и последующем высыхании во время печати. При офсетной печати поверхность бумаги контактирует с резиновым полотном, поэтому для улучшения структурно-механических и печатных свойств офсетной бумаги применяется поверхностная проклейка.В зависимости от назначения и показателей качества, бумага различных марок должна соответствовать нормам, указанным в табл.При определении производительности бумагоделательной машины рассчитываются: Максимальная расчетная часовая производительность машины при безобрывной работе - Q Максимальная расчетная выработка машины при безобрывной работе в течение 24 часов - Q Среднесуточная производительность машины и фабрики - Q , Q Производительность по фабрике рассчитывается исходя из производительности и количества установленных машин.В данной курсовой работе произведен расчет массоподготовительного отдела фабрики, вырабатывающего бумагу для офсетной печати марки А в соответствии с ГОСТ 9094-89, из 25% целлюлозы беленой хвойной СФА и 75% целлюлозы беленой лиственной СФА. Расчет свежих полуфабрикатов для производства бумаги рассчитывается по формуле: P = , кг/т где: P - расход свежего воздушно - сухого полуфабриката на 1т бумаги, кг/т; B-влага, содержащаяся в 1т бумаги, кг/т; П - безвозвратные потери (промой) волокна 12%-й влажности на 1т бумаги, кг; Расход БЕЛЕНОЙСФА хвойной целлюлозы для изготовления 1т бумаги составляет: 913,9*0,25 = 228,5 кг/т.При расчете количества мельниц исходят из положения, что эффект размола примерно пропорционален расходу электроэнергии. Максимальный расход воздушно-сухого волокна составляет 290,84т/сут., из них: 218,122т беленной СФА лиственной и 72,718т беленной СФА хвойной целлюлозы. В соответствии с принятой технологической схемой процесс размола осуществляется при концентрации 4%,до 35 ШР-хвойной целлюлозы и до 29 ШР - лиственной целлюлозы. В расчете принят удельный расход энергии 16 КВТ*ч/1т 1 ШР - для хвойной целлюлозы; 14 КВТ*ч/1т 1 ШР - для лиственной целлюлозы. Расход электроэнергии на размол целлюлозы составляет: Беленой СФА хвойной целлюлозы: Е=16*72,718*(35-13)=25596,74КВТ·ч/сут;Расчет емкости бассейна производится исходя из максимального количества массы подлежащей хранению и потребного времени хранения массы в бассейне. Расчет емкости бассейнов производится по формуле: , m3. Расчет времени, на которое рассчитан запас массы в бассейне определяемой емкости рассчитывается по формуле: , ч, где K - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна (обычно k=1,2) В массоподготовительном отделе предусматриваются бассейны для сгущенного и рафинированного оборотного брака.Выбор насосов производится, исходя из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительности. 1,3 - коэффициент, учитывающий запас производительности насоса. Насос, подающий размолотую целлюлозу из бассейна гидроразбивателя в бассейн первой ступени помола: Предусмотрен к установке насос БМ 475/31,5 Q=475 м3/ч Насос, подающий волокнистую суспензию в композиционный бассейн из бассейна размолотой целлюлозы: .Количество оборотного брака при выработке тетрадной бумаги составляет на БДМ - 4%, на ПРС - 2%,на суперкаландре - 2%; всего 8% от Qч.бр [2]. Количество оборотного брака в сутки составляет: Q =318,24*0,08=25,459 т Кроме того, при расчете оборудования для переработки оборотного брака учитываем отсечки на сетке машины (а) и кромки, отсекаемые на ПРС (в). По отношению к полной производительности машины отсечки и кромки составляют: , % Емкость бассейнов для оборотного брака рассчитывается на общий запас хранения - 0,5ч.В расчете принято, что цех (отдел) работает в две смены, т.е. Основные необходимые для расчета показатели выпускаемой продукции приведены в табл. Наименование показателей Согласно ГОСТ 9094-89 Принято в проекте Химикаты Принято в проекте Учитывая, что расход выбран на тонну в соответствии с рекомендуемыми нормами, дополнительных расчетов по клейно-минеральному отделу не требуется, кроме приготовления суспензии мела (табл.

Оглавление

1. Задание для расчетов по массоподготовительному отделу

2. Введение

3. Характеристика сырья и готовой продукции

4. Расчеты по массоподготовительному отделу

4.1 Расчет производительности бумагоделательной машины и фабрики

4.2 Расчет расхода свежих полуфабрикатов

4.3 Расчет и выбор размалывающего оборудования

4.4Расчет емкости бассейнов

4.5 Расчет и выбор массных насосов

4.6 Расчет и выбор оборудования для переработки оборотного брака

5. Основные расчеты по клеильно-минеральному отделу

5.1 Расчет расхода проклеивающих и наполняющих веществ

5.2 Приготовление мела

5.3 Расчет количества воды

Библиографический список

1. Задание для расчетов по массоподготовительному отделу офсетная бумага расчет фабрика

1. Масса 1 м2= 80 г/м2;

2. Состав по волокну: · Хвойная целлюлоза - 25%;

· Лиственная целлюлоза - 75%.

3. Тип машины - Б-41;

4. Необрезная ширина машины - 4250 мм;

5. Скорость машины - 650 м/мин;

6. Расход химикатов: · Клей -5 кг/т;

· Крахмал - 10 кг/т;

· Наполнители - 220 кг/т.

7. Влажность - 6-7%;

8. Зольность - 14%;

9. Безвозвратные потери (промои) - 8 кг/т;

10. Удельный расход электроэнергии (е): · Хвойная целлюлоза - 16;

· Лиственная целлюлоза - 14.

11. Степень помола целлюлозы: · Хвойная: начальная - 13, конечная - 35;

· Лиственная: начальная - 15, конечная - 29.

12. Композиционная и машинная влажности - 6-7%;

13. Влажность в бассейнах для целлюлозы - 12%;

14. Брак: машина - 4%, ПРС - 2%, суперколандр - 2%;

15. а = 80 мм, b = 50 мм.